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452680140-Presentation-PFE-EL-HADRI-pptx.pptx
- 1. Classification des équipementscritiques et élaboration du plan de maintenance préventive du broyeur de la ferraille à SONASID JORF Lasfar Lundi 19 Juin 2019 Membres de jury : Pr. IDRISSI JANATI Pr. BOURIHANE Pr. MOUTAOUAKIL Présenté par: EL HADRI Achraf Soutenance du Projet de Fin d’Etudes Pour l’obtention du Diplôme Master Sciences et Techniques Département : Génie Mécanique Filière : Génie Mécanique et Productique
- 2. 1 2 3 4 5 Introduction Présentation de l’organismed’accueil Descriptif du processus de broyage Classification des équipements critiques de la ligne de broyage Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion et Perspectives Plan 2 Projet de fin d’étude
- 3.
- 4. 4 Présentation de SONASID Descriptifdu processus Présentation de l’organisme d’accueil Serveur d’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Classification des équipements critiques Organisme d’accueil & Descriptif du processus Solutions & Amélioration Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil Problématique Descriptif du processus 4
- 5. Serveur d’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Classificationdes équipements critiques Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil Descriptif du processus 1 210000 Collaborateurs Sonasid est le premier producteur marocain de rond-à-béton et fil machine destinés au BTP et à l’industrie 1,96 Milliards MAD 66.000 Employés 98.3 Milliards MAD Plus de 250 bureaux 5 Projet de fin d’étude Problématique Nador SONASID LJORF LASFAR Casablanca Rond à béton et fil machines 650000 t/an Direction Broyeur Aciérie Laminoir Ferraille légère 450000 t/an Billette 800000 t/an Rond à béton 300000 t/an Energie Taux de disponibilité Amélioration de plusieurs indicateurs de l’aciérie
- 6. Organisme d’accueil Descriptifdu processus Problématique Serveur d’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Organisme d’accueil & Descriptif du processus 7 Projet de fin d’étude Ferraille brute Passage au broyeur Séparation de la fraction légère Séparation magnétique Séparation manuelle Stockage Résidu Résidu Non ferreux Moteur hydraulique Convoyeur d’alimentation Chute INFEED Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 7. Organisme d’accueil Lapolitique adoptée Problématique • Remettre les machines en pannes en bon fonctionnement dans un délai optimal tout en améliorant la qualité des interventions ; • Améliorer le niveau de retour d'expérience pour mettre à jour le plan de maintenance et aussi faciliter la mise en place de nouvelles techniques d'une manière active. • Dans les sites de production possédant des machines complexes et robuste; • Nombre d’arrêts et temps d’arrêts sont importants . Serveur d’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Organisme d’accueil & Descriptif du processus 9 Projet de fin d’étude Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 8. 8 Classification des équipements critiques Classificationdes équipements critiques Organisme d’accueil & Descriptif du processus 12 Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 9. 14 Projet de find’étude Collecte des données historiques Répartition des temps d'arrêts par zone Calcul du pourcentage engendré pour chaque zone Historique des arrêts de l’année 2018 jusqu’au mois de février de l’année 2019 1 2 3 Classification des équipements critiques ZONE Temps d’arrêts Nombre de panne Centrale hydraulique 333 11 Broyeur 2051 54 Infeed 159 22 Daownstream 1092 29 8% 52% 10% 29% Temps d’arrêts centrale hydraulique Broyeur Infeed Daownstream 2% 70% 6% 21% Temps d’arrêts*Nombre de panne centrale hydraulique Broyeur Infeed Daownstream Équipement Durée Fréquence Durée*Fréquence %Durée*Fréquence cumul Rotor 403 7 2821 78,51% 78,51% Table vibrante 132 3 396 11,02% 89,54% Moyenne section 89 3 267 7,43% 96,97% Moteurs hydrauliques 56 1 56 1,56% 98,52% Rouleaux compresseurs 43 1 43 1,20% 99,72% Chiller 10 1 10 0,28% 100,00% Base section 0 0 0 0,00% 100,00% Haute section 0 0 0 0,00% 100,00% Salle TGBT 0 0 0 0,00% 100,00% Palier Rotor NDS 0 0 0 0,00% 100,00% Palier Rotor DS 0 0 0 0,00% 100,00% Enclumes 0 0 0 0,00% 100,00% Potence 0 0 0 0,00% 100,00% Plateforme BF 0 0 0 0,00% 100,00% Groupe électrogène 0 0 0 0,00% 100,00% Rotor Table vibrante M oyen section M oteurs hydrauliques BF Rouleaux com presseurs Chiller Base section Haut section Salle TGBT Palier Rotor Palier Rotor DS Enclum es Potence Plateform e BF Groupe électrogène 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 0.0% 20.0% 40.0% 60.0% 80.0% 100.0% 120.0% 2821 396 267 56 43 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 78.5% 89.5% 97.0% 98.5% 99.7% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% Pareto des arrêts selon la criticité des équipements Durée*Fréquence cumul Classification des équipements majeurs dans chaque zone Zone broyeur Analyse Pareto Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Rotor Convoyeur C1 , DC1 ,C3 Chute d’infeed Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 10. 15 Projet de find’étude Classification des équipements critiques Prise de décision des équipements critiques à étudier : Équipement critique Durée d’intervention Gravité Impacts sur la production Pondération Décision Broyeur à marteaux 3 2 3 18 À étudier Centrale hydraulique 2 2 3 12 À étudier Chute d’infeed (un seul équipement) ----- ----- ----- ----- Ne pas étudier Convoyeur DC1 2 2 1 4 Ne pas étudier Convoyeur C1,C3 2 2 3 12 À étudier Haut(e) 3 Moyen(ne) 2 Bas (se) 1 Criticité de l’équipement C Probabilité de non détection N Gravité de la défaillance G Fréquence de la défaillance F Le calcul de la criticité Présentation de la méthode AMDEC Le but de L’AMDEC est de maîtriser les défaillances, ce qui permet par la suite de garantir une fiabilité, une disponibilité et une sécurité convenable. Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Analyse Pareto Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 11. 17 Projet de find’étude Classification des équipements critiques Décomposition du système A M D E C Convoyeur C1 Bande Tambour renvoie Tambour command e Moto réducteur Moteur Réducteur Roulement Palier Racleur Bavette Raclette Rouleaux AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Phase de fonctionneme nt : Normale Nom :A.E Système : Convoyeur à rouleaux Élément Fonction Mode de défaillance Cause de défaillance Effet de défaillance Détection Criticité Action F G N C Bande Transporter la matière -Usure -Déchireur de la bande -Bande désalignée -Coincement -Fatigue -Corps étranger Arrêt d’alimentation du broyeur Visuelle 2 3 2 12 -Contrôle de l'alignement -Contrôle des déchirures -Contrôle d'épaisseur Tambour renvoie Entraine la bande Endommagement du revêtement du tambour -Surcharge - Présence de la matière entre bande et tambour -Bruit -Rotation difficile Visuelle 2 3 2 12 -Contrôler l'état du tambour et procéder au changement si nécessaire rouleaux Facilite le mouvement de la bande -Usure des rouleaux inférieurs du support de la bande -Colmatage de la poussière sur les rouleaux - Coincement des rouleaux -Frottement -Corps étrangers -Décentrage de la bande -Frottement avec bande -Auditive - Visuelle 3 1 2 6 Vérification de centrage des rouleaux Bavette Protéger le racleur Usure Frottement élevé Usure de la raclette -Auditive - Visuelle 1 2 3 6 Changement des bavettes Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Analyse Pareto Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 12. 14 Projet de find’étude Nature des actions Évaluation de la criticité les actions à entreprendre Classification des équipements critiques Valeur de criticité Action C ˂ 8 Ne pas tenir en compte 8 ≤ C ˂ 16 Mise sous préventive à fréquence faible 16 ≤ C ˂ 24 Mise sous préventive à fréquence élevée 24 ≤ C ˂ 36 Recherche d’amélioration 36 ≤ C Reprendre la conception 0 10 20 30 24 18 12 12 9 8 8 8 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4 2 2 2 2 Identification des sous-ensembles critiques du broyeur à marteaux racleur Tambour renvoie Tambour commande bande reducteur palier roulement moteur rouleau 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 18 12 12 12 9 9 9 6 6 Identification des sous-ensembles critiques du convoyreur C1 0 4 8 12 16 16 12 12 8 6 6 6 6 6 4 3 2 Identification des sous-ensembles critiques de la centrale hydraulique Système Equipement Action Broyeur à marteaux le moteur hydraulique -Mise sous préventive à fréquence élevée -Amélioration roulement DS Mise sous préventive à fréquence élevée la chaine Mise sous préventive à fréquence faible porte de rejet Mise sous préventive à fréquence faible roulement NDS Mise sous préventive à fréquence faible caps Mise sous préventive à fréquence faible marteau Mise sous préventive à fréquence faible Convoyeur à rouleaux racleur Mise sous préventive à fréquence élevée tambours Mise sous préventive à fréquence faible groupe moto-réducteur Mise sous préventive à fréquence faible bande Mise sous préventive à fréquence faible Central hydraulique filtre Mise sous préventive à fréquence élevée tuyauterie rigide/Flexible Mise sous préventive à fréquence faible réservoir d’huile Mise sous préventive à fréquence faible pompes à pistons axiaux Mise sous préventive à fréquence faible Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Analyse Pareto Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 13. 18 Projet de find’étude Classification des équipements critiques Politique de la maintenance préventive insuffisante Non-respect de la fréquence Absence de mode opératoire de montage et de réglage Manque de contrôle systématique du drainage du moteur hydraulique Non qualification Mauvaise gestion des interventions Différence de hauteur entre moteur et centrale hydraulique #5-10 mètres Inefficacité des filtres Longueur de tuyauterie #25-30 mètres Main d’oeuvre Méthodes Milieu Matériel Moyens Effet ou Problème Endommagement du moteur hydraulique Augmentation de la température Huile excessivement polluée Absence de disposition de mesure du drain Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Analyse Pareto Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 14. 18 Projet de find’étude Classification des équipements critiques Manque de vérification systématique de l’état des racleurs Montage et démontage difficile Mauvaise application des opérations d’entretien et contrôle Dépanneur Négligence des défauts Frottement de la bande avec le racleur Présence des matériaux entre le racleur et le tambour de renvoi Main d’oeuvre Méthodes Milieu Matériel Moyens Effet ou Problème L’usure des raclettes Manque de nettoyage Difficulté d’accès au racleur Diagramme ISHIKAWA Analyse fonctionnelle & Analyse AMDEC Analyse Pareto Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives
- 15. Solutions & Améliorations Supervision réseau 15 22 Plan d’amélioration& Plande maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus
- 16. Supervision réseau Plan d’amélioration Plande maintenance préventive 16 24 Racleur Filtre Palier Moteur hydraulique - installer un réservoir avec une vanne pour chaque moteur hydraulique qui a pour rôle de contrôler en permanence l’état de l’huile et permet ainsi de mesurer facilement le drain à chaque démarrage -Rédaction d’un mode opératoire pour le changement des cartouches - Confection d’un carter de protection Projet de fin d’étude - Confection d'une porte visite pour le contrôle des racleurs Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus
- 17. Supervision réseau 17 25 Raclette 1 Projet de find’étude Éviter le désalignement Éviter la déchirure de la bande Opération N° Avant modification 1 Détendre la bande 2 Trois personnes disponibles pour faire le changement. 4 Démonter le rouleau supérieur 5 Desserrer la raclette par chalumeau 6 Utilisation des barres à mine pour se débarrasser du poids de la raclette 7 Préparer la bavette 8 Démonter l’ancienne bavette et monter la nouvelle dans la raclette 9 Assurer une vigilance partagée pour faire entrer la raclette dans le convoyeur 10 Mettre en place la raclette et serrer . 11 Monter le rouleau 12 Tendre et aligner la bande Confection d’une porte de visite sur le corps du convoyeur C1 L’emplacement du racleur sur le convoyeur C1 Réalisation de la porte de visite sur SOLIDWORKS Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 18. Supervision réseau 18 25 Raclette 1 Projet de find’étude Avant Après Sécurité Main D'œuvre Opération Temps Pas de stress 2 personnes 6 opérations 90 min Pas de risque Zéro incident Sécurité Main D'œuvre Opération Temps Stress 3 personnes 10 opérations 220 min Risque incidents Tableau comparatif des gains avant et après cette amélioration : Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 19. Supervision réseau 19 25 Moteur hydraulique 2 Projet defin d’étude L’opération de mesure du drain Dispositif de mesure Contrôler en permanence l’état de l’huile Mesurer facilement le drain à chaque démarrage sans la nécessité d’un arrêt Relever la mesure du drain soit en fonctionnement normal ,soit à vide Solution : (Donné par le constructeur). Calcul du débit de drain maxi : Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 20. Supervision réseau 20 25 Moteur hydraulique 2 Projet defin d’étude Avant Après Sécurité Main D'œuvre Opération Temps Pas de stress 1 personne 1 opération 15 min Pas de risque Zéro incident Sécurité Main D'œuvre Opération Temps Stress 3 personnes 7 opérations 84 min Risque incidents Tableau comparatif des gains avant et après cette amélioration : Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 21. Supervision réseau 21 25 Projet de find’étude ÉTAPE : Plan de maintenance préventive 1 Les documents techniques constructeurs L’expérience du membre du service de maintenance (intervenants et superviseur) Les recommandations des constructeurs Les études que nous avons faites (AMDEC, Plan d’améliorations) Les historiques de la machine de même type Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 22. Supervision réseau 22 25 Projet de find’étude ÉTAPE : Mise en place des plans de maintenance préventive 2 Gamme de maintenance préventive FILTRE D'HUILE Libellé opération Périodicité Niveau de compétence Fournisseur Observatio ns Outillage spécifique Durée d'intervention (heure) J H M T S A autres Contrôler Les cartouches des filtres ο Mécanicien Contrôler les indicateurs manuels de colmatage ο Opérateur Les indicateurs électriques de colmatage ο Opérateur Vérifier Le joint torique et la bague anti-extrusion ne sont pas endommagés Si l’indicateur de contamination indique que filtre est contaminé Mécanicien Remplacer Les cartouches Si les indicateurs ne se réinitialisent pas après le fonctionnement du système Mécanicien Mettre à jour la gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) Après chaque intervention Autres Appuyer sur l'indicateur visuel pour le réinitialiser Au démarrage à froid, les filtres peuvent indiquer une augmentation de pression Opérateur Vérification de l’efficacité des cartouches ou le β, qui doit être de préférence au moins égal à 200 si on change de marque de la cartouche Mécanicien Ne monter que les cartouches recommandées ,installées à l’origine (Voir table 19) Mécanicien Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Classification des équipements critiques Implémentation de la GMAO Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Plan d’amélioration Plan de maintenance préventive
- 23. 23 Implémentation de la GMAO Serveurd’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Solutions et Améliorations Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Implémentation de la GMAO Classification des équipements critiques 23 23 28
- 24. Supervision réseau Prérequis à lamise en place de la GMAO La codification la mise en place de la maintenance dans OptiMaint Génération de nouveaux bons de travail 24 25 Projet de fin d’étude Implémentation de la GMAO • L’unité ne dispose pas d’un système de GMAO permettant de garder un historique des différentes activités ; • Le projet d’implémentation de la GMAO au sein de l’unité préparation et broyage s’est arrêté à ce niveau, à cause des problèmes de réorganisation de l’unité ; Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus
- 25. Supervision réseau La codification Prérequis àla mise en place de la GMAO 25 25 Projet de fin d’étude Implémentation de la GMAO SYSTÈME ÉLÉMENT ORGANES CODIFICATION 01 Broyeur à marteaux 01 Rotor 01BR01 01 palier NDS 01 Capteur de débit 01BR010101 02 capteur de température 01BR010102 03 roulement NDS 01BR010103 04 bague d'arrêt d'huile 01BR010104 02 palier NDS 01 roulement DS 01BR010201 02 Capteur de vibration 01BR010202 03 Marteau 01BR0103 04 caps 01BR0104 05 coupleur 01BR0105 Implémentation de la GMAO Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus la mise en place de la maintenance dans OptiMaint Génération de nouveaux bons de travail
- 26. Supervision réseau La codification Prérequis àla mise en place de la GMAO 26 25 Projet de fin d’étude Implémentation de la GMAO la mise en place de la maintenance dans OptiMaint Création de la société et les noms des utilisateurs 1 Création de l’arborescence 2 Création de la liste des rubriques 3 Création d’une maintenance préventive 4 Implémentation de la GMAO Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Génération de nouveaux bons de travail
- 27. Supervision réseau La codification Prérequis àla mise en place de la GMAO Génération de nouveaux bons de travail 27 25 Projet de fin d’étude Implémentation de la GMAO la mise en place de la maintenance dans OptiMaint Implémentation de la GMAO Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Conclusion & perspectives Organisme d’accueil & Descriptif du processus Création des bons de travail Tableau de bord
- 28. Conclusion & perspectives Serveurd’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau Conclusion & perspectives 28 28 28 32 Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Organisme d’accueil & Descriptif du processus Implémentation de la GMAO
- 29. Serveur d’inventaire Gestion électronique des documents Supervision réseau 33 Projetde fin d’étude Ce qu’on a appris : - Travail en équipe; - Forger les capacités de synthèse et de résolution des problèmes; - Acquérir les compétences relationnelles. Ce qu’on a apporté : - La génération des livrables ( plan de maintenance , planning annuel,); - Implémentation de la GMAO; -Un atelier mieux organisé facilitant les interventions mécaniques. Conclusion & perspectives Classification des équipements critiques Plan d’amélioration& Plan de maintenance préventive Organisme d’accueil & Descriptif du processus Implémentation de la GMAO
- 30. Merci pour votreattention !
- 31. Classification des équipementscritiques et élaboration du plan de maintenance préventive du broyeur de la ferraille à SONASID JORF Lasfar Lundi 19 Juin 2019 Membres de jury : Pr. IDRISSI JANATI Pr. BOURIHANE Pr. MOUTAOUAKIL Présenté par: EL HADRI Achraf Soutenance du Projet de Fin d’Etudes Pour l’obtention du Diplôme Master Sciences et Techniques Département : Génie Mécanique Filière : Génie Mécanique et Productique
Notes de l'éditeur
- #1 Mr. le president, honorable jury, cher assistance, j’ai l’honneur d’être presente aujourd’hui pour vous presenter mon PFE qui a porté sur la classification des équipements critiques et élaboration du plan de maintenance préventive du broyeur de la ferraille au sein de SONASID JORF Lasfar Avant d’entamé cette presentation je tiens à vous addresser chersmenbres de jury mes sincere remerciement pour votre lecture, votre presence aujourd’hui et vos Remarque qui viendront enrichir mon travail,
- #3 L’objectif ultime de la maintenance est de faire le minimum de travail nécessaire pour éliminer les pannes et pour bénéficier au maximum des équipements. Respecter les contraintes de la direction, et Améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements en permettant l’analyse de leurs défaillances et en s’attaquant à leurs causes réelles C’est dans ce cadre que s’inscrit ce projet de fin d’études.
- #5 Ce stage a été fait à Jorf Lasfar
- #6 Passons maintenant au système de management adoptée par l’OCP qui l’OPS est un programme de management développé avec la centrale Paris inspiré des meilleurs pratiques du système WCM, L’OPS s’appuie sur 3 principes fondamentaux qui sont: Il est constitué de 6 blocs, le bloc dans lequel s’inscrit ce projet est celui de Maitrise de l’outil de production Qui basé sur les principaux axes suivants
- #8 Pour cela on a fait recours à l’application de la MBF
- #9 Commençant par la sélection de la ligne critique, pour cela il faut tout d’abord collecter des données historiques, puis calculer pour chaques mois les durées des arrêts par types d’arrêt ensuite calculer les paramètres du TRG pour en déduire le taux de rendement. On a calculé le TRG de toute les unités de production de la société JFC V Après l’analyse des courbes de TRG pour chaque unité , il appraît que la ligne 306 des engrais est la plus critique
- #10 Maintenant on va classifier les équipement de la ligne 306 des engrais, pour bien analyser les pertes et utiliser au mieux les ressources de maintenance, qui se fait selon 4 critère Pour les classer ensuite d’une manière descendante tel que :
- #11 Il faut faire maintenance une analyse de défaillance de la CàC et identifier ses sous-ensemble critique vue qu’elle a un très grand impact sur la production Et grâce au décomposition fonctionnelles du système, le support d’historique, son dossier machine et surtout le retour d’experience des techniciens en maintenance, on a pu élaborer AMDEC de la CàC qui va nous aider à recenser les sous composant critique
- #12 Commençant par la sélection de la ligne critique, pour cela il faut tout d’abord collecter des données historiques, puis calculer pour chaques mois les durées des arrêts par types d’arrêt ensuite calculer les paramètres du TRG pour en déduire le taux de rendement. On a calculé le TRG de toute les unités de production de la société JFC V Après l’analyse des courbes de TRG pour chaque unité , il appraît que la ligne 306 des engrais est la plus critique
- #13 Dans le domaine de fiabilité la courbe en baignoire est la plus connue, elle représente l’évolution du taux de défaillance par tranche d’utilisation, Les loi les plus connues sont la loi normale qui représente la distribution des durée de vie , La loi exponentielle qui décrit la durée de vie d’un équipement subissant des défaillance brutale, Et la loi de Weibull qui caractérise l’usure des matériels, Et c’est cette sui correspond exactement à notre cas, On aurait bien aimé calculé la fiabilité des sous-composant critiques, mais vu que les TBF de chaque composant ne sont pas disponible, l’étude à été limitée au calcul de fiabilité de la CàC toute entière
- #14 Dans le domaine de fiabilité la courbe en baignoire est la plus connue, elle représente l’évolution du taux de défaillance par tranche d’utilisation, Les loi les plus connues sont la loi normale qui représente la distribution des durée de vie , La loi exponentielle qui décrit la durée de vie d’un équipement subissant des défaillance brutale, Et la loi de Weibull qui caractérise l’usure des matériels, Et c’est cette sui correspond exactement à notre cas, On aurait bien aimé calculé la fiabilité des sous-composant critiques, mais vu que les TBF de chaque composant ne sont pas disponible, l’étude à été limitée au calcul de fiabilité de la CàC toute entière
- #15 Pour l’axe outillage, on a proposé la mise en place des 5S à l’atelier mécanique
- #16 Pour bien mener se projet on a utilisé la démarche d’amélioration continue PDCA Dans la phase PLAN: on a constitué l’équipe de travail Puis on a repéré le lieux concernés par le projet en réalisant des visites et une réunion pour déterminer nos objectifs Ensuite on a recensé les besoins matériels pour le bon déroulement du projet Et finalement élaboration d’un planning des interventions
- #17 Le démontage de la raclette nécessite plusieurs opérations difficiles et stressantes avec en outre un temps très important. Pour cela j'ai suggéré de confectionner une porte de visite sur le corps du convoyeur C1 qui permette de faciliter le démontage et le montage de la raclette, et de contrôler en permanence l’état du racleur.
- #18 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #19 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #20 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #21 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #22 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #23 Et le dernier axe de faiblesse qui est le personnel et formation Nul ne peux nier que l’humain est une valeur capitale pour la performance de toute entreprise
- #24 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #25 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #26 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #27 Puis on a pris les photos avant et apres les 5S pour montrer les opérations effectués Et finalement on a mis en pratique une check list afin de veiller sur le bon déroulement des actions
- #29 L’étape prochaine consiste à réaliser des gammes opératoires facilitant l’accès aux organes défaillants, il est également souhaitable de refaire le diagnostic après quelques mois pour revoir si le service est prêt pour accueillir la GMAO.
- #31 Mr. le president, honorable jury, cher assistance, j’ai l’honneur d’être presente aujourd’hui pour vous presenter mon PFE qui a porté sur la classification des équipements critiques et élaboration du plan de maintenance préventive du broyeur de la ferraille au sein de SONASID JORF Lasfar Avant d’entamé cette presentation je tiens à vous addresser chersmenbres de jury mes sincere remerciement pour votre lecture, votre presence aujourd’hui et vos Remarque qui viendront enrichir mon travail,