MANUEL HACCP Réf : Manuel 01

Version : V1
SARL Maj : 22/04/2025
Fabrication de fromage
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1. Introduction
Le présent manuel décrit le système HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
mis en place par Sarl xxxpour assurer la sécurité sanitaire des produits de poudre de lait
conditionnés. Ce système repose sur l'identification, l'analyse et le contrôle des dangers
significatifs liés à la sécurité des aliments tout au long du processus de conditionnement.
Il permet de garantir la conformité des produits avec la législation en vigueur, les normes
internationales (telles que le Codex Alimentarius), ainsi que les exigences des clients en
matière de qualité et de sécurité sanitaire.

Ce manuel est un outil de référence pour tous les collaborateurs impliqués dans la production
et le conditionnement de la poudre de lait. Il constitue également un support pour les autorités
de contrôle, les auditeurs externes et les clients lors des inspections ou audits qualité.

2. Objectifs du Système HACCP

Les objectifs du système HACCP mis en œuvre chez Sarl xxxsont les suivants :

 Identifier et évaluer les dangers : détecter les dangers potentiels d'origine

biologique, chimique et physique à chaque étape du processus de conditionnement.
 Déterminer et surveiller les CCP (Points de Contrôle Critiques) : mettre en place
des mesures préventives appropriées et assurer un suivi rigoureux pour garantir
la maîtrise des dangers significatifs.
 Assurer la traçabilité et la conformité : garantir la conformité du produit final aux
exigences réglementaires et assurer la traçabilité des matières premières et des
produits finis.
 Favoriser l'amélioration continue : mettre à jour régulièrement le plan HACCP
en fonction des résultats des audits internes, des évolutions réglementaires, des retours
clients et des progrès technologiques.

3. Description du Processus de Conditionnement de la

Poudre de Lait
Le processus de conditionnement de la poudre de lait chez Sarl xxx est structuré comme suit :

Étape 1 : Réception des matières premières

 Réception de la poudre de lait fournie par des fabricants agréés.

 Vérification des documents de conformité : certificats d’analyse, fiches techniques,
rapports de tests.
 Contrôle visuel des emballages (absence de dommages, intégrité des sacs, etc.).
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Étape 2 : Contrôle qualité à la réception

 Contrôle organoleptique (odeur, couleur, aspect) et mesure de température.

 Prélèvements d’échantillons pour analyses microbiologiques (recherche de pathogènes
: Salmonella, E. coli, etc.).

Étape 3 : Stockage des matières premières

 Stockage dans un entrepôt sec et ventilé, avec surveillance continue de la température

et de l’humidité.
 Respect des règles FIFO (First In, First Out) pour la gestion des lots.

Étape 4 : Préparation des matériaux d’emballage

 Vérification de la propreté, de la conformité réglementaire (aptitude au contact

alimentaire) et de l’intégrité des emballages primaires et secondaires.

Étape 5 : Remplissage et conditionnement

 Transfert de la poudre dans des unités de dosage et remplissage automatiques.

 Mise en atmosphère contrôlée (ex : azote) pour limiter l’humidité et l’oxydation.
 Scellage hermétique avec vérification des soudures.

Étape 6 : Contrôle qualité du produit conditionné

 Vérification du poids, de l’intégrité des emballages et de l’étiquetage.

 Échantillonnage pour contrôles microbiologiques complémentaires ou tests de
stabilité.

Étape 7 : Stockage des produits finis

 Produits finis entreposés dans un environnement climatisé (température ≤ 25 °C,

humidité ≤ 60 %).
 Système de traçabilité informatisé.

Étape 8 : Expédition

 Chargement sur véhicules de transport respectant les normes d’hygiène.

 Vérification des conditions de transport (température, propreté).
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4. Analyse des Dangers et Évaluation des Risques

4.1. Identification des dangers

À chaque étape du processus, les dangers suivants sont identifiés :

Dangers biologiques

 Contamination microbiologique (pathogènes : Salmonella, E. coli, Listeria).

 Développement de moisissures et levures dû à un stockage inadéquat.

Dangers chimiques

 Résidus de produits de nettoyage ou de désinfection.

 Substances migratoires (ex : plastifiants, encres) provenant des matériaux
d’emballage.

Dangers physiques

 Corps étrangers (métaux, éclats de plastique, fibres, fragments d’emballage).

4.2. Évaluation des risques

Chaque danger est évalué selon :

 Sa probabilité d’apparition.
 La gravité de ses conséquences sur la santé du consommateur.

Les risques jugés critiques font l’objet d’un contrôle renforcé à travers les Points de Contrôle
Critiques (CCP).
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5. Points de Contrôle Critiques (CCP)

CC Étape Danger Mesure(s) Limite(s) Surveillan Fréquen Action(s)
P principal de critique(s) ce ce corrective(s)
contrôle
CCP Réception Contamina - Absence totale Suivi des À chaque - Rejet immédiat
1 poudre de tion Vérification de pathogènes résultats lot du lot-
lait microbiolog certificat réglementés d’analyse réceptio Notification
ique d’analyse nné fournisseur-
(Salmonella fournisseur- Enquête qualité
, E. coli) Analyse interne
microbiolog
ique interne
(prélèveme
nt sur
chaque lot)
CCP Vérification Migration - Contrôle Emballages Inspection À chaque - Mise en
2 des chimique / visuel des certifiés et à livraison quarantaine du
emballages Corps emballages- intacts, sans réception / 1 fois lot- Échange
étrangers Contrôle déchirure ou + par fournisseur-
documentai corps prélèveme palette Signalement au
re étrangers nt responsable
(certificat aléatoire qualité
de
conformité
matériaux
contact
alimentaire)
CCP Conditionne Erreurs de - Balance ± 2 % poids Pesées + Toutes - Retrait du lot
3 ment dosage, étalonnée- nominal contrôle les 30 concerné-
(remplissage inclusion de Détecteur Absence de soudure + minutes Réglage immédiat
& scellage) corps de métaux- métal Soudure test ou des machines-
étrangers, Inspection hermétique détecteur chaque Rapport de non-
défauts de visuelle de sans fuite de métaux début de conformité
soudure la ligne série
CCP Stockage Dégradatio - Thermo- T° ≤ 25 °CHR ≤ Surveillanc En - Transfert des
4 produits n par hygromètre 60 % e continu + lots en zone
finis chaleur ou calibré- automatiq vérif. conforme- Vérif.
humidité Alarmes de ue + journaliè de l’installation-
seuil- relevés re Quarantaine
Ventilation manuels préventive
et journaliers
climatisatio
n
contrôlées
CCP Étiquetage Mauvais - Validation Étiquette Inspection Tous les - Isolement du
5 final étiquetage du design complète et visuelle + 60 lot- Correction
(date, lot, étiquette- lisible contrôle emballag manuelle si
allergènes) Vérification Présence scanner es ou 15 possible-
manuelle et obligatoire minutes Réimpression/ret
scanner de : DLUO, lot, ouche si non
code-barres allergènes conforme
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6. Surveillance et Vérification des CCP

Surveillance

 Tests microbiologiques : à la réception des lots.

 Contrôles pondéraux : réalisés à fréquence définie en production.
 Contrôle visuel : pour l’intégrité des emballages.
 Suivi des conditions de stockage : enregistrements automatiques ou manuels.

Vérification

 Audits internes : périodiques et documentés.

 Relecture des enregistrements : par le responsable qualité.
 Calibrations périodiques : balances, capteurs de température/humidité.

7. Actions Correctives
En cas de dépassement des limites critiques :

 Isolement immédiat du produit ou de la matière première concernée.

 Investigation pour identifier la cause racine.
 Correction du dysfonctionnement (réglage machine, modification procédure).
 Enregistrement détaillé de l'incident et de la mesure corrective prise.

8. Formation et Sensibilisation du Personnel

Tous les opérateurs et intervenants dans le processus sont formés :

 Aux principes HACCP et aux procédures internes.

 Aux bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication (BPF).
 À la traçabilité et à la gestion des non-conformités.

Des formations de recyclage sont organisées annuellement, accompagnées de tests de

validation des connaissances.

9. Conclusion
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Le système HACCP de Sarl xxxconstitue un outil essentiel pour garantir la sécurité

sanitaire, la conformité réglementaire et la satisfaction du client. Son efficacité repose sur
une implication active de l’ensemble du personnel, une surveillance rigoureuse des CCP,
et une amélioration continue fondée sur l’analyse des données, les audits internes
et l’évolution des bonnes pratiques du secteur agroalimentaire.

10. Registre Documentaire

10.1. Types de documents

Les documents HACCP sont classés comme suit :

 Manuels et procédures :
o Manuel HACCP
o Procédures de nettoyage et de désinfection
o Procédures de gestion des non-conformités
o Procédures de retrait/rappel produit
o Procédures de gestion des CCP
 Enregistrements opérationnels :
o Fiches de réception matières premières
o Résultats d’analyses microbiologiques
o Feuilles de contrôle pondéral
o Relevés température/humidité stockage
o Contrôles visuels des emballages et produits
 Documents de formation :
o Liste des participants aux sessions de formation
o Supports et fiches de formation
o Tests et évaluations de connaissance
 Documents de vérification :
o Rapports d’audit interne
o Enregistrements de surveillance des CCP
o Rapports de maintenance et calibration des équipements

10.2. Archivage et conservation

 Support : documents papier et fichiers numériques sécurisés

 Durée de conservation :
o Données de production : minimum 2 ans
o Données de formation et audit : minimum 3 ans
 Conditions :
o Accès contrôlé aux données
o Sauvegarde régulière des fichiers numériques
o Archivage chronologique et par type de document

10.3. Responsabilités
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La Responsable Qualité est chargée de :

 Collecter, classer et archiver les documents HACCP

 Garantir l’accessibilité et la mise à jour des documents
 Assurer la mise à disposition lors des audits ou contrôles officiels