La planta tacobo diseñada para tratamiento de gas

Ing. Andrea Patricia Guzmán Mendoza Algebra Lineal y Teoría Matricial
UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Carrera de Ingeniería de Gas y Petróleo
Materia: Algebra Lineal y Teoría Matricial
Docente: Ing. Andrea Patricia Guzmán Mendoza
Semestre: 2do Semestre
Grupo: PAR
Santa Cruz –Bolivia -03/06/2013

INTRODUCCION ………………………………………………………………………………PAG. 1
POZOS PRODUCTORES…………………………………………………………………………….PAG.2
FACILIDAD DE PRODUCCION…………………………………………………………………. PAG.4
SISTEMA DE ENDULZAMIENTO……………………………………………………………… PAG.5
DESHIDRATACION DEL GAS…………………………………………………………………… PAG.6
EFECTOS DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN…………………………………………. PAG.7
PRESION……………………………………………………………………………………………….. PAG.8
DEPURACION DE LA ENTRADA………………………………………………………………. PAG.9
CARACTERISTICAS DE LOS SEPARADORES…………………………………………….. PAG.11
ABSORBEDOR……………………………………………………………………………………….. PAG.12
CARACTERISTICAS DE LA TORRE DE CONTACTO…………………………………… PAG.13
SISTEMA DE DEW POINT………………………………………………………………………… PAG.15
INTERCAMBIADORES GAS-GAS E-200A Y E-200B……………………………………. PAG.16
SEPARADOR FRIO V-220………………………………………………………………………… PAG. 18
SISTEMA DE ESTABILIZACION DE CONDENSADO…………………………………… PAG.20
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO……………………………………………………………. PAG.27
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO………………………………………………………. PAG. 29
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE GLYCOL- GAS………………………………………. PAG.30
SEPARADOR O COLUMNA ESTATICA……………………………………………………….. PAG.31
REBOILER………………………………………………………………………………………………. PAG.33

GAS SEPARADOR……………………………………………………………………………………. PAG.35
BOMBA DE CIRCULACION……………………………………………………………………… PAG.36
TANQUE DE DESTELLO O SEPARADOR DE GLYCOL-GAS…………………………….. PAG.38
COMO REDUCIR LAS PERDIDAS DE GLYCOL…………………………………………….. PAG. 39
COMO DETECTAR FALLAS PARA RESOLVER PROBLEMAS…………………………… PAG.40
PERDIDAS ELEVADAS DE GLYCOL………………………………………………………………… PAG.41
COMO EVITAR CONGELAMIENTOS……………………………………………………………… PAG.44
COMO MEJORAR LA SEPARACION GLYCOL- HIDROCARBURO………………………PAG.45
SISTEMA DE RECUPERACION DE LÍQUIDO…………………………………………………….PAG.48
PROCESO DE EXTRACION DE LIQUIDOS…………………………………………………………PAG.49

La Planta Tacobo diseñada para tratamiento de gas, está ubicada a 62° de latitud sud en el
Departamento de Santa Cruz de la Sierra - Bolivia.
El fin de la planta es el acondicionamiento del gas para su transporte en gasoducto, lo cual se
Logra a través de su deshidratación del gas con la remoción de CO2 con aminas y la eliminación
De hidrocarburos condensables. (Ajuste del Punto de Rocío). Los hidrocarburos líquidos
separados de la corriente gaseosa, son posteriormente estabilizados para permitir su
almacenamiento.
CAPACIDAD INSTALADA
La planta de gas Tacobo tiene una capacidad de tratamiento de 100 millones de pies cúbicos de
Gas por día.
Capacidad Capacidad
Descripción MMPCD %
Capacidad Instalada
de la Planta
100.0 100.0
Capacidad Utilizada de
la Planta
87.4 87.4
Capacidad Instalada
Tratamiento Amina
60.0 100.0
Capacidad Utilizada
Tratamiento de Amina
53.0 88.3
Capacidad Instalada
de Planta Dew Point
100.0 100.0
Capacidad Utilizada
Tratamiento de Amina
87.4 87.4
DESCRIPCION DE POZOS PRODUCTORES

CARACTERISTICAS DE LOS CAMPOS
La característica del gas de estos yacimientos TCB X1001, TCB X1002 es su alto contenido de CO2.
Sin embargo la producción de los pozos CUR X1001 y CUR X1002 no contienen contenidos de
sulfuro de hidrogeno y dióxido de carbono, por lo que no es necesario su tratamiento en la planta
de Amina.
POZOS PRODUCTORES TACOBO
Pozos productores en el campo Tacobo son:
Pozos Producción
Gas
Producción
Cond.
Producción
Agua
CK/64
TACOBO Prom./Día Prom./Día Prom./Día
MMPCD Bbl. Bbl.
TCB X1001 42.2 140 480 37.6
TCB X1002 24 76 380 34.4
TCB X4 2.3 20 50 12
Fotografía Pozo TCB-X1001 Fotografía Pozo TCB-X1002

Fotografía Pozo TCB-X1002
POZOS PRODUCTORES CURICHE
Pozos productores en la Batería Curiche:
Pozos Producción
Gas
Producción
Cond.
Producción
Agua
CK/64
CURICHE Prom./Día Prom./Día Prom./Día
MMPCD Bbl. Bbl.
CUR X1001 9 60 1 LC 24 LL 22
CUR X1002 9 65 0.5 LC 22 LL 22
PRESION DE POZOS
Pozos
PCP P Sep. Relación Relación
Prom. Prom. PS/PCP < 0.4
CUR
X1001
1600 1150 0.72 No
Cumple
CUR
X1002
1650 1150 0.70 No
Cumple
TCB X1001 5867 1160 0.20 Cumple
TCB X1002 3930 1160 0.30 Cumple
TCB X4 3220 1130 0.35 Cumple
FACILIDADES DE PRODUCION
El campo Tacobo es productor de Gas, e incremento su producción con la construcción de la
nueva planta la cual está compuesta por las siguientes unidades o sistemas:

- Sistema de separación
- Sistema de endulza miento con amina
- Sistema de propano
- Sistema de glicol
- Sistema de almacenaje
- Sistema de transferencia de condensad
SISTEMA DE ENDULZAMIENTO.
Planta de Amina
La planta de Tratamiento de Amina tiene una capacidad para procesar 60 MMSFCD de Gas.
Las líneas de gas están divididas en dos, la primera que es aproximadamente el 30% en Volumen,
no necesita por sus características un tratamiento de Aminas y la segundad línea que es 70% del
volumen total requiere y se procesa en la planta de Amina.
El resultado del tratamiento debe estar con un porcentaje de CO2 menor al 2% molar cuando se
mezclan las corrientes de salida de la planta de aminas y previo a su incorporación al sistema dew
point.
Fotografía Torre de Contacto
Amina Gas T-203

¿QUÉ ES LA DESHIDRATACIÓN DEL GAS?
El vapor de agua es probablemente la impureza más común deseable en una corriente de gas. Cuando
el gas se comprime o se enfría, el vapor de agua se convierte a una fase líquida o sólida. El agua
líquida puede acelerar la corrosión y reducir la eficiencia de la transmisión del gas. El agua en estado
sólido forma hidratos helados, que pueden tapar las válvulas, accesorios e incluso las líneas de gas.
Para prevenir estas dificultades algo del vapor de agua se debe quitar de la corriente del gas antes de
transportarlo por líneas de transmisión.
El gas se considera saturado con el vapor de agua cuando viene de los pozos. La cantidad de agua
llevada por el gas en varias presiones y temperaturas se puede estimar de la Figura 1, que se basa en
la correlación de McCarthy, Boyd y Reid. Este cuadro también demuestra una línea de formación de
hidratos para gas. A la izquierda de la línea, los hidratos sólidos formarán cuando se enfría el gas
saturado. Por ejemplo, se puede esperar que los hidratos se formen alrededor de 64ºF cuando la
presión de gas es 1.000 psia y su gravedad específica es más o menos de 0,65. El gas contiene 21
libras de agua por MMSCF en estas condiciones.
Otro método útil de indicar el contenido de agua de cualquier gas está en los términos del punto de
rocío del agua. El punto de rocío se define como la temperatura en la cual el vapor comienza a
condensarse en líquido. Las especificaciones de la tubería requieren normalmente que el gas
contenga no más que 7 libras de agua por MMSCF. Esto corresponde a alrededor de un punto de rocío
del agua de 32ºF en 1.000 psia. Por lo tanto, un gas en 100ºF y 1.000 psia debe tener una depresión
del punto de rocío de alrededor de 68ºF para llenar las especificaciones de la tubería. La depresión
del punto de rocío es la diferencia en ºF entre la temperatura del gas de la entrada y el punto de rocío
del agua del gas de salida. La depresión del punto de rocío es lograda por la deshidratación.
La deshidratación es el proceso de quitar el vapor de agua de la corriente de gas. Puede ser lograda
por varios métodos pero el proceso descrito aquí se llama absorción. En este proceso, un líquido
hidroscopio se utiliza para quitar el vapor de agua del gas. Los glicoles di etileno y triethylene son los
dos líquidos usados normalmente para la deshidratación del gas. El glicol del triethylene es el favorito
y tiene las ventajas siguientes:
1. Se regenera más fácilmente a una solución de 98-99,5 por ciento en un separador
atmosférico debido a su alto punto de ebullición y otras propiedades físicas. Esto permite
depresiones más altas del punto de rocío en el rango de 80-140ºF.
2. Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 404º mientras que la
temperatura del glicol de di etileno es solamente 328ºF.
3. Las pérdidas por la vaporización son más bajas
4. Se requiere un equipo más simple para regeneración.
5. Los costos de operación de la deshidratación y de capital son más bajos que con glicol de di
etileno.

EFECTOS DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN
Aquí hay algunas variables en la operación, que pueden afectar la eficiencia del deshidratador de
glicol.
TEMPERATURA
La eficiencia de la planta es especialmente sensible a la temperatura del gas entrante. Con una
presión constante, el contenido de agua en el gas entrante aumenta mientras sube esta
temperatura. Por ejemplo, en 1.000 psia, un gas a 80ºF sostiene cerca de 34 libras de agua por
MMSCF mientras que un gas en 120ºF sostendrá cerca de 106 libras de agua por MMSCF. A una
temperatura más alta, el glicol tendrá que remover cerca de tres veces más agua para llenar las
especificaciones de la tubería. Las pérdidas de glicol por vaporización serían también mayores en la
temperatura más alta.
No se debe permitir que la temperatura de la entrada se suba excesivamente cuando los
calentadores de la línea se utilizan para prevenir la formación del hidrato durante el tiempo frío. Sin
embargo, 50ºF se considera que es una temperatura de operación mínima porque el glicol llega a
ser muy viscoso e ineficiente tiene mayor tendencia a hacer espuma en temperaturas más bajas.
La temperatura del glicol magro que entra al absorbente tiene un efecto significativo en la depresión
del punto de rocío de gas y debe mantenerse al mínimo para alcanzar una operación eficiente. Sin
embargo, debe mantenerse a por lo menos 10ºF sobre la temperatura del gas de la entrada para no
permitir la condensación de hidrocarburo en el absorbente y su espumado subsiguiente. Pérdidas
más altas de glicol y el gas para venta ocurren generalmente cuando la temperatura del glicol magro
se calienta demasiado.
La temperatura del re boiler y de la presión controla la concentración del agua en el glicol. Con
una presión constante, la concentración de glicol aumenta con temperaturas más altas del re boiler.
El rango de temperaturas en el re boiler debe ser 350ºF a 400ºF para glicol de triethylene. La
concentración máxima del glicol magro alcanzado en un re boiler convencional, sin gas separador,
es cerca de 98,8 por ciento. La figura 3 demuestra las concentraciones del glicol, que se pueden
obtener con varias temperaturas del re boiler.
La temperatura alta en la parte superior de la columna estática es también importante. El punto de
ebullición del agua es 212ºF y es más o menos 546ºF para el glicol del triethylene. La amplia
diferencia entre los puntos de ebullición de estos dos componentes permite una separación fácil
por destilación fraccional. Sin embargo, si la temperatura en la parte superior de la columna estática
baja demasiado, el vapor de agua puede condensarse y derramarse nuevamente dentro del
regenerador para inundar la columna estática y llenar el re boiler de líquido excesivo. Demasiada
circulación de glicol frío en la bobina de reflujo en la columna estática puede crear a veces estos

mismos problemas. Una temperatura muy alta en la parte superior de la columna estática
puede aumentar las pérdidas de glicol debido a la vaporización excesiva. La temperatura
recomendada en la parte superior de la columna estática debe estar a más o menos 225ºF. Debajo
o sobre los 220ºF, las pérdidas por la vaporización del glicol aumentarán. Si una bobina de reflujo
de glicol está disponible entonces esta temperatura se puede bajar aumentando la cantidad de
glicol que atraviesa la bobina.
PRESIÓN
A una temperatura constante, el contenido de agua del gas de entrada aumenta mientras se baja
la presión. Sin embargo, en el rango normal de operación, la presión de la planta de glicol no es un
factor muy crítico.
CONCENTRACIÓN DE GLICOL
El grado de deshidratación que se puede lograr con glicol depende sobre todo de la cantidad de
agua que es quitada en el re boiler. Cuanto más magro el glicol que va al absorbente, será más
eficiente su poder de deshidratación. Por ejemplo, cuando la temperatura de contacto en el
absorbente es 95ºF, una concentración de 99 por ciento de glicol magro de triethylene
proporcionará un punto de rocío de gas de ventas de -2ºF mientras que una concentración de 95
por ciento solo rendirá un punto de rocío de 43ºF, si se alcanzan las condiciones de equilibrio
RANGO DE CIRCULACIÓN DE GLICOL
Cuando se fija el número de bandejas de absorción y concentración de glicol, la depresión del
punto de rocío de un gas saturado es una función del rango de circulación del glicol. El rango
mínimo de circulación para asegurar buen contacto del gas-glicol es más o menos dos galones de
glicol para cada libra de agua que se quitará. El rango máximo es más o menos siete galones. El
nivel de operación general en un deshidratador estándar es más o menos de tres galones de glicol
por libra de agua quitada.
La Figure5 demuestra que una mayor depresión del punto de rocío es más fácil obtener aumentando
la concentración de glicol de lo que es aumentando el rango de circulación del glicol. Un rango de
circulación excesivo, especialmente por encima de la capacidad del diseño, sobrecarga el re boiler y
no permite una buena regeneración del glicol. No permite el contacto adecuado del glicol-gas en el
absorbedor y aumenta los problemas de mantenimiento de la bomba. El rango excesivo de
circulación también aumentará las pérdidas de glicol.
El rango de circulación del glicol se puede determinar contando el número de movimientos por
minuto para las bombas accionadas a gas y/o a glicol. Entonces el rango puede ser establecido
consultando el diagrama de la bomba provisto por el fabricante. Para las bombas eléctricas, el
rango se puede calcular apagando la válvula manual en la línea de descarga de glicol del absorbedor
y midiendo la altura de la acumulación por tiempo de la unidad. Esta altura multiplicada por el área
representativa del interior del absorbedor dará el volumen de glicol bombeado. Un registrador del
flujo de glicol se puede utilizar en sistema más grandes.
CÓMO ELIMINAR LOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN

La mayoría de las dificultades de operación son causadas por fallas mecánicas, es extremadamente
importante mantener todo el equipo de la planta en buena condición de funcionamiento. Aquí les
damos algunas sugerencias de funcionamiento y mantenimiento que pueden ayudar a proporcionar
una operación sin problemas.
DEPURADOR DE LA ENTRADA
Cuanto más limpio el gas que entra al absorbedor, habría menos problemas de operación. Si no
hubiera depurador, considere los problemas potenciales. El agua líquida del continuo diluiría el
glicol, bajaría la eficacia del absorbedor, requeriría un mayor rango de circulación del glicol,
aumentaría la carga líquida del vapor en la columna estática, inundaría la columna estática y
aumentaría por demás la carga de calor del reboiler y requerimientos de gas combustible. Los
resultados serían probablemente pérdidas más altas del glicol y gas mojado de venta. Si el agua
tuviera sal y sólidos, serían depositados en el re boiler para ensuciar las superficies de la calefacción
posiblemente quemarlos.
Si estuvieran presentes hidrocarburos líquidos, pasarían hasta la columna estática y al re boiler. Las
fracciones más ligeras pasarían por arriba como vapor y podían crear un riesgo de incendio, si
estuvieran presentes en grandes cantidades. Los hidrocarburos más pesados se pegarían en la
superficie del glicol en el tanque de almacenaje y, si no son retirados, por ultimo inundarían el
sistema. El destello del vapor del hidrocarburo puede inundar la columna estática y aumentar
enormemente la carga de calor en el re boiler y las pérdidas de glicol.
El programa de control de corrosión del pozo se debe planear y coordinar cuidadosamente para
prevenir la contaminación del glicol. Fluido excedente puede pasar a la planta si se sobrecarga el
depurador de la entrada. Por lo tanto, el gas de los pozos tratados debe ser pasado lentamente a
través de un tanque o sistema separador en la cabeza del pozo hasta que el inhibidor de la corrosión
y portador del destilado puede ser recogido. No abra todos los pozos tratados al mismo tiempo.
Esto mantendrá a los desechos líquidos grandes fuera de las líneas de acopio que van a la planta.
El uso de un buen depurador de entrada es esencial para la operación eficiente de una planta de
glicol. El depurador puede ser una pieza integral del absorbedor o de un recipiente separado. Si es
un recipiente separado, el depurador puede ser bifásico para separar el gas y líquido o de tres fases
para separar el gas, los hidrocarburos y el agua. Este recipiente debe ser bastante grande para
poder quitar todos los sólidos y líquidos re numerables para no dejar que estas impurezas entren al
sistema del glicol. Debe examinarse a fondo de vez en cuando para prevenir cualquier
malfuncionamiento.
La línea líquida de descarga debe estar protegida para evitar que se congele durante el tiempo frío.
Esto se puede conseguir con una bobina de calefacción en el depurador o el separador. El glicol
caliente se bombea a través de esta bobina.
El flujo se dirige a través de la bobina por medio de las válvulas de bloque y de desviación. Esté
seguro que estas válvulas estén instaladas con el sentido de chorro deseado. Además de la bobina
de calefacción, el separador puede ser provisto de una cámara de calefacción en el regulador del
nivel de líquido y en el cristal del medidor. Las previsiones para tiempo frío pueden incluir una
bobina de calefacción en el re boiler para calentar el gas de purga que se puede sangrar en la línea

líquida de descarga del separador para mantener el líquido en movimiento y así no se congela.
El separador se debe situar suficientemente cerca del absorbedor para que el gas no condense más
líquidos antes de que entre en el absorbedor.
Si un separador delante de la planta de glicol está provisto de un cabezal de seguridad o una válvula
de descarga de alta capacidad, generalmente se debe instalar una válvula de revisión en la entrada
al absorbedor para proteger los internos de la torre.
ABSORBEDOR
Este recipiente contiene bandejas de válvula o de burbuja, o empaque para proporcionar un buen
contacto gaseoso- líquido. La limpieza es muy importante para prevenir los puntos de condensación
del gas de venta altos causados por la espumacion y/o contacto gaseoso-líquido pobre. Las
bandejas o el empaque tapados podían también aumentar pérdidas del glicol.
Durante un arranque de la planta, la presión sobre el absorbedor se debe aumentar lentamente
hasta el rango de operación y entonces el glicol se debe circular para conseguir un nivel de líquido
en todas las bandejas. Después, el rango del gas que va al absorbedor debe ser aumentada
lentamente hasta alcanzar el nivel de operación.
Si el gas entra en el absorbedor antes de que las bandejas se sellen con líquido, pasará por arriba a
través de los bajantes y las burbujas. Cuando existe esta condición y el glicol se bombea dentro el
absorbedor, el líquido tiene dificultad para sellar las bajantes. El líquido entonces será llevado con la
corriente de gas en vez de fluir al fondo del absorbedor.
El flujo del gas debe ser aumentado lentamente al cambiar de un rango bajo a uno alto. Los
surgimientos rápidos del gas a través del absorbedor pueden causar suficiente baja de presión a
través de las bandejas puede romper los sellos del líquido y/o levantarán el glicol de las bandejas,
inundarán el extractor de neblina y aumentarán pérdidas de glicol.
Cuando se cierra la planta, primero se debe cerrar el combustible al re boiler. Entonces la pulpa
circulante debe seguir hasta que la temperatura de la caldera se baja aproximadamente a 200ºF.
Esta precaución prevendrá la descomposición del glicol causada por recalentamiento. Entonces la
planta puede cerrarse reduciendo el flujo de gas lentamente para prevenir choques innecesarios en
el absorbedor y la tubería. La planta se debe despresurizar lentamente para prevenir la pérdida de
glicol. El deshidratador siempre se debe despresurizar desde el lado descendiente de la corriente
(salida de gas) del absorbedor.
Un deshidratador instalado en el lado de la descarga de una estación de compresor debe estar
equipado de una válvula de revisión en la línea de gas de entrada, situada tan cerca como sea
posible al absorbedor. La experiencia ha demostrado que algo de glicol se aspira nuevamente
dentro de esta línea cuando el compresor contra explosiona o se cierra. Daños a las bandejas
internas del absorbedor y al cojín de empaque también han sido causados por una falla del
compresor. La instalación de una válvula de revisión generalmente elimina esta dificultad.
Todos los compresores que toman gas del alimentador de gas a un deshidratador deben tener
humidificadores de pulsación. La ausencia de este dispositivo de seguridad puede causar falla de
fatiga de instrumentos, bobinas de bandejas, cojines de empaque y de otras piezas del
deshidratador.

La válvula de descarga de glicol y el regulador de nivel se deben fijar para que la acción de
estrangulamiento para proporcionar un flujo uniforme un flujo de glicol al generador. Esto
prevendrá las suciedades, que podrían inundar el separador y causar pérdidas excesivas del glicol.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE GLYCOL-GAS
La mayoría de las plantas se equipan de un intercambiador de calor de glicol-gas, que utiliza el gas
que sale del absorbedor para enfriar al glicol magro que entra en el absorbedor. Este
intercambiador puede ser utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del gas. Un
intercambiador refrigerado por agua puede ser utilizado cuando se debe evitar el calentamiento del
gas. Este intercambiador puede acumular depósitos, tales como sal, sólidos, coque o goma, que
ensucian las superficies del intercambiador de calor. Estos depósitos pueden reducir el rango de
transferencia térmica y aumentar la temperatura del glicol magro. Esto aumentaría las pérdidas de
glicol y haría más difícil la deshidratación. Por lo tanto, este recipiente debe ser revisado
regularmente y limpiado cuando sea necesario.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO O ACUMULADOR DE GLICOL MAGRO
Normalmente este recipiente contiene una bobina intercambiador de calor de glicol, que refresca el
glicol magro que viene del re boiler y precalienta el glicol rico que va al separador. El glicol magro
también es refrescado por radiación del casco del tanque de almacenaje. Por lo tanto, este
acumulador normalmente no debería ser aislado. El enfriamiento del agua también se puede
utilizar para ayudar a controlar la temperatura del glicol magro.
En los regeneradores convencionales, sin gas de separación, normalmente el acumulador debe
ventilarse para prevenir el atrapamiento del gas. Los vapores atrapados en el tanque de
almacenaje, podrían causar que la bomba se tranque por vapor. Generalmente se incluye una
conexión en la tapa del tanque de almacenaje para ventilación. La línea de ventilación debe
entubarse lejos del equipo de proceso pero no debe conectarse el respiradero del separador
porque ésta podría hacer que el vapor diluya el glicol concentrado.
Algunas plantas son equipadas para proporcionar un manto seco de gas (no oxígeno ni aire) en el
tanque de almacenaje. Generalmente no es necesario enganchar un respiradero separado en estos
tanques de almacenaje. El manto de gas normalmente se entuba a una conexión corriente de
ventilación encima del tanque de almacenaje. Si se utiliza un manto de gas, generalmente se toma
de la línea de gas de combustible. Cuando se utilizan los mantos de gas, puede ser necesario
verificar que la válvula del manto de gas, la tubería y el orificio de control de flujo están abiertos
para el paso del gas.
Solamente se requiere un flujo muy leve de gas para evitar que el vapor generado en el re boiler
contamine el glicol regenerado. Este recipiente se debe revisar de vez en cuando para ver que los
depósitos de sedimento y los hidrocarburos pesados no se están amontonando en el fondo del
recipiente. La bobina del cambiador de calor también debe ser mantenida limpia para asegurar el

paso del calor. Esto también prevendrá la corrosión. Si aparece una fuga en esta bobina del
cambiador de calor, el glicol rico en agua podría diluir el glicol magro. Compruebe el nivel del glicol
en el tanque de almacenaje y mantenga siempre un nivel en el cristal del medidor. Mantenga el
medidor de cristal limpio para Asegurar un nivel óptimo. El glicol se debe agregar si al bombear se
baja. Un archivo con la cantidad de glicol que se agrega ayuda mucho. Asegúrese de que el tanque
de almacenaje no llene mucho.
SEPARADOR O COLUMNA ESTÁTICA
Este recipiente es generalmente una columna empacada situada encima del re boiler para separar
el agua y el glicol por destilación fraccional. El empaque es generalmente una montura de
cerámica Intalox pero se pueden utilizar anillos 304 pall de acero inoxidable para evitar fracturas.
El separador estándar tiene generalmente un condensador atmosférico de aleta en la tapa para
refrescar el vapor y recuperar el glicol atrapado.
El condensador atmosférico depende de la circulación de aire para refrescar los vapores calientes.
Mayores pérdidas de glicol pueden ocurrir en los días extremadamente calientes cuando el
enfriamiento insuficiente en el condensador causa mala condensación. Puede haber altas pérdidas
de glicol también en los días extremadamente fríos y ventosos en que la condensación excesiva
(agua y glicol) sobrecarga el re boiler. El líquido excedente hervirá y se evaporará por el
respiradero del separador.
Si se utiliza gas de separación, proporcionan normalmente una bobina interna de reflujo para
enfriar los vapores. El reflujo para el separador es de más importancia cuando el gas separador se
utiliza para prevenir pérdidas excesivas de glicol. Esto es debido a una masa más grande de vapor
que sale del separador que lleva glicol. El reflujo adecuado es proporcionado pasando el glicol rico,
enfriado, del absorbedor a través de la bobina del condensador en el separador. Si está ajustado
correctamente, puede proporcionar una condensación uniforme a través del año.
Tiene una válvula manual en la tubería para desviar la bobina de reflujo. En condiciones normales
esta válvula estará cerrada y el flujo total será a través de la bobina de reflujo. Al operar en tiempo
frío, con temperaturas ambiente extremadamente bajas, esto podría producir demasiado reflujo y
el regenerador podría sobrecargarse. En este caso pueda ser que el re boiler no pueda mantener la
temperatura requerida. En estas condiciones, el aire del ambiente provee parte o todo el reflujo
requerido. Por lo tanto, una porción o toda la solución rica de glicol deben desviar la bobina de
reflujo. Esto se consigue abriendo la válvula manual hasta que el re boiler puede mantener la
temperatura. Esto disminuye la cantidad de reflujo producida por la bobina y reduce la carga sobre
el re boiler.
A veces puede aparecer una fuga en la bobina de reflujo del glicol frió en la parte superior del
separador. Cuando esto sucede el glicol excedente puede inundar el empaque de la torre en la

columna estática, alterar la operación de destilación y aumentar las pérdidas de glicol. Por esta
razón, se debe hacer la mantención correcta a la bobina de reflujo.
El empaque roto, pulverizado puede causar que la solución se haga espuma en el separador y
aumente las pérdidas de glicol. El empaque generalmente se rompe por el movimiento excesivo de
La cama cuando los hidrocarburos destellan en el re boiler. El manipuleo descuidado al instalar el
empaque puede también causar la pulverización. Mientras que las partículas se separan, la bajada
de presión a través del separador aumenta. Esto restringe el flujo del vapor y del líquido y hace que
el glicol hierva y se desborde por la tapa del separador.
El empaque sucio, causado por depósitos de sedimento de sal o de los hidrocarburos con alquitrán,
también causará que la solución se haga espuma en el separador y aumentará las
Pérdidas del glicol. Por lo tanto, el empaque debe ser limpiado o ser reemplazado si hay tapones o
pulverización. El mismo tamaño de empaque de torre se debe utilizar para el reemplazo. El
tamaño estándar es una montura de cerámica de Intalox de una pulgada o un anillo pall 304 de
acero inoxidable de una pulgada.
Cuando se utiliza el gas separador y un empaque de torre se pone en la bajante entre el re boiler y
el tanque de almacenaje, se debe tomar previsiones para reemplazar el empaque de torre sin cortar
la bajante. La CIA Costal Chemicol HCI puede proveer fácilmente cualquier tipo de empaque de
torre que se necesite para la planta de glicol.
Durante la circulación baja, el glicol rico puede canalizarse a través del empaque, causando
contacto pobre entre los vapores líquidos y calientes. Para evitar canalización, se puede colocar
una placa de distribución justo debajo de la línea de alimentación del glicol rico para separar
uniformemente el líquido.
Un reblase grande de hidrocarburos líquidos dentro el sistema de glicol puede causar muchas
molestias y ser peligroso. Los hidrocarburos destellarán en el re boiler, inundarán el separador y
aumentarán las pérdidas de glicol. Los vapores y/o los líquidos de hidrocarburos pesados podrían
también derramarse sobre el re boiler y crear un riesgo serio de incendio. Por lo tanto, los vapores
que salen del respiradero del separador deben salir por tubos lejos del equipo de proceso como
medida de seguridad.
La línea del respiradero debe ser inclinada correctamente desde el separador al punto de descarga
para evitar que los líquidos condensados tapen la línea. Si la línea del respiradero es bastante larga
y se va sobre la tierra, un respiradero superior, en un punto a no más de veinte pies del separador
se debería instalar para permitir el escape de vapores en caso de una helada en la línea del
respiradero larga.
La tubería debe ser del mismo tamaño que la conexión del recipiente o más grande.
En áreas donde hay una posibilidad de tiempo frío, que congela, esta línea debe ser aislada del
separador al punto de descarga para prevenir su congelamiento. Esto evitará que la popa se
condense, se congele y tape la línea. Si se congela, el vapor de agua destellada en el reboiler puede

descargarse en el tanque de almacenaje y diluir el glicol magro. La presión causada por estos
vapores atrapados podría también forzar a que el regenerador estalle.
REBOILER
Este recipiente provee calor para separar el glicol y el agua por destilación simple. En
deshidratadores de campo, el re boiler se equipa generalmente de una cámara de fuego de
encendido directo, usando una porción del gas para el combustible. Los deshidratadores en plantas
grandes pueden utilizar el aceite caliente o vapor en el re boiler. En reboilers de encendido directo,
el elemento de calefacción tiene una forma de tubo en U y contiene generalmente uno o más
quemadores. Debe ser de diseño conservador para asegurar vida larga del tubo y para prevenir la
descomposición del glicol causada por el recalentamiento. También el re boiler viene equipado de
un regulador de alta temperatura de eliminación de seguridad para cerrar el sistema del gas de
combustible en caso de que funcione mal el regulador de temperatura primario.
El flujo del calor de la cámara de fuego, una medida del rango de traspaso térmico en BTU//SQ. FT
>, debe ser lo suficiente alto para proporcionar la capacidad de calefacción adecuada pero lo
suficiente bajo para prevenir la descomposición del glicol. El flujo excesivo del calor, un resultado
de demasiado calor en un área pequeña, descompondrá termalmente el glicol.
Mantenga baja la llama del piloto, especialmente en reboilers pequeños, para prevenir la
descomposición del glicol y la quemada del tubo. Esto es especialmente importante en las
unidades más pequeñas donde la llama del piloto puede proveer una porción substancial del
requerimiento total del calor. La llama se debe ajustar correctamente para dar una llama larga,
ondulada y levemente amarillo en la punta. Es posible obtener los inyectores de gas que
distribuyen la llama más uniformemente a lo largo del tubo, y así disminuir el flujo de calor del área
más cercano al inyector sin bajar la energía térmica total transferida. Esto evitará el choque directo
y duro de la llama contra el tubo de fuego.
Un dispositivo de cierre de la bomba puede prevenir la circulación del glicol mojado causada por
una falla de la llama. Un sistema de ignición continuo de chispa, o un encendedor de chispa para
reencender al piloto si se apaga, es también útil. Limpie los orificios en los mezcladores aire-gas y
los pilotos según sea necesario para prevenir fallas en el quemador.
No se deben exceder las temperaturas siguientes en el re boiler para evitar la degradación del
glicol.

TEMPERATURA TERMAL TEÓRICO DE
TIPO DE GLICOL DESCOMPOSICIÓN
Ethylene 329ºF
Diethylene 328ºF
Triethylene 404ºF
La decoloración excesiva y la degradación muy lenta resultarán cuando el volumen de la
temperatura del re boiler es mantenido alrededor de 10ºF sobre las temperaturas indicadas arriba.
Si el coque, los productos con alquitrán y/o la sal se depositan en el tubo de la llama, el porcentaje
de traspaso de calor se reduce producir una falla en el tubo. El recalentamiento localizado,
especialmente donde se acumula sal, descompondrá el glicol. Un análisis del glicol determinará las
cantidades y los tipos de estos contaminantes. Los depósitos de sal también pueden ser
detectados apagando el quemador en el re boiler en la noche y mirando por la cámara de fuego.
Una luz calentado al rojo, brillante será visible en los puntos del tubo donde los depósitos de sale
se han concentrado. Estos depósitos pueden causar una quemada rápida del tubo de llama,
especialmente si el separador de la entrada de la planta es inadecuado y los desechos de agua
salada entran en el absorbedor.
El coque y los productos con alquitrán presentes en el glicol que circula se pueden quitar con una
buena filtración. Se necesita un equipo más complejo para quitar la sal. Los contaminantes, que ya
se depositaron en el tubo de llama y otros equipos, se pueden quitar con un trabajo cuidadoso de
limpieza. La Cía. HCI Costal Chemicol ofrece este servicio. Esto ayudará a prolongar la vida del
equipo.
El proceso de calentamiento es termostáticamente controlado y completamente automático. Sin
embargo, la temperatura del re boiler se debe verificar de vez en cuando con un termómetro de
prueba para cerciorarse de que se estén registrando las lecturas verdaderas. Si la temperatura
fluctúa demasiado al funcionar debajo de la capacidad diseñada, reduce la presión de gas
combustible. Una temperatura uniforme hace funcionar mejor al re boiler.
Si la temperatura del re boiler no se puede levantar según lo deseado, puede ser necesario
aumentar la presión de gas combustible hasta cerca de 30 psi. Si los hidrocarburos y/o el agua
están entrando al re boiler desde el absorbedor, puede ser imposible levantar la temperatura hasta
que se corrige este problema. Los orificios estándares equipados para las hornillas del re boiler se
clasifican para 1000-1 100 BTU/SCF de gas. Si el grado del gas combustible es menos que esto,
puede ser necesario instalar un orificio más grande o taladrar el orificio existente al tamaño más
grande que le sigue.
Algunos incendios han sido causados por los escapes en las líneas de gas cerca de la cámara de
fuego. La mejor precaución es colocar las válvulas y los reguladores en la línea de gas a la distancia

máxima de la cámara de fuego. Otra medida eficaz colocar un arresta llamas alrededor de la
cámara de fuego. Si el arresta llamas está diseñado correctamente, hasta las fugas graves de gas
cercanos a la cámara de fuego no se encenderán.
Durante el arranque de la planta, cerciórese de que la temperatura del re boiler esté en el nivel de
funcionamiento deseado antes de que el gas fluya a través del absorbedor.
El re boiler debe estar en posición horizontal cuando se arma. Una posición no-horizontal puede
causar que se queme el tubo de llama. El re boiler se debe también situar cerca al absorbedor para
evitar que se enfriara demasiado el glicol magro durante tiempo frío. Esto evitará la condensación
del hidrocarburo y altas pérdidas de glicol en el absorbedor.
GAS SEPARADOR
Esto es un artículo opcional utilizado para alcanzar concentraciones muy altas de glicol que no se
pueden obtener con la regeneración normal. Esto proporcionará la depresión máxima del punto de
rocío y mayor deshidratación. El gas separador se utiliza para quitar el agua residual después de
que el glicol haya sido reconcentrado en el equipo de regeneración. Se utiliza para proporcionar el
contacto íntimo entre el gas caliente y el glicol magro después de que se haya quitado la mayor
parte del agua por destilación. Se han reportado concentraciones magras de glicol en el rango de
99,5 a 99,9 por ciento y depresiones del punto de rocío de 140ºF o más.
Hay varios métodos de introducir el gas separador en el sistema. Un método es utilizar una bandeja
vertical o una sección empacada en la bajante entre el re boiler y el tanque de almacenaje donde el
gas seco separa el agua adicional del glicol regenerado. El glicol del re boiler fluye a través de esta
sección, entra en contacto con el gas separador para quitar el exceso de agua y entra al tanque de
almacenaje.
Otro método es utilizar rociadores de gas separador de glicol en el re boiler debajo del tubo de
llama. Mientras el glicol atraviesa el re boiler, el gas se inyecta en este recipiente y es calentado por
el glicol. El gas separador entrará en contacto con el glicol en el re boiler y quitará algo del agua
adicional. El gas entonces pasa encima del separador al pozo de desechos. El glicol magro fluye del
re boiler al tanque de almacenaje.
El gas separador para inyección se toma normalmente de la línea de gas combustible del re boiler
(si es gas deshidratado) a la presión del pote de goteo de combustible. No utilice el aire ni oxígeno.
El gas separador es controlado generalmente por una válvula manual con un medidor de presión
para indicar el caudal a través de un orificio.

La capacidad del gas separador variará según la concentración magra deseada y el método de
contacto glicol-gas. El requerimiento de capacidad del gas separador será más o menos de 2 a
10pies cúbicos estándares por galón de glicol circulado. La capacidad del gas separador no debe
subir tanto como para inundar el separador y soplar al glicol hacia el pozo de desechos. Cuando se
utiliza gas separador, es necesario prever más reflujo en el separador para prevenir pérdidas
excesivas de glicol. Esto se consigue generalmente usando un condensador de bobina de glicol frío
en el separador.
BOMBA DE CIRCULACIÓN.
Esta parte del equipo se utiliza para mover glicol a través del sistema. Puede ser accionado por
electricidad, gas, vapor o gas y glicol, dependiendo de las condiciones de funcionamiento y de la
localización de planta. Se utiliza comúnmente la bomba de gas-glicol, una pieza del equipo muy
versátil. Se puede hacer mantenimiento de sus controles, son confiables y, si están ajustados
correctamente, deberían proporcionar un tiempo largo de operación sin problemas.
La bomba accionada gas-glicol utiliza el glicol rico bajo presión en el absorbedor para proporcionar
parte de la energía requerida para funcionar. Puesto que la bomba no puede recibir más glicol de
lo que bombeó, es necesario proporcionar un suplemento de volumen de gas a la fuerza impulsora.
El gas, bajo presión del absorbedor, se junta con el glicol rico para proveer este volumen adicional.
En 1.000 PSI de presión de funcionamiento en el absorbedor, el volumen de gas requerido es
aproximadamente 5,5 SCF por galón de glicol magro circulado.
Aquí están algunas sugerencias para un mejor mantenimiento.
El arranque cuidadoso de una bomba nueva puede ahorrar mucha preocupación y tiempo perdido.
El casquillo de prensaestopas de la bomba que más se utiliza es lubricado solamente por el glicol. El
empaque es seco cuando la bomba es nueva. Mientras absorbe el glicol, el empaque tiende a
ampliarse. Si se ha atornillado demasiado firmemente, o el empaque rayará el émbolo o se
quemará.
La bomba maneja un líquido que con frecuencia es sucio y corrosivo. Esto puede conducir a la
corrosión del cilindro, erosión del sello, daños al propulsor, desgaste de la taza de la bomba o de
los anillos y que se peguen o se tapen las válvulas. Estas piezas se deben revisar y mantener en
condiciones apropiadas para mantener la eficiencia máxima de la bomba.

La capacidad de la bomba debe ser proporcional con el volumen del gas que sé está
procesando. La velocidad se debe disminuir para las capacidades bajas de gas y aumentar para las
altas. Estos ajustes de proporciones permiten mayor tiempo de contacto gas-glicol en el
absorbedor.
Cuando las válvulas de revisión de la bomba se gastan o se tapan, la bomba funcionará
normalmente pero ningún líquido entrará al absorbedor. En este caso, incluso un medidor de
presión indicará un ciclo de bombeo. La única evidencia de este tipo de falla es poco o nada de
depresión del punto de rocío. Una manera segura de comprobar el volumen que fluye es cerrar la
válvula del absorbedor y calcular el flujo midiendo el alza en el cristal del medidor (si hay uno
disponible) contra la cantidad que se bombea normalmente.
Una de las fuentes más comunes de pérdida de glicol ocurre en el casquillo de prensaestopas de la
bomba. Si la bomba se filtra sobre uno o dos cuartos de galón de glicol por día, probablemente se
necesita reemplazar el empaque. Generalmente un ajuste no recuperará el sello. El empaque se
debe instalar ajustando con la mano firmemente y después retroceder una vuelta completa. Si el
empaque está demasiado apretado, los pistones pueden rayarse y requerir su cambio.
Generalmente, un rango de circulación del glicol de 2-3 galones por libra de agua a ser quitada es
suficiente para proporcionar la deshidratación adecuada. Un rango excesivo puede sobrecargar el
re boiler y reducir la eficiencia de la deshidratación. El rango debe ser comprobado regularmente
tiñendo la bomba para cerciorarse de que está funcionando a la velocidad apropiada.
El mantenimiento apropiado de la bomba reducirá los gastos de operación. Cuando la bomba no
está funcionando la planta entera debe apagarse porque el gas no se puede secar con efectividad
sin un buen flujo continuo del glicol en el absorbedor. Por lo tanto, los repuestos pequeños deben
ser fácilmente disponibles para evitar paros muy largos.
Si la circulación de glicol es insuficiente, revise el tamiz de succión de la bomba para ver si hay
tapones y/o abra la válvula de purga para eliminar vacío de aire. Los tamices de glicol se deben
limpiar regularmente para evitar desgaste de la bomba y otros problemas
Las bombas deben ser lubricadas según sea requerido
El acceso fácil a la bomba puede ahorrar tiempo y problemas al hacer reparaciones y reemplazos.
La temperatura máxima de funcionamiento de la bomba es limitada por el movimiento de los sellos
del anillo " O " y los deslizadores de nylon D. Se recomienda una temperatura de funcionamiento
máxima de 200ºF. La vida del empaque será ampliada considerablemente si la temperatura se
mantiene a un máximo de 150ºF. Por lo tanto, el intercambio suficiente de calor es necesario para
mantener al glicol seco, magro debajo de estas temperaturas cuando pase a través de la bomba.

La bomba es generalmente la pieza que más se sobre usa y sobre trabaja del equipo en el
sistema del proceso del glicol. A menudo, la planta del glicol contiene una segunda bomba en
espera para evitar paros cuando una bomba falla. El operador utiliza con frecuencia la segunda
bomba para enviar más glicol al absorbedor para evitar problemas de gas de venta mojado. Este
procedimiento por lo general solo aumenta el problema de funcionamiento. Primero se deben
revisar todas las otras variables de proceso antes de utilizar una segunda bomba.
Generalmente, un medidor de presión viene en el lado de descarga de la bomba. Una válvula
también está entre el medidor de presión y la línea así que el medidor de presión puede ser aislada.
El medidor de presión se puede utilizar para ver si la bomba está funcionando mirando los saltos del
medidor con los movimientos del pistón de la bomba.
Un medidor de presión contiene generalmente un elemento de tubo de bordón. El flexionar o el
movimiento de este tubo indica la presión. El tubo de bordón se fatigará o fallará si está sujetado a
fluctuaciones continuas de presión en la descarga de la bomba. El medidor no debe ser presionado
excepto al probar la unidad o para determinar la pérdida del glicol por la falta del medidor.
TANQUE DE DESTELLO O SEPARADOR DE GLYCOL-GAS
Ésta es una pieza opcional de equipo utilizado para recuperar el gas de escape de la bomba de
impulsión a glicol y de los hidrocarburos gaseosos del glicol rico. El gas recuperado se puede utilizar
como combustible en el re boiler y/o como gas de separación. Cualquier excedente de gas se
descarga generalmente a través de una válvula de retro presión. El tanque de destello mantendrá a
los hidrocarburos volátiles fuera del re boiler. Este separador de presión baja puede situarse entre
la bomba y la bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje. Puede también ser
colocado entre la bobina de precalentamiento y el separador. El separador funciona mejor
generalmente en un rango de temperaturas de 1 10ºF a 130ºF. Un separador bifásico, con por lo
menos un tiempo de retención de cinco minutos, se puede utilizar para quitar el gas.
Si los hidrocarburos líquidos están presentes en el glicol rico, un separador trifásico se debe utilizar
para quitar estos líquidos antes de que entren al separador y al re boiler. Se debe proporcionar un
tiempo de retención de líquido de 20 a 45 minutos en este recipiente, dependiendo del tipo de
hidrocarburos y de la cantidad de espuma. Este recipiente se debe situar delante o detrás de la
bobina de precalentamiento en el tanque de almacenaje, dependiendo del tipo de hidrocarburos
presentes.
MANTO DE GAS
Esto se proporciona para evitar que el aire entre en contacto con glicol en los tanques del re boiler
y de almacenaje. Se logra sangrando una cantidad pequeña del gas de presión baja al tanque de
almacenaje. El gas se entuba desde el tanque de almacenaje al fondo del separador y pasa por
encima con el vapor de agua. La eliminación del aire evita la descomposición del glicol por
oxidación lenta. También iguala la presión entre el re boiler y el tanque de almacenaje para evitar
el rompimiento del sello líquido entre estos recipientes en caso de que la retro presión excesiva
ocurra en el re boiler.

RECUPERADOR
Este recipiente purifica el glicol para uso posterior por destilación al vacío. Sale el glicol limpio y
todo el sedimento sucio se deja en el recipiente que después se va a la alcantarilla. Esta pieza
opcional de equipo se utiliza normalmente solo en los sistemas muy grandes de glicol. Para la
mayoría de los sistemas de glicol, la Cía. HCI Costal Chemical puede drenar el glicol, limpiar
químicamente el sistema y para proporcionar glicol nuevo.
COMO REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE GLICOL
La pérdida de glicol puede ser un problema de funcionamiento muy serio y costoso. Las pérdidas
pueden ser por vaporización, arrastre y fugas mecánicas. La pérdida total del glicol de una unidad
de deshidratación apropiadamente diseñada y mantenida no debe exceder de 0.1 galón por
MMSCF o cerca de una libra por MMSCF de gas tratado. No es infrecuente, sin embargo, ver
pérdidas del glicol hacer un promedio de uno a cuatro galones por MMSCF o aún más altos. Sin
controles apropiados, el glicol excesivo que significa cientos de dólares diarios, se pueden utilizar,
Algunas plantas de tamaño mediano pueden perder sobre $100.000 por año en pérdidas de glicol,
tiempo de paro de la planta y desgaste excesivos del equipo.
Indicamos algunas maneras de reducir las pérdidas de glicol.
1. Cierta cantidad de glicol será vaporizada siempre en la corriente de gas de venta. El enfriado
adecuado del glicol magro antes de que entre al absorbedor redujere al mínimo estas
pérdidas. Los buenos diseños, operaciones y mantenimiento óptimos son esenciales. A
menudo, un Cyclotube PECO, colocado en la línea de gas de venta, puede pagarse por sí
mismo rápidamente y ahorrar dinero, recuperando el exceso de glicol. El Cyclotube PECO
también ayudará a prevenir problemas corriente abajo de la planta de glicol.
2. Casi todo el arrastre del glicol es quitado por un extractor de rocío en la tapa del absorbedor.
Las velocidades excesivas del gas y la espumacion del glicol en el absorbedor aumentarán
agudamente las pérdidas.

3. Las pérdidas por vaporización en el separador se pueden reducir al mínimo con la buena
condensación del glicol. El atrapamiento del glicol, o la conducción mecánica, se puede
reducir con el mantenimiento apropiado del separador y del re boiler.
4. Las fugas mecánicos pueden ser reducidas manteniendo la bomba, las válvulas y otros
accesorios en buenas condiciones.
COMO DETECTAR FALLAS PARA RESOLVER PROBLEMAS
La capacidad de identificar y de eliminar rápidamente problemas costosos de operación puede
ahorrar con frecuencia millares de dólares. Aquí les damos algunos consejos provechosos para la
localización de averías.
La indicación más obvia de un malfuncionamiento de la deshidratación del glicol es un alto
contenido de agua o punto de rocío de la corriente saliente del gas de venta. En la mayoría de los
casos, esto es causado por un rango inadecuado de circulación del glicol o por una reconstrucción
insuficiente de glicol. Estos dos factores pueden ser causados por una variedad de problemas que
se enumeran abajo.
1. PUNTOS DE ROCÍO ELEVADOS
A. Causa – rango de circulación de glicol inadecuado.
1. Bomba impulsada a glicol. Cierre la válvula de descarga seca y vea si la bomba
continúa funcionando; si es así, la bomba necesita ser reparada
2. Bomba impulsado a gas o eléctrica. Verifique si la circulación es adecuada apagando
la descarga de glicol del absorbedor y midiendo el tiempo de llenado en el cristal del
medidor.
3. Bomba que se impulsa ligeramente pero no bombea. Compruebe las válvulas para
ver si están bien asentadas.
4. Compruebe el tamiz de succión de la bomba para saber si está tapada.

5. Abra la válvula de sangrado para eliminar el “cierre neumático”.
6. Asegúrese que el nivel de surgimiento es suficientemente alto.
B. Causa - reconcentración insuficiente de glicol.
1. Verifique la temperatura del re boiler con un termómetro de prueba y asegúrese que
la temperatura está en el rango recomendado de 350ºF a 400ºF para el glicol de
triethylene. La temperatura se puede levantar más cerca a 400ºF, si se necesita,
para quitar más agua del glicol.
2. Revise el intercambiador de calor glicol a glicol del acumulador para ver si hay fuga
de glicol mojado dentro el glicol seco.
3. Compruebe el gas de separación, si se aplica, para estar seguro que hay un flujo de gas
positivo. Asegúrese que el vapor no esté retrocediendo al acumulador desde el re
boiler.
C. Causa - condiciones de funcionamiento diferentes a lo diseñado.
1. Aumente la presión en el absorbedor, si es necesario. Esto puede requerir la
instalación de una válvula de retro presión.
2. Reduzca la temperatura del gas, si es posible
3. Aumente el rango de circulación del glicol, si es posible
D. Cause - low gas flow rates. Causa - flujo bajo de gas.
1.Si el absorbedor tiene acceso peatonal, bloquee una parte de las bandejas de válvula o
burbuja.
2. Agregue enfriadores externos al glicol magro y balancee la capacidad de circulación
del glicol para la capacidad baja del gas.

3. Cambie a un absorbedor más pequeño diseñado para la capacidad más baja, si se
necesita.
2. PERDIDAS ELEVADAS DE GLICOL
A. Causa - espumación
1. La espumación es causado generalmente por la contaminación del glicol con sal,
hidrocarburos, polvo, lodo, y los inhibidores de la corrosión. Quite la fuente de la
contaminación con la limpieza del gas antes del absorbedor, mejor filtración de los
sólidos y purificación del carbón.
B. Causa - velocidad excesiva en el absorbedor
1. Disminuya la capacidad del gas.
2. Aumente la presión en el absorbedor, si es posible.
C. Causa - bandejas tapadas con sedimento, lodo, y otros contaminantes.
1. Si la bajada de presión a través del absorbedor excede los 15psi, las bandejas pueden
estar sucias y/o tapado. Las bandejas y/o los bajantes tapados estorban el flujo
corriente del gas y del glicol a través del absorbedor. Si el absorbedor tiene
agujeros de acceso para las manos, ayudaría la limpieza manual. La limpieza
química por nuestra compañía, se recomienda si no hay agujeros para las manos.
D. Causa - pérdida de glicol fuera de la columna estática.
1. Asegúrese que la válvula de separación del gas esté abierta y el acumulador se
ventila a la atmósfera
2. Asegúrese de que el re boiler no está sobrecargado con agua libre que entra con la
corriente del gas.
3. Asegúrese de que el exceso de hidrocarburos se mantienen fuera del re boiler
4. Reponga el empaque de la torre en la columna estática si está sucio o pulverizado.

3. Si la temperatura del gas de salida del absorbedor excede la temperatura del gas de entrada
en más de 20ºF a 30ºF, el glicol magro que ingresa a la tapa del absorbedor puede estar
demasiado caliente. Esto podía indicar un problema del cambiador de calor o un rango de
circulación excesivo del glicol.
4. Si una bomba del glicol ha estado funcionando en un sistema limpio, seguramente no
necesitará un mantenimiento importante por varios años. Solamente se requeriría reponer
anualmente el empaque. Normalmente la bomba no parará a menos que una pieza interna
se haya doblado, gastado, o roto, un objeto extranjero ha ensuciado la bomba o el sistema
ha perdido su glicol.
Una bomba que ha estado funcionando sin el glicol por tiempo debe ser revisada antes de
volverla al servicio normal. La bomba probablemente necesitará por lo menos nuevos anillos "
O”. Los cilindros y las varillas de pistón también pudieron haber sido rasgadas en el
“funcionamiento seco”.
Aquí están algunos síntomas típicos causas para una operación de la bomba de Kimray. Éstos son
presentados como ayuda para una diagnosis exacta del problema.
Síntomas Causas
a. La bomba no funciona a. Uno o más de las líneas de flujo a la bomba
están completamente bloqueadas o la
presión del sistema es muy baja para bombas
estándar.
b. La bomba encenderá y funcionará hasta
que el glicol retorne del absolvedor. La
bomba después se para o funciona
lentamente y no vuelve a su velocidad
normal.
b. Esta restringida a descarga de glicol mojado
al reboiler. Un medidor instalado en la línea
mostrará inmediatamente la restricción.
c. La bomba funciona hasta que la
temperatura del sistema esta normal y luego
aumenta la velocidad y se cavita.
c. La línea de succión el muy pequeña y un
aumento de temperatura y velocidad y
capacidad de bombeo produce la cavitación.
d. La bomba salta o bombea solo en un lado. d. Una fuga en una válvula de revisión, un

objeto extraño encajado debajo de la válvula
de revisión o un pistón con filtración.
e. Se para la bomba y deja escapar gas de la
descarga de glicol mojado.
e. Busque pedazos de metal o limaduras
debajo de los deslizadores-D de la bomba.
f. La velocidad de la bomba es errática. La
bomba cambia de velocidad a cada rato.
f. Atrapadores en la tubería de glicol mojado
envían pepitas alternadas de gas y de glicol a
la bomba.
g. Pistón piloto roto. g. Insuficiente glicol a los puertos de los
deslizadores de Pistón Principal. Para
corregir, levante el lado de la bomba donde
está la válvula de control
5. El pH del glicol se debe controlar para evitar la corrosión del equipo. Algunas causas posibles
para un pH bajo, ácido son:
A. Descomposición termal, causada por una temperatura excesiva del re boiler (sobre
404ºF), depósitos en el tubo de llama o un diseño deficiente del re boiler.
B. La oxidación del glicol, causada por oxígeno que entra al glicol con el gas entrante,
aspirado hacia adentro a través de una bomba que tiene fuga o a través de tanque de
almacenamiento de glicol sin manto.
C. Recolección del gas ácido de la corriente entrante del gas.
6. La acumulación de la sal y otros depósitos en el tubo de llama pueden ser detectadas a veces
oliendo los vapores del respiradero estática. Un olor "quemado" que sale de estos vapores
indica generalmente este tipo de degradación termal. Otro método de detección es observar
el color del glicol. Obscurecerá rápidamente si el glicol se degrada. Estos métodos de
detección pueden prevenir una falla del tubo de llama.
7. Los registros de mantenimiento y de producción, junto con los análisis del glicol magro y rico,
pueden ser muy útiles para analizar los problemas. Un historial del elemento filtrante, del
carbón, del empaque de la torre, y de los cambios del tubo de llama revela mucho. Saber la
frecuencia de las reparaciones de la bomba y de los trabajos químicos de limpieza es también

beneficioso. Con este tipo de conocimientos, el analizador de problemas puede eliminar y
prevenir problemas costosos.
COMO EVITAR CONGELAMIENTOS
Los hidratos pueden embalarse sólidamente en las líneas del flujo, como la nieve mojada se
embala en el hielo, y cerrar la planta. La circulación y la concentración adecuada de glicol evitarán
una formación de hidratos.
1. El depurador de la entrada debe quitar el agua libre para prevenir la dilución del glicol y la
contaminación posible de la solución con agua salada y sólidos. Si hay dilución, el rango de
circulación y/o la temperatura del re boiler tendrán que ser aumentadas para prevenir una
helada.
2. El contacto pobre del gas-glicol puede ser otro problema. El glicol debe ser rociado en una
niebla muy fina para conseguir una buena mezcla con el gas.
3. Make sure the pump is functioning properly. Un congelamiento ocurrirá si no hay bastante
glicol para inhibir el gas. Si sucede esto, compruebe los rangos de circulación de la inyección
del glicol. Cerciórese de que la bomba esté funcionando correctamente.
4. Los compuestos de parafina pueden congelar en el equipo de baja temperatura. La limpieza
eficaz de la entrada eliminará este problema.
5. La concentración de glicol debe ser cuidadosamente controlada a bajas temperaturas porque
se forman sólidos y la viscosidad aumenta mientras se aproxima el punto de congelación del
glicol. Una concentración del glicol de 60-80 por ciento un rango de operación seguro.
Un hidrómetro se puede utilizar para determinar la concentración aproximada de agua en una
solución de glicol. Es fácil utilizar y da resultados rápidos, sin embargo, una causa frecuente de
congelación es la presencia de la sal u otros productos químicos que alteran la gravedad
específica de la solución. En este caso, el contenido de agua se debe determinar por el método
de Karl Fischer o por la destilación aseo trópico.

Las figuras 9 y 10 demuestran la temperatura del re boiler necesario para proporcionar una
buena concentración de glicol..
COMO MEJORAR LA SEPARACIÓN GLICOL - HIDROCARBURO
Muchos de los problemas de funcionamiento en el sistema de inyección de glicol ocurren en o
alrededor de este recipiente. La separación pobre aumenta pérdidas de glicol e hidrocarburos. El
tiempo residente inadecuado crea los problemas siguientes:
1. El glicol, transportado con los hidrocarburos, aumenta las perdidas y posiblemente
contamine el producto final de la planta
2. Los hidrocarburos, llevados por la solución de glicol, destellarán en el re boiler y aumentarán
las pérdidas de glicol, la contaminación del glicol y otros problemas de funcionamiento.
3. Los líquidos, que se van con el vapor de gas (si está utilizado para el combustible de la planta),
pueden cerrar la planta.
La separación del glicol acuoso y los hidrocarburos afectada por muchas variables. Algunos de
ellos son:
1. La velocidad de la separación, un rango de funcionamiento y el área superficial disponible
para la interface, es un factor muy importante. El tiempo de separación puede aumentarse
en directa proporción al aumento del área superficial. Un cargador de glicol en el fondo del
separador podría ayudar mucho.
2. A flash tank ahead of the separator will eliminate this problem. El gas disuelto en el glicol
puede bajar la gravedad del glicol a un punto que acerca a la fase líquida del hidrocarburo,
dificultando lograr una buena separación. Un tanque de destello delante del separador
eliminará este problema.
3. La separación de fase puede ser afectada por los hidratos, causados por una temperatura de
proceso baja en el separador glicol-hidrocarburo

4. No llene demasiado el separador con el líquido. Debe funcionar normalmente con más o
menos V4 a 1/2 lleno.
5. Un desviador apropiado en el separador puede eliminar contratiempos de funcionamiento.
Un bafle desviador en la entrada evitará los choques contra la pared exterior y permitirá la
separación líquido-vapor primario. Bafles silenciadores deberían proteger la superficie
líquida contra disturbios por los vapores fluyentes. Los desviadores se pueden utilizar para
proporcionar una trayectoria indirecta para el líquido para evitar la canalización.
6. La espumacion o emulsificación en la interface glicol-hidrocarburo puede ser una causa
seria de desperdicio del glicol. Un aspecto nublado de las muestras de hidrocarburo tomadas
corriente abajo del separador indica una separación líquida incompleta. Éste puede ser un
resultado de la espumacion espuma, emulsificación o de tiempo de retención de líquido
inadecuado.
Las fuentes de formación de espuma o emulsión deben ser detectadas y ser eliminadas. Quita
espumas y/o los trituradores de emulsión se pueden utilizar temporalmente para controlar este
problema..
7. Puesto que el punto de retiro del glicol está generalmente en la parte más baja del separador
y el volumen del glicol es generalmente pequeño, esto es probable un buen lugar para poner
un tapón.
Un tamiz accesible se necesita delante de la válvula de Descarga de glicol y se deben proporcionar
las conexiones para expulsar el inyector de descarga sobre el recipiente para mantenerlo
trabajando libremente.
8. Es muy difícil separar el glicol de los hidrocarburos a temperaturas debajo de 20ºF porque
son prácticamente insolubles en ese rango de temperaturas. En este caso, un tiempo de
retención más largo y/o un aglutinador se deben utilizar para separar eficazmente estos
componentes. Las emulsiones de glicol-hidrocarburo se separan lo mejor posible a alrededor
de 60-70ºF. Temperaturas más altas romperán la emulsión pero pueden aumentar las
pérdidas de glicol.
9. The highest practical water content should be used in the circulating solution to speed up the
separation and reduce the glycol losses. Se debe utilizar el contenido alto que sea más
práctico de agua en la solución circulante para acelerar la separación y reducir las pérdidas
de glicol.

10. An auxiliary separator or flash tank can be used to improve the separation, decrease glycol
and hydrocarbon losses and reduce the glycol decomposition rate. Un separador auxiliar o
tanque del flash se puede utilizar para mejorar la separación, disminuir las pérdidas del glicol
e hidrocarburos y disminuir la descomposición del glicol.
La filtración, y otras técnicas de operación mencionadas anteriormente, también se aplican a los
sistemas de inyección del glicol
INFORMACION APORTADA POR EL OPERADOR DE PLANTA DE SEPARACION ING. JOSE MATIENZO

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