Ensayo 1

Introducción
1. Conocer los distintos tipos de mecanismos para trabajos en frio y caliente
2. Relacionar estos tipos de mecanismos con el proceso de manufactura
3. Diferenciar las principales características de un trabajo en caliente con un trabajo
en frio
El trabajo en frio hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado
abaja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado,
estirado.
1. explique en qué consiste el proceso de endurecimiento de mecanizado de los
metales.
La herramienta se conecta como cátodo y la
pieza como ánodo a una fuente de corriente
continua. En una solución electrolítica acuosa,
entre el cátodo y el ánodo tiene lugar un
intercambio de carga, lo que mecaniza la pieza de
forma selectiva. De esta manera se crean
contornos, canales anulares, ranuras o vaciados
con la más alta precisión y sin necesidad de
contacto físico. El material desprendido de la pieza se precipita en la solución
electrolítica en forma de hidróxido metálico. El mecanizado se realiza
independientemente de la estructura del metal. De esta manera es posible mecanizar
tanto materiales blandos como duros.
Los componentes no soportan solicitaciones térmicas ni mecánicas.
Ventajas
-Desgaste reducido de la herramienta (cátodo) y, por tanto, condiciones ideales para la
producción en serie
-Calidad de superficies de hasta Ra 0,05
-Mecanizado de precisión
-La ausencia de solicitaciones térmicas o mecánicas sobre los componentes evita que
se alteren las propiedades de los materiales

-No se alteran su dureza, ni su tenacidad ni sus propiedades magnéticas
-Fabricación de contornos de menor tamaño y grosor
-Altísima reproducibilidad de la estructura de las superficies
-Proceso de fabricación más sencillo y eficiente, sin necesidad de acabados tales como
desbarbado o pulido
-Desbastado / alisado / pulido en un único paso de trabajo
-Mecanizado de superlaciones
-Mecanizado simultáneo de macro y microestructuras
2. Identificar los procesos de trabajo en frío y caliente.
Proceso de formado en caliente
Una de las propiedades más
importantes de los metales es su maleabilidad,
este término, indica la propiedad de un metal
para ser deformado mecánicamente por
encima de su límite elástico, sin deformarse y
sin incremento considerable en la resistencia a
la deformación.
La materia prima (para los procesos de
formado) es el acero en lingote, este, con su
estructura cristalina típica gruesa y dendrítica,
no es útil para las aplicaciones en las que se requiera resistencia mecánica. Las partes
fabricadas directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas de
trabajo y cargas de impacto. Los granos dendríticos que contiene un lingote vaciado
deben recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto se logra mediante
procesos de trabajo en caliente como forjado o laminación.
-Los factores que influyen en el tamaño de grano que se obtiene con la deformación en
caliente son:
-Temperatura final del proceso.
-Velocidad de enfriamiento.

-Tamaño inicial del grano.
-Cantidad de la deformación.
Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados
comienzan a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como
antes. AI avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformación genera
cristales más pequeños, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal
una condición a la que se llama anisotropía u orientación de grano o fibra, es decir, el
metal es más dúctil y deformable en la dirección de un eje que en la del otro.
-Esta condición (anisotropía) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo
en caliente.
-No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados
deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformación.
-El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños y por lo
tanto más numerosos, además porque se disminuye el espacio entre cristales y se
segregan las impurezas.
-Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es más
maleable.
-Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando está caliente, sin roturas
ni desgastes pues los cristales son más plegables y se forman continuamente.
-Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
-Se eliminan zonas de baja resistencia.
-Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.
-Baja costos de dados.
-EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de
carbono es menor al 0.25%.
-Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son
-Se tiene una rápida oxidación o formación de escamas en la superficie con el siguiente
mal acabado superficial.

-No se pueden mantener tolerancias estrechas.
-Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.
Laminación
Aún calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso,
allí permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de
1200 ºC, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se llevan al tren de
laminación en donde primero son laminados en formas intermedias como lupias,
tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de
150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier
sección desde 40 mm. Hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden laminarse
ya sea de un lingote o de una lupia, tienen un área de sección transversal rectangular
con un mínimo de 250 mm. Y un espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o
más veces el espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm. Placas, plancha para
tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.
La mayor deformación toma lugar en el espesor aunque hay algún incremento
en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones
de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad. Un efecto del
trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano causado
por la recristalización.
La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador
reversible de dos rodillos (Tren de laminación) o en un laminador de rolado continuo
de tres rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, la píela pasa a través de los
rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar la acción
uniforme y refinar el metal completamente, se requieren alrededor de 30 pasadas
para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior están
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la sección transversal
de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado que posee un
amplio rango de ajustes según el tamaño de las píelas y relación de reducción, pero
está limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión. Esto se elimina en el
laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe
alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el
laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor

rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para
lupias, pero esto no se acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se lamina
lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones
de laminado en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través del laminador
y sale con un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50 x 50 mm., el cual es la
materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.
Forja
Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la
deformación plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea
por impacto o por presión. En el proceso, el metal fluye en la dirección de menor
resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos que se le
contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y sus
aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.
Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.
-En la forja en matriz abierta, el metal no está completamente contenido en el dado, el
forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es
formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la producción
de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeños y medianos.
-La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el
metal es formado prensándose entre un par de dados. El dado superior se fija
generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior
queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método permite
obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado. Utilizada
en la producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de 1000 a 10000
unidades.
En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar
favorablemente, por ejemplo, en la producción de piezas de precisión, es muy común
preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado final en
matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les
termina primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de
corte que no siempre esta integrada a la máquina de forja y después se proporciona el
acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.
Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente,
que se realiza arriba de la temperatura de recristalización y el llamado forjado en frío
que se efectúa por debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en
herramientas de mano, partes de automóviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria
aeroespacial y muchas otras. Algunas de sus características técnicas más
sobresalientes se numeran a continuación:
-Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras inclusiones
de metal, que podrían causar fallas no predecibles en piezas sometidos a esfuerzos o
impactos elevados.
-Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las fibras del
metal, la forja desarrolla la máximo resistencia posible al impacta y a la fatiga, dando
a demás a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos
inesperados.
Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir
aproximadamente a la configuración final estipulada, reduciéndose a un mínimo la
necesidad de un maquinado posterior.
-Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama
de propiedades físico mecánicas, dependiendo de los materiales, aleaciones y
tratamientos térmicos.
-Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas forjados
por la adecuada orientación del flujo de fibras, refinamiento de la estructura
cristalina y tratamiento térmico, les permite tener en muchas ocasiones un peso más
reducido que las piezas fabricadas con otros procesos.
-Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se pueden
producir piezas de configuración geométrica muy complicada que en otro caso
tendrían que elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto permite tener un
considerable ahorro en la producción al evitar costosas uniones de soldaduras,
remaches.

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos
golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal está muy lejos de ser
líquido, por lo tanto, no fluye tan fácilmente a las cavidades de la matriz. Así que,
para forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta lo
siguiente:
-Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y
preformada con una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza a forjar
tiene una geometría complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta
operación se modifica la configuración inicial del metal, facilitando así su forjado
final, requiere además de un calentamiento inicial.
Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo eléctrico,
de resistencia, de inducción, de alta frecuencia o de combustible líquido o gaseoso. Los
aceros (incluyendo el acero inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 °C,
en cambio, el aluminio se calienta a 425 °C. Esta fase de calentamiento se requiere a
pesar de que el metal haya sido previamente calentado para su preformado.
La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.
Dependiendo de su forma o tamaño y complejidad será el número de pasos y
cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando forma al producto.
Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras de menor
capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se debe realizar inmediatamente
después del formado final para aprovechar la elevada temperatura de la pieza y hacer
el corte con una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a
un tratamiento térmico con el propósito de aliviarle esfuerzos originados por la
deformación y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de carbón. Los
métodos más usuales para ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las
partes hechas por el proceso de forja en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2
toneladas, sin embargo, la mayoría de las piezas pesan de 2 a 50 Kg.
Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente
enfatizar que la mayoría de las piezas forjadas requieren de un preformado también
en caliente, este debe enfocarse a la formación de "bolsas" de material en las zonas
donde el producto final tendrá mayor sección transversal.

Forja abierta o de herrero
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha
por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal
que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El
rango de forjado por forja abierta, va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los
90 mg. Un ejemplo de aplicación de este proceso se tiene en el forjado de joyería
Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una
impresión cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o
impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en
esta operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes
repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes
intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la
forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma
final. El número de pasos requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma de la pieza,
las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para productos de
formas grandes y complicadas, puede requerir usar más de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.;
cobre y sus aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a 450° C. la
forja de acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos cuantos gramos hasta 10
mg.
Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y
el martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero, el apisonador y el
martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de caída libre, la presión de
impacto es desarrollada por la fuerza de caída del apisonador y el dado cuando golpea
sobre el dado que esta fijo.
Extrusión
La extrusión en caliente es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los
materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cámara de presión) mediante un embolo a salir a través de una
matriz formadora especial, que determina la sección transversal del producto. Este

emerge como una barra continua que se corte a la longitud deseada. La mayoría de
los metales utiliza extrusión en caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar
los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades direccionales. El proceso
también se puede utilizar para materiales de baja resistencia que no se pueden formar
por estirado.
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtención de las piezas metálicas
por el proceso de extrusión se puede realizar para los siguientes materiales con las
temperaturas adecuadas.
-Acero 1100 – 1250 ºC
-Cobre 750 – 925 ºC
-Aluminio 320 – 450 ºC
El acero es más difícil de extraer a causa de su alta resistencia a la fluencia y su
tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz en las condiciones de alta
temperatura y presión requeridas.
Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones
de acero, usando como lubricantes en las tochas sales de fosfato o recubrimiento de
vidrio que se funde durante la extrusión, las matrices se hacen de acero para
herramientas. Los ángulos de entrada y salida varían considerablemente, así que el
diseño del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el proceso es la
lubricación de las paredes, tanto el material que se va a trabajar así como el de la
estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida útil.
Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extraer el acero se
requiere de una presión de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidráulicas tienen
capacidad de más de 14000 ton. Las tasas de producción son elevadas dado que se
pueden extraer materiales a razón de 300 m/min. Como las matrices tienen costos
bajos, la extrusión en caliente es económica para obtener pequeños lotes de piezas las
tolerancias son buenas pero se incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere
mayor tamaño. Para la mayoría de las formas obtienen fácilmente tolerancias de
alrededor de +0.003 pulgadas.
Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros
metales trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante marcadas.

Los acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales productos del
proceso de extrusión son: varillas, perfiles, estructurales, tubos, cables, cubiertos de
plomo, molduras de marcos, cartuchos de latón, etc.
La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de
tipo horizontal que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de trabajo,
dependiendo de la temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros por
minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del proceso de extrusión.
Extrusión directa
Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo que se
comprime mediante un embolo. El metal extruido a través del dado, se abre: hasta
que solo queda un pequeño residuo para cortarlo cerca del dado y eliminar el
extremo.
Extrusión indirecta
Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a través del
embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues no hay fricción entre el trozo
de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser
hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte extraída.
Extrusión por impacto
En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal por una
fuerza tal que este es elevado a su alrededor la mayoría de las operaciones de
extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajos en
frío. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los
cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a
elevadas temperaturas.
Procesos de formado en frío
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la
recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en
frío a temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una

elevación de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plástico, refina la estructura de grano mientras que el trabajo en frío
distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño. El trabajo en frío mejora la
resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada de superficie del
metal. Debida a que la oxidación es menar en el trabaja en frio laminas más delgadas
y hojalatas pueden laminarse mejor que para él trabaja en caliente.
2. Efectos del trabajo en frío
La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la
cual se realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura
ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo
y la pieza, por lo que es común que el trabajo
en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C.
Todos los metales son cristalinos por la
naturaleza y están hechos de granos de forma
irregular de varios tamaños. Cuando se
trabaja en frío los cambios resultantes en la
forma del material trae consigo marcas en la
estructura de grano. Los cambios
estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y
distorsión de la malla.
Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo
en caliente. Como el metal permanece en un estado más rígido no es permanentemente
deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el límite elástico.
La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su
ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los
metales puros pueden soportar una mayor deformación que los que tienen elementos
dados, debido a que los metales de aleación incrementan la tendencia y rapidez del
endurecimiento.
Laminación
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en frío para obtener productos
de superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer láminas finas de los materiales

más blandos. La mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de cuatro
rodillos, y de racimo o de planetario. El laminado en frío de planchas y flejes se
clasifica en:
-Laminado de superficie.
-Laminado un cuarto endurecido.
-Laminado semiduro.
-Laminado duro completo.
Las máquinas para formado por laminado en frío, se construyen series de
parejas de rodillos que forman progresivamente una cinta metálica que se alienta
continuamente a través de la maquina a velocidades que van desde 18 a 19 mts/min.
En esta máquina se producen secciones tubulares por medio de cinco pares de
rodillos. La sección tubular entra a una soldadura por resistencia después de haberse
formado y es continuamente soldada cuando pasa a través de la máquina.
Los tochos podrán laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se
acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se laminan rupias en un
laminador continuo de tochos, compuestos alrededor de ocho estaciones de laminado
en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través del laminador y sale con un
tamaño fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50 mm., el cual es la materia prima
para productos finales coma barras, tubos y piezas forjadas.
Forja
Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una naturaleza
de compresión o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
determinada con el diseño de los dados.
El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una ligera operación de
compresión de una pieza forjada, moldeada o
montaje de acero para obtener tolerancias
cerradas y superficies planas. El metal es
confinado solo en dirección vertical. Pequeños
piñones, menores de una pulgada de diámetro, se
destruyen en frío. Estampado rotatorio es un
medio de reducir los extremos de barras y tubos

por dados rota tubos.
El cabeceado en frío o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares
hechas en una máquina de cabeceado en frío es otra forma de estampado.
3. Explicar los efectos del trabajo en frío sobre el metal.
Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la
recristalización, el metal es trabajado enfrío. La mayoría de los metales se trabajan
enfrío a temperatura ambiente aunque la acción de formado en ellos causa una
elevación de temperatura.
Para comprender la acción de trabajo en frío y sus efectos, se debe poseer
algún conocimiento de la estructura de los metales. Todos los metales son cristalinos
por naturaleza y están hechos de granos de forma irregular de varios tamaños. Esto
puede verse claramente en un microscopio metalúrgico si el metal fue
convenientemente pulido o atacado con ácido. Cada grano está constituido por átomos
en un arreglo ordenado conocido como malla, la orientación de los átomos en un
grano dado es uniforme pero difiere de aquellos en granos adyacentes , sus cambios
resultantes en la forma del material los trae consigo marcados en la estructura del
grano tales como fragmentación del grano, movimiento de átomos y distorsión de la
malla.
Efectos del trabajo en caliente
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma
tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en frío,
se vuelve bastante difícil, sino imposible , convertir el material por medios mecánicos
en una forma estructural, acero en barra o lámina, sin embargo si se trabaja en
caliente puede martillarse, prensarse, rolarse o extraerse en otras formas; debido a la
desoxidación.
Estructura de los metales
Todos los materiales están integrados por átomos los que se organizan de
diferentes maneras, dependiendo del material que se trate y el estado en el que se
encuentra. Cuando un material se encuentra en forma de gas, sus átomos están más
dispersos o desordenados (a una mayor distancia uno de otro) en comparación con los
átomos de ese mismo material pero en estado líquido o sólido.

Alumno: jesus Solano
Ci:29537534

Ensayo 1

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

Similar a Ensayo 1

Último

Ensayo 1