DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.

55-63

Perancangan Lean Manufacturing dengan Menggunakan Waste

Assessment Model (WAM) dan VALSAT
untuk Meminimumkan Waste
(Studi Kasus: PT. XYZ)

Tamzil Satria1, Evi Yuliawati2

1,2) Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
Jl. Arief Rahman Hakim 100, Surabaya
Email: [email protected], [email protected]

Abstract

As an industrial company, XYZ Ltd. engaged in beverages should pay attention to the detailed
processes of each line of its production. This aims to minimize potential problems which may occur that
can cause losses. This research aimed to minimize waste on the production floor by designing lean
manufacturing. Lean manufacturing is an approach that tries to eliminate waste that occurs in the value
stream. The method used is Waste Assessment Model (WAM) that functions to identify waste in tea
production, and Value Stream Analysis Tools (VALSAT) which functions to select mappingtools used,
based on WAM result. From the research result, it was found out that the production time of original
tea 450 ml took 20,255.4 seconds and the total lead time of product fulfillment for delivery to customers
took 13.23 days. The average reject product was 0.65%, exceeding the company maximum standard.
Based on the mapping, recommendation for improvement was given to minimize waste, among others
the elimination of Non Value Added (NVA) activity, the application of forecasting, and preventive
maintenance activities. This research resulted in the waste identification, which the biggest waste in
this company was defect, decreasing the lead time of production time to become 14,767,4 second
faster and Process Cycle Efficiency (PCE) which was increased from 39,12% to 53,66%.

Keywords : lean manufacturing, WAM, VALSAT, NVA, and PCE

Abstrak

Sebagai pelaku industri, PT. XYZ yang bergerak dibidang minuman perlu memperhatikan
secara detail proses – proses di setiap lini produksinya. Hal ini bertujuan untuk meminimumkan
kemungkinan terjadinya permasalahan yang dapat menimbulkan kerugian. Penelitian ini bertujuan
untuk meminimumkan waste pada lantai produksi dengan perancangan lean manufacturing. Lean
manufacturing adalah pendekatan yang berupaya menghilangkan waste yang terjadi dalam value
stream. Metode yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) yang berfungsi untuk
mengidentifikasi waste pada produksi minuman teh dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk
memilih mapping tools yang digunakan berdasarkan hasil dari WAM. Dari hasil penelitian yang sudah
dilakukan diketahui lama waktu produksi minuman teh original 450 ml mencapai 20.255,4 detik dan
total lead time pemenuhan produk sampai dikirim ke customer mencapai 13,23 hari. Kemudian rata –
rata produk reject sebesar 0,65% melebihi dari standar maksimal perusahaan. Berdasarkan pemetaan
yang sudah dilakukan kemudian diberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimumkan waste,
antara lain eliminiasi aktivitas Non Value Added (NVA), penerapan forecasting, dan kegiatan
preventive maintenance. Hasil dari penelitian ini adalah identifikasi waste dimana waste terbesar pada
perusahaan ini adalah defect, penurunan lead time waktu produksi menjadi lebih cepat sebesar
14.767,4 detik dan Process Cycle Efficiency (PCE) mengalami kenaikan dari 39,12% menjadi 53,66%.

Kata kunci: lean manufacturing, WAM, VALSAT, NVA, dan PCE

55
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
Pendahuluan matrix dan waste assessment questionnaire
Sebagai pelaku industri, PT. XYZ yang (Rawabdeh, 2005).
bergerak dibidang minuman perlu Value Stream Mapping (VSM) digunakan
memperhatikan secara detail proses – proses sebagai alat untuk mengidentifikasi waste dari
di setiap lini produksinya. Hal ini bertujuan suatu sistem manufaktur untuk mencari akar
untuk meminimumkan kemungkinan terjadinya permasalahan. Analisa detail dari hasil
permasalahan yang dapat menimbulkan identifikasi waste dapat dilakukan dengan
kerugian bagi PT. XYZ yang merupakan Value Stream Analysis Tools atau yang
perusahaan yang menghasilkan produk dikenal dengan istilah VALSAT (Hines dan
minuman seperti minuman jelly, minuman teh, Rich, 1997).
dan beberapa jenis produk minuman lainnya. Beberapa penelitian terkait dengan
Namun, sebagai perusahaan yang penerapan konsep lean manufacturing antara
berkembang tentu tidak terlepas dari lain : Khannan dan Haryono (2015) yang
permasalahan – permasalahan mengenai menggunakan waste assessment dan VSM
kegiatan produksi. Salah satunya adanya pada industri sarung tangan kulit; setiyawan et
sering terjadinya proses yang kurang sesuai al. (2013) yang menggunakan VALSAT dan
sehingga menimbulkan rework dan adanya FMEA untuk minimasi waste pada proses
produk cacat yang tidak dapat dijual kepada produksi kantong kemasan; Trisnawati et al.
customer. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1. (2013) yang menggunakan lean healthcare
dan simulasi pada pelayanan puskesmas;
Tabel 1. Data reject minuman teh original 450 ml Daonil (2012) yang menggunakan VSM untuk
Periode Filling(pcs) Reject(pcs)
menghilangkan pemborosan di perusahaan
Apr-16 4.206.692 12.860
dying dan printing; Anugrah et al. (2016) yang
May-16 3.028.875 10.395
Jun-16 1.784.620 7.612 menggunakan VSM untuk mengurangi waste
Jul-16 2.011.406 11.030 proses produksi.
Aug-16 1.219.094 8.558
Sep-16 3.515.198 20.414 Tujuan Penelitian
Nov-16 790.948 3.100 Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan
Dec-16 4.880.190 21.054 adanya penelitian ini adalah sebagai berikut:
Jan-17 2.073.904 17.368 1. Mengidentifikasi aliran nilai atau value
Feb-17 2.559.600 41.736 stream yang terjadi saat ini di PT. XYZ.
Mar-17 2.074.978 19.090 2. Menentukan jenis pemborosan yang paling
Apr-17 731.639 4.751 dominan terjadi pada lantai produksi
(Sumber: PT. XYZ, 2017) dengan pendekatan Waste Assessment
Dari tabel diatas, terlihat bahwa proses Model (WAM).
produksi minuman teh original 450 ml masih 3. Menganalisa detail mapping tools pada
banyak mengalami produk reject. Untuk itu, proses produksi dengan menggunakan
dilakukan penelitian ini supaya dapat Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
meminimumkan waste pada PT. XYZ guna 4. Memberikan rekomendasi perbaikan yang
meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja dilakukan pada PT. XYZ.
di PT. XYZ.
Salah satu upaya yang dapat dilakukan Batasan Penelitian
untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi Agar pembahasan tidak meluas dan
lini produksi adalah dengan menggunakan menyimpang dari permasalahan yang ada,
pendekatan lean manufacturing. Pendekatan maka dalam penelitian ini diberikan batasan,
lean berfokus pada efisiensi tanpa mengurangi antara lain:
efektivitas proses diantaranya peningkatan 1. Metode yang digunakan dalam penelitian
operasi yang value added, mereduksi ini adalah Waste Assessment Model
pemborosan (waste), dan memenuhi (WAM), dan Value Stream Analysis Tools
kebutuhan customer (Hines dan Taylor, 2000). (VALSAT).
Metode assessment yang digunakan untuk 2. Objek penelitian yang diamati adalah
mencari permasalahan waste adalah dengan produk minuman teh original 450 ml.
menggunakan Waste Assessment Model 3. Lokasi penelitian yang diamati adalah PT.
(WAM) yang terdiri dari waste relationship XYZ, Divisi Produksi.

56
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
4. Data historis permintaan produk yang permasalahan waste dan mengidentifikasi
digunakan yaitu mulai dari Mei 2016 untuk mengeliminasi waste (Rawabdeh, 2005).
hingga April 2017. Dalam melakukan proses identifikasi
5. Data defect yang digunakan dalam pemborosan menggunakan dua buah cara,
penelitian mulai dari April 2016 hingga yaitu:
April 2017. 1. Menggunakan Waste Relationship Matrix
6. Software yang digunakan adalah QM for (WRM) untuk mengetahui keterkaitan
Windows. antara pemborosan yang ada.
Asumsi Penelitian 2. Menggunakan Waste Assessment
Ada beberapa asumsi yang ditetapkan, Questionnaire (WAQ) untuk melakukan
antara lain: penilaian jenis pemborosan apa saja yang
1. Sampel yang diambil dapat mewakili terjadi dan bersifat dominan sekaligus
seluruh populasi. mengkonfirmasi hasil temuan pada saat
2. Studi waktu hanya dilakukan untuk observasi.
mengukur waktu proses yang ada saat ini. a. Mengelompokkan dan menghitung
3. Metode kerja yang diamati saat ini telah jumlah pertanyaan kuisioner
standar. berdasarkan catatan “From” dan “To”
4. Operator yang bekerja di setiap stasiun untuk tiap jenis waste.
kerja memiliki kemampuan kerja yang b. Memasukkan bobot dari tiap pertanyaan
normal. berdasarkan waste relationship matrix.
5. Mesin dan peralatan dalam kondisi baik c. Menghilangkan efek dari variasi jumlah
dan normal ketika pengukuran dilakukan. pertanyaan untuk tiap jenis pertanyaan
6. Urutan proses produksi di lantai produksi dengan membagi tiap bobot dalam satu
tidak mengalami perubahan selama baris dengan jumlah pertanyaan yang
penelitian berlangsung. dikelompokkan (Ni).
d. Menghitung jumlah skor dari tiap kolom
Tinjauan Pustaka jenis waste, dan frekuensi (Fj) dari
Value Stream Mapping munculnya nilai pada tiap kolom waste
Value Stream Mapping (VSM) digunakan dengan mengabaikan nilai 0.
𝑊𝑗,𝑘
untuk memprioritaskan masalah yang akan 𝑆𝑗 = ∑𝐾
𝐾=1 Pers. 1
𝑁𝑖
diselesaikan, mengurangi kegiatan yang tidak e. Memasukkan nilai dari hasil kuisioner (1,
penting (waste), dan meningkatan proses 0,5, atau 0) kedalam tiap bobot nilai di
produksi agar berjalan optimal dengan waktu tabel dengan cara mengalikannya.
yang efektif (Gaspersz, 2011). Value stream f. Menghitung total skor untuk tiap nilai
mapping terdiri 2 tipe antara lain (Daonil, bobot pada kolom waste dan frekuensi
2012): (Fj) untuk nilai bobot pada kolom waste
1. Current state map merupakan konfigurasi dengan mengabaikan nilai 0. Dengan
value stream produk saat ini, menggunakan persamaan:
ikon dan terminologi spesifikasi untuk 𝑠𝑗 = ∑𝐾
𝑊𝑗,𝑘
𝐾=1 𝑋𝑘 𝑥 𝑁𝑖
Pers. 2
mengidentifiksi waste dan area untuk
Dimana sj adalah total bobot nilai waste,
perbaikan atau peningkatan (improvement).
dan Xk adalah nilai dari jawaban tiap
2. Future state map merupakan cetak biru
kuesioner (1 ; 0,5 ; atau 0).
untuk transformasi lean yang diinginkan
g. Menghitung indikator awal untuk tiap
dimasa yang akan datang.
waste (Yj).
Kedua tipe diatas mengidentifikasi semua 𝑠𝑗 𝑓𝑗
informasi penting terkait value stream produk 𝑌𝑗 = 𝑥 Pers.
𝑆𝑗 𝐹𝑗
seperti cycle time, level inventori, dan lain-lain 3
yang akan membantu untuk membuat h. Menghitung nilai final waste factor
perbaikan yang nyata (Daonil, 2012). (Yjfinal) dengan memasukkan faktor
probabilitas pengaruh antar jenis waste
Waste Assessment Model (WAM) (Pj) berdasarkan total “From” dan “To”
Waste Assessment Model (WAM) pada WRM.
merupakan suatu model yang dikembangkan 𝑠𝑗 𝑓𝑗
𝑌𝑗𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑌𝑗 𝑥 𝑃𝑗 = 𝑥 𝑥 𝑃𝑗. Pers. 4
𝑆𝑗 𝐹𝑗
untuk menyederhanakan pencarian dari

57
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
operasional dan proses produksi minuman teh
Value Stream Analysis Tools (VALSAT) original 450 ml yang dapat dijadikan jaminan
VALSAT merupakan sebuah pendekatan terhadap akurasi dan obyektifitas hasil
yang digunakan dengan melakukan assessment. Berikut pada Tabel 2 adalah
pembobotan waste, kemudian dari peringkat hasil waste assessment.
pembobotan tersebut dilakukan pemilihan
terhadap tool dengan menggunakan matrik.

Gambar 1. Value stream analysis tools

(Sumber: Hines and Rich, 1997)

Metode Penelitian
Metode penelitian merupakan uraian
langkah – langkah penelitian sebagai kerangka
pemikiran dalam memecahkan masalah agar
penelitian yang dilakukan berjalan secara
sistematis dan terarah. Penelitian ini akan
dibagi dalam beberapa tahapan dan juga
digambarkan dalam sebuah flowchart. Berikut
pada Gambar 2 adalah flowchart dari metode
penelitian yang dilakukan.

Analisa dan Pembahasan

Current State Value Stream Mapping
Current state value stream mapping
merupakan langkah awal untuk memahami
aliran informasi dan aliran fisik pada proses
produksi minuman teh yang terjadi saat ini.
Gambar 3 merupakan current state value
stream mapping yang memperlihatkan
keadaan saat ini pada perusahaan. Dari
gambar 3 informasi yang diperoleh antara lain
adalah aliran informasi produk, aliran fisik atau Gambar 2. Flowchart metode penelitian
material, hubungan antara aliran informasi dan
cfisik, serta lama production lead time dan Tabel 2. Peringkat hasil waste assessment
value adding time. Peringkat Jenis Waste Persentase
1 Defect (D) 20,92 %
2 Inventory (I) 18,96 %
Waste Assessment Model (WAM)
3 Overproduction (O) 17,93 %
Proses identifikasi waste dilakukan dengan
4 Transportation (T) 13,69 %
menggunakan metode Waste Assessment
5 Waiting (W) 11,85 %
Model (WAM) yang bertujuan untuk
6 Motion (M) 10,40 %
menyederhanakan pencarian permasalahan 7 Process (P) 6,25 %
dan obyektifitas penelitian. Keterlibatan 8 Total 100,00 %
responden yang berkompeten dari setiap
fungsi dan tanggung jawab terhadap sistem
58
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63

Gambar 3. Current state mapping

Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Process Activity Mapping (PAM)

Adapun hasil urutan dari mapping tools Dari pengelompokkan tersebut dapat
yang diprioritaskan adalah sebagai berikut. diketahui aktivitas apa yang paling dominan
terjadi dalam memproduksi minuman teh
Tabel 3. Peringkat hasil value stream analysis tools original 450 ml.
Value
Peringkat
Stream Total
Keterangan
Tabel 4. Total persentase aktivitas sebelum
Analysis Bobot perbaikan
Tools Produksi Minuman Teh Original 450 ml
Process Waktu Persentase
1 Activity 475,42 Terpilih Aktivitas Jumlah
(detik) (%)
Mapping Operation 14 13.044,4 64,40
Supply Transportation 11 392 1,94
Chain Delay 11 4.737 23,39
2 341,51 Terpilih
Response Inspect 3 932 4,60
Matrix
Storage 1 1.150 5,68
Demand
Total 40 20.255,4 100,00
3 Amplification 260,02 Terpilih
Waktu Persentase
Mapping Klasifikasi Jumlah
(detik) (%)
Quality Filter
4 212,46 Terpilih VA 5 7.924,4 39,12
Mapping
NVA 12 5.488 27,09
Decision
5 Point 152,48 NNVA 23 6.843 33,78
Analysis Total 40 20.255,4 100,00
Production
6 Variety 87,49
Dari grafik diatas, terlihat bahwa aktivitas
Funnel Non Value Added (NVA) masih ada sehingga
Physical harus diminimalkan karena tidak memberikan
7 32,66
Structure
Rata – rata 223,15 nilai tambah bagi customer. Berdasarkan hasil
dari PAM, total waktu yang dibutuhkan untuk
Berdasarkan Tabel 3 diatas, terlihat bahwa
pembuatan 1 batch minuman teh original 450
rata – rata bobot VALSAT sebesar 223,15.
ml adalah 20.255,4 detik.
Oleh karena itu, digunakanlah tools dengan
nilai yang diatas rata – rata yaitu process
Supply Chain Response Matrix (SCRM)
activity mapping, supply chain response
Supply Chain Response Matrix (SCRM)
matrix, dan demand amplification mapping.
berfungsi untuk mengetahui adanya
Dikarenakan pada metode sebelumnya yaitu
peningkatan maupun penurunan tingkat
Waste Assessment Model (WAM)
persediaan pada waktu distribusi pada tiap
mengidentifikasi adanya waste yang paling
area supply chain. Days physical stock
besar terjadi pada defect, maka ditambahkan
merupakan rata – rata per hari dari lama waktu
metode Quality Filter Mapping (QFM) untuk
material berada dalam sistem pemenuhan
mengevaluasi waste defect.
order. Berikut ini adalah gambaran

59
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
perbandingan days physical stock pada tiap
Perbandingan antara Finished
area supply chain.
Goods dan Customer Demand
90000
DAYS PHYSICAL STOCK 88.533
80000
70000 75.012
Days Physical Stock

5
4.5 60000
4
3.5 Finished Goods Customer Demand
3 4.97
2.5
2 Gambar 5. Perbandingan finished goods dan
1.5 2.12
1 1.01 customer demand
0.5
0

Quality Filter Mapping (QFM)

Pada penelitian ini, cacat kualitas ini berupa
produk cacat yang sudah melalui proses filling
dan teridentifikasi pada saat operasi ataupun
inspeksi. Berikut ini adalah detail data reject
pada produksi minuman teh original 450 ml.
Area

Tabel 5. Detail data reject produksi minuman teh

Gambar 4. Days physical stock minuman the
original 450 ml
original 450 ml
Std.
Reject Persen- Ketera-
Berdasarkan grafik diatas, terlihat bahwa Periode Reject
(pcs) tase (%) ngan
(%)
area supply chain minuman teh original 450 ml
terbesar berada pada area penyimpanan Apr-16 12.860 0,31 Tercapai
May-16 10.395 0,34 Tercapai
material sebesar 4,97 hari. Hal ini dikarenakan
Jun-16 7.612 0,43 Tercapai
penyerapan material tidak maksimal sehingga Tidak
Jul-16 11.030 0,55
terjadi penumpukan material. Material yang Tercapai
0.50 Tidak
masuk setiap harinya tidak dapat diproses Aug-16 8.558 0,70
Tercapai
dengan maksimal dan sebagian baru akan Tidak
Sep-16 20.414 0,58
diproses jika terdapat proses produksi yang Tercapai
Nov-16 3.100 0,39 Tercapai
selain produksi minuman teh original 450 ml
Dec-16 21.054 0,43 Tercapai
dengan menggunakan material yang sama. Tidak
Jan-17 17.368 0,84
Adanya waste berupa inventory dan waiting Tercapai
pada area penyimpanan material ini Tidak
Feb-17 41.736 1,63
Tercapai
merupakan dampak dari waste lain yang 0.30
Tidak
Mar-17 19.090 0,92
belum terselesaikan. Perbaikan pada waste Tercapai
Tidak
ini, akan berdampak pada inventory dan aliran Apr-17 4.751 0,65
Tercapai
material. Reject Rate 0,65

Berdasarkan data diatas, terlihat bahwa

Demand Amplification Mapping (DAM)
proses produksi minuman teh original 450 ml
Berdasarkan Demand Amplification
banyak yang tidak tercapai dan reject rate
Mapping (DAM), rata – rata finished goods
selama periode April 2016 hingga April 2017
sebesar 75.012 karton. Sedangkan rata – rata
sebesar 0,65 %. Berdasarkan hal tersebut,
customer demand sebesar 88.533 karton.
reject rate melebihi standar maksimal yang
Berikut pada Gambar 5 adalah gambaran
yang sudah ditetapkan oleh perusahaan. Oleh
perbandingan antara finished goods dan
karena itu, dilakukan perbaikan dalam
customer demand.
menangani reject agar dapat meminimalkan
Dari grafik diatas, terlihat bahwa
reject pada proses produksi minuman teh
permintaan customer jauh lebih besar
original 450 ml.
dibandingkan dengan hasil produksi. Hal ini
akan berdampak pada kekurangan dalam
Rekomendasi Perbaikan
pengiriman ke customer. Oleh karena itu,
dilakukan perbaikan untuk menangani Eliminasi Aktivitas Non Value Added
masalah kekurangan dalam pengiriman ke Berdasarkan Tabel 6, terlihat bahwa waktu
customer. yang dibutuhkan untuk seluruh proses setelah
60
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
perbaikan adalah 14.767,40 detik dengan total Sesuai dengan kondisi tersebut, diusulkan
aktivitas sebanyak 28 aktivitas. Dari 28 untuk diterapkannya preventive maintenance.
aktivitas, 13 aktivitas merupakan operasi, 11 Preventive maintenance ini dibedakan menjadi
aktivitas transportasi, 3 aktivitas inspect, dan 1 dua yaitu perawatan rutin dan perawatan
aktivitas storage. periodic.
Tabel 6. Total persentase aktivitas setelah Selain itu, cara untuk meminimumkan
perbaikan waste defect antara lain:
Produksi Minuman Teh Original 450 ml
1. Skill troubleshooting dan operasional pada
Waktu Persentase
Aktivitas Jumlah tiap operator ditingkatkan agar dapat
(detik) (%)
Operation 13 12.293,4 83,25% menjaga konsistensi pada tiap – tiap mesin
Transportation 11 392 2,65%
Delay - - -
dalam proses produksi.
Inspect 3 932 6,31% 2. Melakukan challenge test sebelum run. Hal
Storage 1 1.150 7,79% ini dimaksudkan untuk dilakukan trial
Total 28 14.767,4 100,00%
Waktu Persentase sebelum produksi, khususnya sudah lama
Klasifikasi Jumlah
(detik) (%) tidak dilakukan produksi.
VA 5 7.924,40 53,66%
3. Pengecekan material yang datang
NVA - - -
NNVA 23 6.843 46,34% diperketat serta penyimpanan material yang
Total 28 14.767,40 100,00% tepat sesuai dengan spesifikasi.
Kegiatan maintenance yang direncanakan
Setelah dilakukan perbaikan, terlihat bahwa oleh pihak perusahaan tersebut harus juga
persentase value added menjadi 53,66 % dari diiringi dengan kegiatan pencatatan mengenai
keseluruhan aktivitas. Disisi lain aktivitas yang bagian mesin yang diperbaiki. Karena selama
tidak bernilai tambah tetapi masih dibutuhkan ini, pendataan yang dilakukan oleh
(NNVA) merupakan aktivitas yang paling perusahaan hanyalah sebatas pengecekan
banyak yaitu 23 aktivitas dan waktu dengan dengan reporting melalui soft file seperti foto
persentase sebesar 46,34 %. before dan after serta deskripsi. Untuk
mempermudah dalam kegiatan pencatatan,
Penerapan Forecasting maka contoh lembar perbaikan berikut dapat
Berdasarkan peramalan diatas, dapat diterapkan.
dijadikan acuan untuk melakukan produksi
dalam memenuhi permintaan customer dan
dapat meminimumkan overproduction serta
inventory. Seharusnya pihak PPIC melakukan
forecasting berdasarkan aspek permintaan
dan analisa pasar.
Tabel 7. Hasil peramalan untuk 7 perode
yang akan datang
Forecasting
Periode
(karton)
May – 17 67.963
Jun – 17 64.535
Jul – 17 61.107
Aug – 17 57.678
Sep – 17 54.250
Nov – 17 50.822
Dec – 17 47.393

Kegiatan Maintenance
Rekomendasi perbaikan ini ditujukan untuk
waste defect dan waiting. Selama ini
perusahaan mengalami masalah yaitu mesin
labeller yang sering mengalami kemacetan
saat proses produksi yang menyebabkan
mesin yang ada di proses sebelumnya juga
mengalami kemacetan sehingga potensi untuk Gambar 6. Contoh lembar perbaikan mesin dan alat
terjadinya defect dan waiting semakin besar.

61
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63

Future State Value Stream Mapping setelah dilakukan perbaikan. Berikut ini adalah
(FSVSM) tabel perbandingannya.
Berdasarkan rekomendasi ketiga perbaikan Tabel 8. Perbandingan sebelum dan sesudah
diatas, maka dapat dibuatkan perancangan Perbaikan
Indikator Current Future Perubahan
lean manufacturing melalui Future State Value
7.924,40 7.924,40
Stream Mapping (FSVSM) dalam VA -
detik detik
memproduksi minuman teh original 450 ml NVA 5.488 detik - 5.488 detik
NNVA 6.843 detik 6.843 detik -
adalah sebagai berikut (Gambar 7). Total lead 20.255,40 14.767,40
5.488 detik
Berdasarkan hasil dari pengolahan data, time detik detik
selanjutnya membandingkan aktivitas sebelum Process
cycle 39,12 % 53,66 % 14,54 %
dan setelah perbaikan. Hal ini dimaksudkan efficiency
untuk mengetahui perubahan yang terjadi

Kantor Pusat
PT. XYZ

ly Monthly
Purchasing Week Forecast Marketing
r
Orde
Supplier PPIC Customer

Pembuatan
RR Production

FIFO
Blowing Filling Pelabelan Variopack
MP : 1 orang MP : 1 orang MP : 1 orang MP : 1 orang

Support Material Storage C/T : 1.970,60 detik C/T : 1.979,00 detik C/T : 1.761,31 detik C/T : 1.543,62 detik Finished Goods
(Preform) Storage
Mixing MC : 1 unit MC : 1 unit MC : 1 unit MC : 1 unit
C/O : 28.800 detik C/O : 3600 detik C/O : 8400 detik C/O : 7200 detik
MP : 2 orang

Raw Material Storage

(Pemanis, Extract, dan Essence) C/T : 669,87 detik
MC : 2 unit Minimasi Minimasi Minimasi
Minimasi
C/O : 1.200 detik Waktu Waktu Waktu
Waktu
Total Lead Time :
3.947 detik 452 detik 8 detik 810 detik 384 detik 1.242 detik
14.767,4

669,87 detik 1.970,60 detik 1.979 detik 1.761,31 detik 1.543,62 detik Value Added Time :
Keterangan : 7.924,4 detik
MP : Man Power
C/T : Cycle Time
MC : Machine
C/O : Changeover Time

Gambar 7. Future state mapping

Kesimpulan ml yaitu defect (20,92 %), inventory (18,96

Dari hasil penelitian yang dilakukan, %), dan overproduction (17,93 %).
kesimpulan yang didapatkan adalah sebagai 3. Pemilihan detail mapping dengan
berikut: menggunakan metode VALSAT didapatkan
1. Dari hasil penggambaran current state 4 terbesar yaitu Process Activity Mapping
value stream mapping proses produksi (PAM) dengan skor 475,42, Supply Chain
minuman teh original 450 ml kondisi awal Response Matrix (SCRM) dengan skor
production lead time sebesar 20.255,4 detik 341,51, Demand Amplification Mapping
dengan value added time sebesar 7.924,4 (DAM) dengan skor 260,02 dan Quality
detik, sehingga process cycle efficiency Filter Mapping (QFM) dengan skor 212,46.
sebesar 39,12 %. 4. Setelah dilakukan perbaikan, process cycle
2. Berdasarkan hasil assessment dengan efficiency mengalami kenaikan menjadi
menggunakan metode Waste Assessment 53,66 %. Jadi, dapat disimpulkan bahwa
Model (WAM) didapatkan 3 jenis waste proses semakin efisien sehingga dapat
terbesar pada produksi minuman teh 450 dijadikan acuan dalam meminimukan

62
DOI: http://dx.doi.org/10.26593/jrsi.v7i1.2828.55-63
waste. Rekomendasi perbaikan yang Gaspersz, V. (2011). Lean Six Sigma for
diberikan untuk PT. XYZ, antara lain: Manufacturing and Service Industries.
a. Mengeliminasi waktu Non Value Added Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
(NVA) dengan menyiapkan peralatan Hines, P., and N. Rich, (1997). The Seven
dan material pendukung. Value Stream Mapping Tools. International
b. Penerapan forecasting yang ditujukan Journal of Operations & Production
untuk meminimumkan waste Management.
overproduction dan inventory. Hines, P. and Taylor, D. (2000).”Going Lean,
c. Melakukan kegiatan maintenance Lean Enterprise Research Center”. Cardiff
berupa kegiatan maintenance yang Bussiness School, USA.
terdiri dari routine maintenance dan Hines, P., and N., Rich. (2004). Learning to
periodic maintenance. envolve: A Review of Contempory Lean
Thinking. International Journal of
Daftar Pustaka Operational and Production Management,
Anugrah, M., Zaini, E., dan Rispianda. (2016). 24, 994-1012.
Usulan Pengurangan Waste Proses Khannan, Muhammad S. A, dan Haryono.
Produksi Menggunakan Waste Assessment (2015). Analisis Penerapan Lean
dan Value Stream Mapping Di PT. X. Manufacturing untuk Menghilangkan
Jurusan Teknik Industri – Institut Teknologi Pemborosan di Lini Produksi PT. Adi Satria
Nasional Bandung. Abadi. Jurnal Teknik Industri, Universitas
Daonil. (2012). Implementasi Lean Pembangunan Nasional Veteran.
Manufacturing untuk Eliminasi Waste pada Rawabdeh, Ibrahim, A. (2005). A Model for
Lini Produksi Machining Cast Wheel Assessment of Waste in Job Shop
dengan Menggunakan Metode WAM dan Environments. International Journal Of
VALSAT. Magister Teknik - Universitas Operations & Production Management,
Indonesia (UI) Depok. Vol.25 Iss:8, pp.800 – 822.
Gaspersz, V. (2008). Lean Six Sigma. Jakarta Trisnawati, Novi, Bahauddin, N., Ekawati, R.
: PT Gramedia Pustaka Utama. 2013. Rancangan Perbaikan Pelayanan
Puskesmas dengan Pendekatan Lean
Healthcare dan Simulasi. Jurnal Teknik
Industri, Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa.

63