Lean Logistics

O que vamos ver no curso?

Qual a organização típica das áreas de logística

Onde se aplica os Conceitos do Lean em Logística
Benefícios típicos na Logística
Aplicações típicas do Lean
Conhecimento de um caso de Lean Logistics
 Ao final do curso você irá:

▪ Compreender a aplicação do Lean

dentro de áreas de logística;

▪ Identificar onde estão as maiores

oportunidades de aplicação;

▪ Conhecer ferramentas de cada área;

▪ Fazer uma prova e obter um

certificado.
Benefícios de aplicação do
Lean na Logística
▪ Otimização dos Custos Logísticos

▪ Processos Enxutos

▪ Aumento da Produtividade

▪ Melhora no nível de serviço ao

cliente

▪ Redução de estoques
O que é o Lean Logistics
O que pensamos
quando falamos
em Lean?
Ou isto?
Onde está o valor da logística?

Um bom sistema logístico é

aquele que provê ao cliente:

▪ O produto correto;
▪ No lugar correto;
▪ No tempo correto.
 Objetivo do Lean Logistics
O foco do Lean Logistics é justamente
buscar atender os objetivos das áreas de
logísticas, através da eliminação de todos
os desperdícios que ocorrem na cadeia de
suprimentos.

Devemos ter em mente que a Cadeia de

Suprimentos tem extensões externas as
nossas empresas, então o Lean Logistics
irá atuar na Cadeia Estendida, inclusive,
podendo trabalhar com fornecedores e
distribuidores, dependendo de quem seja
o cliente do processo em estudo.
Fornecedores Fábricas Centros de Clientes
Distribuição

Cadeia
Inter-organizat
iva

Foco do Lean
Manufacturing

Evolução do Lean
Fornecedores Fábricas Centros de Clientes
Distribuição

Cadeia
Inter-organizat
iva

Foco do Lean Logistics

Evolução do Lean
Evolução do Lean

O Lean Logistics é uma evolução do Lean

Manufacturing.

O foco em atender bem o cliente gerou a

necessidade desta evolução expandindo os
conceitos do Lean Manufacturing para a
Logística toda;

O Lean Logistics tem sido cada vez mais

utilizados nas empresas e está em franca
expansão, uma vez que, no contexto atual, as
empresas entenderam que o cliente está cada
vez mais distante fisicamente e precisa ser
atendido de forma inovadora com baixos
custos e ótimo nível de serviço.
Case de Lean Logistics
 Estudo de caso
Operação: Vietnã

Voz do Cliente: a performance do armazém

estava abaixo da necessidade, o layout não
parecia funcional e desorganizado

Objetivo: aumentar a performance da

operação, reduzir desperdícios de
movimentação, reduzir defeitos com
movimentação de mercadorias inconsistentes
e organizar a área operacional

Fonte:

Thi Thu Há Tran

Helsinki Metropolia University of Applied Sciences
Bachelor of Business Administration International Business and Logistics
Thesis - 30/12/2015
 Layout pouco funcional
Movimentações em
excesso picking

Atividade Tempo (s) inicial

Disposição de materiais
Recebimento retirada do bin 2 pouco eficientes
checagem do bin 4

busca pela entrada 5

movimentação até área de buffer 10

localização do pacote correto 20 C C C C B B A A B B C C C C

Escritório
seleção dos itens 3

manuseio 5

reembalagem 12

total 61
Localização itens C
Depósito
Estante

Armazenamento através dos

corredores
Strong room

Situação inicial
 Área de espera
altamente ocupada
Falta de padronização Falta de indicadores de
na execução performance

Situação inicial
Redistribuição dos
produtos de alto
giro no armazém
C C C C C C C C C C C C C C

C C C C B B A A B B C C C C

B B B B B B B B B B B B B B

A A A A A A A A A A A A A A

Depósito Depósito
Armazenamento através de corredores Armazenamento entre corredores

O que foi realizado

 Repacking
Item & qty
& labeling
Revisão dos yes 3s 12s
processos Bin
Item
pulling
operacionais out
available

no
2s Walking
Finding Finding Picking Repacking
4s to buffer Handover
inbound right box quantity & labeling
area

Transport Motion Motion Motion

waste waste waste waste
5s 10s 20s 3s 5s 12s

Atividade Tempo (s) inicial Tempo (s) final

retirada do bin 2 2
checagem do bin 4 4
busca pela entrada 5 0
movimentação até área de buffer 10 0
localização do pacote correto 20 20
seleção dos itens 3 3
manuseio 5 0
Redução de 33% no
reembalagem 12 12
tempo de picking
total 61 41

O que foi realizado

Liberação do
recebimento
somente após local Recebimento
de guarda definido Recebimento

Buffer
Inspection
Waiting for response
Escritório Escritório Waiting for repacking

Localização itens
Localização itens C

Estante

C
Strong room Strong room

O que foi realizado

 Key performance indicator
Implementação
KPI Definição Frequência
dos indicadores
Material disponível no momento da liberação
de performance Material on-time
para embarque
Mensal

Faturamentos completos realizados no mesmo

Faturamento on-time Mensal
dia da liberação dos produtos

Despacho in full Taxa de falhas no volume total das ordens Mensal

Inventário Cíclico Desvio entre inventário físico e ERP Diário

Inventário Periódico Desvio entre inventário físico e ERP 2 x ao ano

Janelas de corte 7:30 9:00 10:00 11:15 13:15 14:45 16:00

Janelas de faturamento 9:00 12:00 13:30 14:30 15:15 17:15

O que foi realizado

 Em resumo, os benefícios
alcançados foram:
▪ Redução de 33% no tempo de picking
gerando maior acuracidade e redução de
custos da mesma ordem

▪ Ganho na acuracidade e movimentação das

cargas das posições porta-pallet, estimados
em 7% de redução de custos

▪ Redução de 1 operador na área de

recebimento

▪ Lay-out mais funcional e organizado pela

implementação do 5S
Valores e Conceitos
Lean na Logística
 Logística

Planejamento

Torre de Controle

Suprimentos Armazenagem Transportes

Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

 Os 5 princípios do Lean

1 Valor

2 Fluxo de Valor

3 Fluxo

4 Puxar

5 Perfeição
 Os 7 desperdícios

Um dos maiores objetivos do Lean é

eliminar desperdícios do processo
produtivo.

Mas, o que são desperdícios?

 Toda a atividade que consome energia e
Desperdício recursos sem agregar valor ao cliente, ou
(無駄) seja, aquilo que fazemos mas que o cliente
não está disposto a pagar.
 Identificando os desperdícios

1 Superprodução (excesso de quantidade)

2 Espera

3 Transporte (de material)

4 Movimentação (de pessoal)

5 Inventário (estoque)

6 Defeitos

7 Superprocessamento (excesso de funcionalidade)

 Importância do Supply Chain nas empresas

É fundamental ter em mente que o objetivo de

qualquer negócio é servir seu cliente, seja com um
produto ou com um serviço. Se isto não é feito, o
negócio simplesmente deixa de existir.

A partir daí, fica claro que a cadeia de suprimentos é

vital para a manutenção de qualquer empresa.

Assim, empresas que possuem uma boa gestão de

sua cadeia de suprimentos abrem espaço para
avançar em outras frentes que suportam o negócio,
como marketing, inovação, experiência do cliente,
entre outros tantos.
O Lean aplicado à
cadeia logística
 Planejar

Planejar Extrair Entregar Planejar

Entregar Extrair
Extrair Entregar Extrair Entregar
Produzir
Produzir Produzir Retornar
Retornar
Retornar Retornar Retornar Retornar Retornar Retornar

Fornecedores Clientes do
Fornecedor Empresa Cliente
do fornecedor cliente

Supply Chain, por definição, é a rede que inclui todos os indivíduos, organizações,
atividades e tecnologia envolvidos desde o processo de materialização até a entrega de um
produto / serviço ao seu usuário final.

O que é Supply Chain?

 Logística

Planejamento

Torre de Controle

Suprimentos Armazenagem Transportes

Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

 Logística

Planejamento

Torre de Controle

Suprimentos Armazenagem Transportes

Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

 Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

Assim como a fábrica é o Gemba da Manufatura, o

Armazém e as linhas de transporte são o Gemba da
Logística

A Manufatura, apesar de fazer parte da Cadeia de

Suprimentos, não é abordada no Lean Logistics,
justamente por ter sido a base de desenvolvimento
desta, e já estar em um alto patamar na utilização do
Lean

As áreas adjacentes na Cadeia de Suprimentos, como

Suprimentos, Logística Reversa, Torre de Controle,
Planejamento, entre outros também estão inclusas no
Lean Logistics, uma vez que suas atividades se
desdobram nas áreas físicas de armazém e transportes
Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

Relembrando que:

O objetivo do Lean Logistics

é auxiliar a logística a ter:

▪ O produto correto;
▪ No lugar correto;
▪ No tempo correto.
Ferramentas Lean
aplicadas em Logística I
VSM
 Planejamento
DRP-MPS-MRP
Fábrica Forecast

Recebimento Armazenagem Picking / Packing Expedição

15 min 30 dias 45 min

30 min 15 min 45 min 60 min

VSM - Armazém
Diagrama de
espaguete

VSM
Diagrama de Espaguete
Diagrama de Espaguete
Ferramentas Lean
aplicadas em Logística II
SMED
 Máquina Máquina
em Máquina parada em
funcionamento funcionamento
Setup Setup Setup
externo interno externo

▪ Buscar ferramentas do próximo lote

▪ Limpar e armazenar ferramentas
▪ Pré-aquecimento, pré-medidas, pré-localização
▪ Mover partes para a próxima operação
▪ Verificar a funcionalidade da ferramenta

SMED – Single Minute Exchange to Die

Produção
puxada
 Exemplo de um cartão kanban de retirada:

Este kanban autoriza a linha de Montagem

1 (M1) a retirar uma embalagem de 32
peças do modelo Alpha 2 do supermercado
da Pintura.

Pintura Montagem 1

Kanban de retirada
 O Heijunka
Box
Nivelamento e controle
na linha de produção
 O Heijunka box

O nivelamento da produção e o Kanban

se encontram nos quadros de
nivelamento.

Estes quadros são ferramentas que

permitem a programação horária da
produção no chão de fábrica.

Eles são mais completos do que os

quadros de kanban pois ditam o ritmo
de produção e trazem uma série de
informações que os outros não trazem.
5S
 O 5S

São cinco palavras em japonês:

Seiri 🡪 Senso de Utilização

Seiton 🡪 Senso de Ordenação

Seiso 🡪 Senso de Limpeza

Seiketsu 🡪 Senso de Higiene, segurança e bem estar

Shitsuke 🡪 Senso de Autodisciplina

O armazém e seus processos
 O armazém e seus processos
O tipo de layout definido para o armazém está diretamente relacionado a sua
produtividade. Porém os conceitos Lean podem ser aplicados a qualquer tipo Pátio de Manobra

Recebimento

Inspeção

Armazenagem

Armazenagem

Picking /
Inspeção
Packing
Picking / Packing
Recebimento Expedição
Expedição

Pátio de Manobra
Pátio de Manobra
 O processo típico de um armazém

Picking/
Recebimento Inspeção Movimentação Expedição
Packing

Este fluxo apresenta um processo típico de um armazém com o objetivo de guardar e despachar produtos de forma
fracionada.

Existem inúmeros diferentes modelos de sequência de processos para armazém, dependendo da necessidade do
negócio em que ele está inserido
Os desperdícios no Armazém I
Os desperdícios típicos em Armazéns

Recebimento

Espera de veículos em doca para descarga

Carga mal acondicionada no veículo

Produtos não identificados

Local para depositar material não identificado

 Causas Típicas:

Espera pelo veículo na doca ▪ Atraso do transportador

▪ Comunicação no pátio de manobras

▪ Falta de identificações visuais

▪ Incompatibilidade doca / veículo

▪ Erro de programação

Ferramentas utilizadas:

▪ Melhoria no sistema de chamadas (Kanban)

▪ Verificação de veículos na portaria (Poka Yoke

Preventivo)

▪ Balanceamento de horários (heijunka box)

 Causas Típicas:
Carga mal acondicionada
▪ Não existência de procedimento de carregamento
no veículo
▪ Desconhecimento pelos operadores do procedimento

▪ Veículo diferente do planejado

▪ Alterações constantes na composição da carga

▪ Docas sem espaço de movimentação

Ferramentas utilizadas:

▪ 5S

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

▪ Planejamento de veículos com fornecedor (poka-yoke)

 Causas Típicas:

Produtos não identificados ▪ Material enviado sem identificação

▪ Divergência carga física e documentos fiscais

▪ Produtos não cadastrados

Ferramentas utilizadas:

▪ Validação antecipada dos itens da carga (poka-yoke)

▪ Identificação e solução das causas raízes dos envios

sem identificação (5 porquês)
 Causas Típicas:
Falta de organização na
▪ Falta de espaço físico
área de recebimento
▪ Falta de demarcações

▪ Inexistência de procedimento

▪ Desconhecimento sobre o procedimento

Ferramentas utilizadas:

▪ 5S

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

Os desperdícios no Armazém II
Os desperdícios típicos em Armazéns

Inspeção

Espera para início da inspeção

Produtos mal identificados
Inspeção 100%
Produtos com defeitos
Espera por avaliação em laboratório
Espera por movimentação
 Causas Típicas:

Espera para inspeção ▪ Equipe reduzida

▪ Inspeção 100%

▪ Alta taxa de defeitos

▪ Layout não funcional

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de capacidade (heijunka box)

▪ 5S

▪ Validação antecipada dos itens da carga (poka-yoke)

▪ Identificação e solução das causas raízes da inspeção

100% e defeitos (5 porquês)
 Causas Típicas:

Avarias ▪ Carga mal acondicionada no veículo

▪ Erro de manuseio

Ferramentas utilizadas:

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

 Causas Típicas:

Espera por liberação ▪ Espera por laboratório

▪ Espera por correções fiscais

▪ Espera por liberação física de materiais

Ferramentas utilizadas:

▪ VSM
 Causas Típicas:

Espera por movimentação ▪ Recursos desbalanceados

▪ Não identificação

▪ Local de armazenagem não definido

▪ Carga desorganizada

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de capacidade (heijunka box)

▪ 5S

▪ VSM
Os desperdícios no Armazém III
Os desperdícios típicos em Armazéns

Armazenagem

Excesso de movimentações
Posições de guarda ocupada
Excesso de ocupação
Falta de priorização dos materiais
Sinistros
Contingente de pessoas ou máquinas
desalinhado com a demanda
Disponibilidade de equipamentos
 Causas Típicas:

Excesso de movimentação ▪ Alta ocupação

▪ Layout não funcional para equipamentos

▪ Segmentação de posições ineficiente

▪ Falta de lógica nas movimentações

▪ Deslocamentos sem carga

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de capacidade (heijunka box)

▪ 5S

▪ VSM

▪ Diagrama de Espaguete

▪ SMED
 Causas Típicas:

Posições ocupadas ▪ Alta ocupação

▪ Desinformação entre sistema e físico

▪ Erro de guarda

Ferramentas utilizadas:

▪ Poka-yoke

▪ Kanban
 Causas Típicas:

Sinistros ▪ Falta de padrão de segurança

▪ Falta de controles de inventários

Ferramentas utilizadas:

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

Os desperdícios no Armazém IV
 Os desperdícios típicos em Armazéns

Packing / Picking

Defeito na montagem do pedido

Defeito no fechamento / selagem

Espera para execução do pedido

Falta de insumos

Falta de material para o picking

 Causas Típicas:
Defeito na Montagem
▪ Picking list com dados incorretos
do Pedido
▪ Picking list transitando com o pedido

▪ Identificação incorreta dos produtos

▪ Sistema sem poka-yokes

Ferramentas utilizadas:

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

▪ Poka-yokes para picking (coletores, by-light, etc)

 Causas Típicas:

Defeito na Selagem ▪ Especificação da embalagem não respeitada (carga,

empilhamento, etc)

▪ Método de selagem

▪ Procedimento de operação

▪ Movimentação inadequada

Ferramentas utilizadas:

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

 Causas Típicas:
Falta de Material
▪ Reabastecimento das áreas de picking ineficientes
para Picking
▪ Falta de insumos para caixas / embalagens

▪ Erro de planejamento

Ferramentas utilizadas:

▪ Kanban de movimentação
Os desperdícios no Armazém V
Os desperdícios típicos em Armazéns

Expedição

Acúmulo de material para despacho

Atraso na manobra de veículos

Falta de padronização /
sequenciamento para carregamento

Documentação para liberação não disponível

Manuseio incorreto
 Causas Típicas:
Acúmulo de Material para
▪ Falta de balanceamento
Despacho
▪ Movimentações inadequadas

▪ Documentos / Informações extraviadas

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de carga (Heijunka box)

▪ Organização da doca – 5S
 Causas Típicas:

Atraso na Manobra ▪ Falta de comunicação com pátio

▪ Não apresentação do transportador

▪ Incompatibilidade veículo / doca

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de carga (Heijunka box)

▪ Organização da doca – 5S
 Causas Típicas:

Gestão de Pátio ▪ Áreas não demarcadas

▪ Comunicação lenta com motoristas

▪ Falta de gestão de agendamento

▪ Layout não funcional

Ferramentas utilizadas:

▪ 5S

▪ Desenvolvimento de métodos e processos de trabalho

Transportes
 Distribuição

Abastecimento Última Milha

(line-haul) (last-mile)
São as movimentações de carga consolidada que saem das São as movimentações de carga para o destino final da
fábricas e abastecem os Centros de Distribuição. mercadoria que podem ser consolidadas ou fracionadas.
Desperdícios típicos em Transportes

Veículos sub-utilizados

Veículos em espera para carga e descarga

Roteirização não otimizada

Tipos de modais

Manutenções corretivas
Os desperdícios
em Transportes
 Causas Típicas:

Veículos sub-utilizados ▪ Falta de balanceamento

▪ Veículos indisponíveis

▪ Falha de planejamento

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de carga (Heijunka box)

▪ VSM
 Causas Típicas:
Veículo em espera por
▪ Carga não disponível
Carga e Descarga
▪ Mão-de-obra não disponível

Ferramentas utilizadas:

▪ Balanceamento de carga (Heijunka box)

▪ VSM

▪ SMED
 Causas Típicas:

Roteirização não otimizada ▪ Desbalanceamento de entrega

▪ Malha mal distribuída

▪ Veículos não adequados

▪ Atrasos em entregas

Ferramentas utilizadas:

▪ Redesenho de malha

▪ 5 porquês

▪ SMED
Roteirização ruim Roteirização boa
Os trajetos se cruzam Não há cruzamento
entre trajetos
 Causas Típicas:

Tipos de modais ▪ Malha não atualizada

▪ Emergências em entregas

Ferramentas utilizadas:

▪ Redesenho de malha

▪ Kanban

▪ VSM
 Causas Típicas:

Manutenção corretiva ▪ Manutenção ineficiente

▪ Parque desatualizado

Ferramentas utilizadas:

▪ Plano de manutenção preventiva

▪ SMED
O Lean integrado à
Cadeia de Suprimentos
Integrando o Lean à Cadeia de Suprimentos

Um dos melhores conjuntos de processos

para aplicarmos as Metodologias Lean, são
aqueles da Cadeia de Suprimentos.

Normalmente, na cadeia de suprimentos,

os dados para compor os principais
indicadores já existem, o que facilita a
partida dos projetos.

Além disso, o corpo técnico dessa área

costuma ter conhecimento analítico,
suportando o andamento das atividades.
 Logística

Planejamento

Torre de Controle

Suprimentos Armazenagem Transportes

Onde se aplica o conceito de Lean Logistics

O Lean integrado à Cadeia de Suprimentos

As áreas não operacionais dentro da Cadeia

Logística tem papel fundamental na garantia de
processos Lean dentro das atividades sob sua
responsabilidade.

Elas influenciam diretamente a forma como as

áreas operacionais (Armazém e Transportes)
irão se organizar e executar suas atividades

Por isso todos os valores e conhecimentos do

Lean devem fazer parte da cultura
organizacional de todos que estão envolvidos
nos processos Logísticos.
 Onde aplicar o Lean?

Planejamento Torre de Controle Suprimentos

Controle de níveis de inventário

Confiabilidade de fornecedores
Gerenciamento de falhas
Movimentação para
Acuracidade de entregas
reabastecimento
Agilidade de reação
Estoques avançados
Nível de serviço ao cliente
Visibilidade operacional
Utilização dos recursos
Revisão de Conceitos
Revisão dos Conceitos

▪ A logística em geral é um centro de custos na

organização, e como tal deve ter a operação mais
enxuta possível para atender seus clientes;

▪ O Lean aplica-se em todas as etapas da cadeia

logística, sendo seus reflexos mais evidentes nas
áreas de Armazéns e Transportes;

▪ Mapear e entender os fluxos logísticos dentro da

cadeia são fundamentais para aplicação das
ferramentas Lean;

▪ Até por isso, devemos sempre começar pela

construção dos VSMs associados a operação;
Revisão dos Conceitos

▪ Armazéns enxutos possuem os fluxos de

movimentação mais lineares possíveis;

▪ Automação e tecnologia não são sinônimos de uma

logística Lean;

▪ 5S deve sempre ser implantado em uma operação

Lean, porém, após as outras melhorias.
“Não é preciso mudar.
A sobrevivência não é obrigatória”

W. EDWARDS DEMING,
1900 - 1903