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THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS OPERATION DU FOISONNEMENT

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Ch. Vial Gholamreza Djelveh

Université Clermont Auvergne Université Clermont Auvergne
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Studii şi Cercetări Ştiinţifice 2010, 11 (1), pp. 161 – 182
Chimie şi Inginerie Chimică, Biotehnologii, Industrie Alimentară ISSN 1582-540X

THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

OPERATION DU FOISONNEMENT

Christophe Vial, Gholamreza Djelveh*

Clermont Université, ENSCCF, EA 3866, Laboratoire de Génie Chimique

et Biochimique, BP 10448, F-63000 Clermont-Ferrand, France

*Corresponding author: [email protected]

Received: December 3, 2009

Accepted: December 17, 2009

Abstract: Food foams are a subset of foods known under the name
of whipped products or aerated products [1, 2]. They are formulated
products with qualities such as lightness and flexibility and are mainly
consumed as an appetizer or dessert. The foamed products obtained by
dispersing a gas into a food matrix (the continuous phase) have experienced
a growing development in the course of the 80s and 90s. The aeration
process associated with their production operation is called expansion or
whipping. The paper presents the key-parameters of the process from the
formulation standing point, the process implementation in pilot plants and at
industrial scale, the characterization of the finite products, the energy base
for the process scale up, and the linkage between formulation, emulsion
preparation and expansion. This overview of the continuous expansion
operation, allowed us to highlight the fact that there are unit operations still
poorly described by process engineering and for which the methods and
tools for extrapolation and prediction are still in their infancy.

Keywords: expansion, whipping, foamed foods, formulation, whipped

products, aerated products, expansion ratio

161
 VIAL and DJELVEH

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION
2. FORMULATION ET PROCEDE : LES DEUX MOTS-CLES DU
FOISONNEMENT
2.1. Les paramètres clés du foisonnement vus du côté formulation
2.1.1. Les interactions entre protéines et émulsifiants
2.1.2. Agents texturants
2.1.3. Matière grasse
2.2. Mise en œuvre industrielle du procédé de foisonnement
2.2.1. Procédés discontinus de battage
2.2.2. Procédés continus
2.3. Appareils pilotes continus de laboratoire
2.3.1. Colonne de test CF
2.3.2. Système rotor-stator (RS)
2.3.3. Échangeur à surface raclée (ESR)
3. CARACTERISATION DES PRODUITS FINIS
3.1. Taux de foisonnement
3.2. Distribution spatiale du gaz
3.3. Texture
3.4. Stabilité dans le temps
4. DESCRIPTION ENERGETIQUE POUR L’EXTRAPOLATION DES
FOISONNEURS
5. NOMBRE DE WEBER ET PREDICTION DE LA TAILLE DES BULLES
6. ILLUSTRATION DES COUPLAGES ENTRE FORMULATION, MODE DE
PREPARATION DE L’EMULSION ET FOISONNEMENT
7. CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
8. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

1. INTRODUCTION

Les mousses alimentaires constituent un sous-ensemble des aliments connus sous la

dénomination de produit foisonné ou produit aéré [1, 2]. Elles correspondent à des
produits formulés ayant de nombreuses qualités, telles que légèreté et souplesse et sont
principalement consommées en entrée ou en dessert. On distingue classiquement les
mousses « salées » (mousses de foie de volailles, de légumes, de poisson …), les
mousses « sucrées » (mousses au chocolat, de fruit, de yaourt, crème fouettée …) et des
mousses « acides » (à base de yaourt ou de fruits). Les aliments foisonnés sont
extrêmement répandus dans les pays occidentaux, le consommateur ignorant bien
souvent qu’il est confronté à ce type de produit. Ainsi la crème glacée et les sorbets sont
des produits foisonnés qui comportent jusqu’à 50% d’air en volume. A titre
d’illustration, on trouvera la liste de quelques aliments foisonnés pris parmi les
principaux dans le Tableau 1 qui précise s’il s’agit d’une émulsion et quelle est la
quantité typique d’air incorporé. Des données complémentaires peuvent être obtenues
dans l’article de Campbell et Mougeot [2].

162 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)

 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

Tableau 1. Exemples de taux de foisonnement1 (Φ) classiques de quelques aliments

foisonnés courants
Aliment Aliment
foisonné
Émulsion* Φ (%) foisonné
Émulsion* Φ (%)
Crème glacée et (H/E) sauf
Beurre foisonné (E/H) 5 - 10 50 - 120
sorbets sorbets
Biscuiterie Fromages à
(-) 10 - 30 (H/E) 5 - 20
(fourrages) tartiner
Blancs en neige (-) 400 - 600 Meringue (-) 700 - 900
Charcuterie
(H/E) 30 - 40 Mousse de fruits (-) 30 - 40
(mousses …)
Confiserie Mousse de
(-) 200 - 300 (H/E) 30 - 40
(marshmallow) légumes
Crème chantilly Pâtisserie
(H/E) 70 - 200 (H/E) ou (-) 20 - 40
et toppings (génoise)
* précise si la phase continue est une émulsion huile-dans-eau (H/E), eau-dans-huile (E/H) ou n’est pas
une émulsion (-).

Les produits foisonnés obtenus par dispersion d’un gaz dans une matrice alimentaire (la
« phase continue ») ont connu un développement croissant dans le courant des années
80 et 90. Le procédé d’aération associé à leur production est appelé opération de
foisonnement. Son succès résulte tout d’abord du fait qu’il est « simple » parce que les
combinaisons d’ingrédients possibles dans la phase continue sont innombrables et
permettent a priori d’obtenir une infinité d’aspects et de textures, sous réserve de former
des produits aérés stables. Il est également peu onéreux parce que l’ingrédient ajouté est
le plus souvent l’air. Enfin, l’introduction de gaz dans une matrice alimentaire permet
non seulement de diminuer la densité de la matière première, mais également de
modifier sa texture, sa couleur et sa tenue en bouche. De plus, elle permet de produire
des aliments allégés en calorie, facilement tartinables, fondants en bouche, à l’apparence
plus homogène, qui sont caractérisés par une distribution plus uniforme de la saveur.
Leurs qualités sensorielles associées à un marketing fondé sur la nouveauté leur ont
donc conféré un avantage commercial indéniable par rapport aux produits
conventionnels.

2. FORMULATION ET PROCÉDÉ : LES DEUX MOTS-CLES DU

FOISONNEMENT

La réussite de l’opération de foisonnement est étroitement associée à la maîtrise de deux

familles de critères. La première regroupe les propriétés physicochimiques et donc la
formulation de la matrice, tandis que la seconde concerne la technologie utilisée pour la
mise en œuvre de l’opération. Tout d’abord, il peut sembler évident que la dispersion
d’un gaz dans une phase continue dépende des propriétés de celle-ci, comme par
exemple sa viscosité ou plus généralement son comportement rhéologique, mais il faut
également y ajouter ses propriétés interfaciales telles que tension de surface, ou encore
viscosité et élasticité interfaciales, qui jouent un rôle à la fois sur la formation des bulles

1
- Le taux de foisonnement est défini plus loin par l’équation 2.
St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 163
 VIAL and DJELVEH

et sur leur stabilisation dans la phase continue, et qui sont moins bien connues. En se
plaçant à l’échelle moléculaire, il est clair que quel que soit le mode de dispersion du
gaz, celle-ci ne présentera jamais à terme une structure de mousse sans l’intervention
d’ingrédients capables dans une premier d’abaisser temps la résistance à la rupture des
interfaces gaz-liquide, puis de stabiliser ces mêmes interfaces par la suite. En revanche,
une stabilisation trop précoce des interfaces s’opposera aux effets dispersifs d’une
action mécanique et bloquera la formation des bulles. On comprendra donc aisément
que la nature des ingrédients (protéines, émulsifiant, agents texturants, etc.) qui
interviennent dans une formulation alimentaire, ainsi que le mode de la préparation de la
matrice (traitements thermomécaniques amont) constituent des paramètres clés qui vont
conditionner la mise en œuvre de l’opération de foisonnement. Dans ce qui suit, nous
nous bornerons à décrire les points essentiels liés au volet formulation, en considérant le
cas déjà complexe d’une matière première émulsionnée. En revanche, nous n’étudierons
pas en détail les étapes d’émulsification ainsi que les conditions particulières de
foisonnement propres à chaque produit foisonné du Tableau 1 car celles-ci dépassent le
cadre de notre analyse qui restera centrée sur les aspects « procédé » de l’opération de
foisonnement. Nous nous contenterons donc dans cette section de mentionner les points
clés à prendre en compte côté « formulation », avant de décrire plus en détail le volet
« procédé ».

2.1. Les paramètres clés du foisonnement vus du côté formulation

Comme nous l’avons indiqué, la réussite de l’opération de foisonnement n’est pas

possible sans une formulation adaptée. Pour cette raison, les émulsions destinées au
foisonnement ont en général des formulations complexes et contiennent à la fois des
agents émulsifiants, moussant et stabilisants. Généralement, elles sont de type huile-
dans-eau (H/E) ; la phase dispersée grasse est alors constituée de globules dont la taille
maximale est de l’ordre du micromètre. Lors de la préparation d’une émulsion destinée
au foisonnement, trois points doivent être considérés avec une attention toute
particulière :

2.1.1. Les interactions entre protéines et émulsifiants

Les agents émulsifiants (agents tensioactifs de faible poids moléculaire), indispensables
pour former une émulsion, sont en général considérés comme de mauvais agents
moussants lorsqu’il s’agit de former des mousses persistantes, alors qu’ils forment
facilement des mousses instables. Leur présence ne favorise donc pas la stabilisation de
la mousse à long terme. Du fait de leur taille plus petite que celle des protéines, ils
peuvent même se déplacer les protéines des interfaces eau-air et provoquer ainsi la
déstabilisation de mousse. En effet, seules les protéines sont considérées comme des
agents moussants efficaces pour les formulations alimentaires en terme de stabilité, et
parmi elles, ce sont celles de lait et d’œuf (notamment de lactosérum et de blanc d’œuf)
qui sont le plus souvent utilisées pour jouer ce rôle [1, 3]. Un excès de protéines est
nécessaire, mais pas suffisant, afin de couvrir à la fois les interfaces liquide-liquide et
gaz-liquide. Par exemple, il est fréquent de ne pas pouvoir foisonner des matrices dans
lesquelles les protéines et les émulsifiants sont en compétition forte aux interfaces [4, 5].
Les deux familles d’ingrédients étant indispensables à la formulation, il est donc
préférable d’utiliser les émulsifiants liposolubles dans des formulations alimentaires,

164 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)

 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

par exemple les mono- et diglycérides d’acides gras ou E471, afin de limiter cette
compétition, même si cela est contraire à la règle de Bancroft [6,7].

2.1.2. Agents texturants

Comme pour les émulsions, la stabilisation à long terme d’un produit foisonné nécessite
l’adjonction d’agents texturants. Leur fonction peut être d’augmenter la viscosité
(« agent viscosifiant ») ou le caractère élastique (« agent gélifiant ») de la phase
continue. En pratique, il s’agit de biopolymères tels que la gélatine, mais aussi de
polysaccharides. Pour ces derniers, les concentrations employées doivent être telles que
leurs effets déstabilisants (par exemple une incompatibilité thermodynamique avec
certaines protéines…) soient masqués par les effets épaississants [1,8]. Leur emploi est
cependant limité par les contraintes qualité sur la texture du produit final, voire parfois
par la législation selon les pays.

2.1.3. Matière grasse

La matière grasse est connue pour avoir un effet déstabilisant sur le foisonnement
lorsqu’elle est présente en faible quantité, par exemple dans les génoises grasses ou la
crème allégée fouettée [9]. En revanche, dans les émulsions plus concentrées, elle peut
avoir un rôle de stabilisant par coalescence partielle. Ce phénomène se traduit par une
agglomération de globules gras [9 – 12] qui gardent leur individualité, mais sont liés les
uns aux autres par la fusion irréversible de cristaux localisés aux interfaces H/E. De
plus, la capacité à stabiliser les bulles de la matière grasse dépend de son état (degré de
cristallisation, formes allotropiques…) [13 – 15].

2.2. Mise en œuvre industrielle du procédé de foisonnement

Une conséquence importante de la formulation complexe des matrices alimentaires qui

contiennent à la fois des composés solubles, colloïdaux et insolubles en concentrations
élevées est le comportement rhéologique complexe, presque toujours rhéofluidifiant, et
parfois viscoélastique de ces matrices. Leurs viscosités apparentes dépendront des
contraintes mécaniques auxquelles elles sont soumises et pourront donc varier dans
l’espace et dans le temps au sein du procédé. Un gradient de vitesse élevé qui diminue
la viscosité apparente appliqué pendant un temps de contact long entre les phases gaz et
liquide favorisera la migration des agents tensioactifs vers l’interface, mais augmentera
aussi la recoalescence des bulles déjà formées. En revanche, un faible gradient de
vitesse contribuera à la stabilisation des interfaces déjà formées, mais ne permettra pas
nécessairement de former des bulles de diamètres assez faibles pour assurer la stabilité à
long terme du produit foisonné. Ainsi, le choix du dispositif destiné à conduire le
foisonnement va influencer les caractéristiques du produit fini, ne serais-ce que par les
niveaux des contraintes et des gradients de vitesse qu’il peut appliquer, de même par
que le temps de mise en contact qu’il autorise entre les phases. Globalement, il existe
deux types de procédés à l’échelle industrielle qui recouvrent trois groupes de
technologies ; nous allons maintenant les détailler.

2.2.1. Procédés discontinus de battage

Dans les procédés discontinus par battage, la force motrice du foisonnement est la
puissance fournie par l’agitateur. Ils consistent à placer une quantité choisie de phase

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 165

 VIAL and DJELVEH

continue2 dans une cuve de volume donné, puis à la fouetter jusqu’à l’obtention du taux
de foisonnement désiré, voire du taux de foisonnement maximal possible si l’agitation
est poursuivie assez longtemps. Ils ne permettent pas en général un contrôle précis de la
température, ni de la vitesse d’agitation, bien qu’ils disposent pour la plupart de
variateurs de vitesse. Le temps est donc le seul moyen de contrôler le taux de
foisonnement, ce qui constitue la principale faiblesse de ces équipements : comme
l’évolution du volume de gaz incorporé au cours du temps dépend du type de matière
première et de sa composition3, ce paramètre doit être ajusté par expérience. Le
foisonnement peut être conduit dans un récipient sous pression atmosphérique en
injectant du gaz ou en l’aspirant par le ciel, ou bien à sous pression, en général avec
injection.

a b
Figure 1. Exemples de systèmes à batteur planétaire de petit volume (a : modèle
KitchenAid® KSM150) et industriel (b : Tonelli® T-300).

L’exemple le plus simple est le batteur électrique ménager, le fouet électrique ou le

robot-mixer qui peut mettre en œuvre des mobiles axiaux, plusieurs mobiles excentrés
ou bien des agitateurs planétaires (Figure 1). Une bonne partie des équipements
industriels disponibles sur le marché dérivent de ces systèmes et sont multi-usages :
batteur, broyeur, malaxeur, mélangeur, pétrisseur… et accessoirement foisonneur. Nous
n’insisterons pas sur le foisonnement en discontinu à cause du fait que les possibilités
de contrôler les conditions opératoires du foisonnement sur ces appareils restent très
limitées.

2.2.2. Procédés continus

Il existe deux méthodes principales permettant de réaliser l’opération unitaire de
foisonnement : la première fait appel à des systèmes mécaniques rotatifs qui exercent
2
- qui doit tenir compte du taux de foisonnement final si l’on veut éviter les débordements !!
3
- on consultera l’exemple fourni par van Aken (2001) en fonction du taux de matière grasse dans la
crème fouettée.
166 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)
 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

des contraintes sur les interfaces, favorisant la division des bulles par rupture. La force
motrice est alors l’énergie mécanique fournie au fluide par l’agitateur, comme en
discontinu, excepté que le gaz est systématiquement injecté avec la phase continue. La
seconde consiste à disperser le gaz grâce à un système de mélangeur statique en
utilisant la dissipation énergétique engendrée par un écoulement moyen en translation
pour augmenter les interfaces entre les deux phases. Toutefois, les applications
industrielles de cette dernière technologie restent pour l’instant cantonnées à des
produits très visqueux et faiblement foisonnés (fourrages de biscuits, beurre foisonné…)
et nous nous focaliserons donc sur les systèmes rotatifs dans le paragraphe suivant.
Les deux types de dispositifs qui seront détaillés sont donc les échangeurs à surface
raclée (ESR) et le système rotor-stator à dents (RS). Les ESR sont en fait des
échangeurs de chaleur qui, en dehors du cas particulier de la crème glacée, n’ont trouvé
pendant longtemps que peu d’application dans les industries alimentaires. En
conséquence, la technologie dominante (hors crème glacée) pour conduire l’opération
de foisonnement en continu est le système RS qui, bien que largement utilisé, a
rarement fait l’objet d’une étude systématique de ses performances.
Plus en détail, le principe de fonctionnement d’un ESR consiste à faire passer le produit
à traiter dans un tube intérieur qui est agité par un rotor axial équipé d’un nombre
variable de lames capables de racler la paroi. Le fluide thermique (liquide froid ou
chaud, vapeur d’eau, fluide frigorifique tel que ammoniac, propane/propylène …)
circule à co- ou à contre-courant dans l’espace annulaire de la double enveloppe qui
entoure le tube intérieur. L’ensemble est souvent entouré par un troisième tube coaxial
(triple enveloppe) qui contient un matériau isolant destiné à minimiser les pertes
thermiques. Les ESR génèrent des gradients de vitesse très élevés au voisinage de la
paroi, jusqu’à 40000 s-1 [16], mais également des gradients de vitesse élevés entre les
lames et le rotor. La définition d’un gradient de vitesse moyen masque donc
d’importantes hétérogénéités spatiales, le gradient moyen en l’absence de lames étant de
compris entre 1 et 500 s-1. Le Tableau 2 résume les caractéristiques principales de
quelques ESRs commercialisés.
Le deuxième type de dispositif que l’on appelle classiquement « rotor-stator » est un
système mécanique rotatif non raclant à faible entrefer, mais en général, cette
dénomination est attribuée uniquement aux systèmes équipés de dents dans le cas du
foisonnement des aliments. Si les paramètres opératoires du foisonnement sont les
mêmes que pour les ESR, les temps de séjour sont en général plus courts, souvent
inférieurs à la minute. Cependant, même en l’absence de racleurs, le niveau moyen de
cisaillement est en général plus élevé dans un système RS que dans un ESR, ce qui
favorise la formation de bulles plus petites dans les unités rotor-stator. En revanche, le
contrôle de la température constitue la principale faiblesse de ces unités : bien
qu’équipés d’une double-enveloppe, les temps de séjour courts et la géométrie de la tête
ne permettent pas un transfert de chaleur efficace. Le Tableau 3 décrit les principaux
systèmes commercialisés et résume leurs rares caractéristiques connues.
La rareté des données expérimentales à l’échelle industrielle rend la comparaison de
performances difficile entre ces différents dispositifs, notamment pour les systèmes RS
qui sont très mal documentés. A cause de la complexité des formulations alimentaires,
une validation à l’échelle pilote reste donc une étape indispensable dans le
développement d’un produit foisonné. En conséquence, nous nous bornerons par la suite
à présenter les caractéristiques d’appareils pilotes continus de laboratoire R&D, mis au

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 167

 VIAL and DJELVEH

point pour certains au sein notre équipe de recherche4 et qui représentent un système
RS, un ESR, voire des technologies alternatives intermédiaires et modulables.

Tableau 2. Exemples d’ESR industriels commercialisés

Nom Surface de Espace Diamètre
Constructeur
commercial transfert (m2) annulaire (mm) interne (mm)
Alfa-Laval Contherm 0,4 - 0,9 11 - 50 152
APV-Invensys - 0,2 - 0,9 6 - 50 76 - 152
Armstrong Eng. Scraped surface
0,1 - 10 - 10 - 30
Ass.Inc. / Chemtec BV crystalliser
Consistator 0,25 - 1,5 19 - 29 98 - 250
Gerstenberg & Agger -
Perfector 0,3 - 0,8 7 - 10 105 - 180
Schröder
Kombinator 0,3 - 1,6×10 5 - 15 60 - 336
GMF Goudat / Duprat Thermorotor 0,1 - 1,6 22 - 50 60 - 260
Lödige Unitherm 0,1 - 2,3 - 70 - 350
MPEgroup-Terlet Thermotherm 0,6 - 4,5 50 - 70 500 - 700
Romaco-
Frytherm 0,7 - 6,0 - -
FrymaKoruma
Votator (4×120,
Waukesha Cherry-
II, extra heavy 0,3 - 0,9 6 - 50 76 - 152
Burell
duty)

Tableau 3. Principaux fournisseurs d’unités d’aération rotor-stator

Capacité de
Constructeur Type rotor Volume utile
traitement estimée
(L)
(L/h)
Haas-Mondomix BV dents 1,4 - 9,0 80 - 5000
E.T. Oakes dents - 5 - 6400
Trefa Continu Aerating Systems BV dents - 25 - 15000
Lipp Mishtechnik GmbH dents -* -

2.3. Appareils pilotes continus de laboratoire

Les trois appareils mis au point au LGCB sont une colonne de foisonnement agitée à
faible entrefer modulable et à modules d’agitation non raclants (CF), un système RS et
un ESR modulable.

2.3.1. Colonne de test CF

La colonne CF (Figure 2), mise au point au LGCB dans les années 90, est une colonne
de test qui n’a pas d’équivalent industriel. Elle est constituée d’un stator (a) tri-étagé
avec d’étages de 141 mm de hauteur et de 35 mm de diamètre intérieur pour un volume
utile de 380 mL. Elle est munie d’une double enveloppe (i, k) dans laquelle la
circulation d’un fluide frigorifique permet de réguler la température à la sortie de la
colonne. Les matériels annexes incluent une cuve d’alimentation pressurisée (b, c),
l’émulsion à foisonner étant alimentée dans la colonne à l’aide d’une pompe à vis (d).
De même, le gaz est introduit en pied de colonne au moyen d’un débitmètre massique
(h) à travers un fritté métallique ayant des pores de 20 µm de diamètre moyen (g). La

4
- LGCB (Laboratoire de Génie Chimique et Biochimique), Université Blaise Pascal, Aubière, France
168 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)
 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

dispersion du gaz dans l’émulsion est réalisée par l’agitation mécanique à l’aide d’un
axe équipé de trois éléments d’agitation (un par étage) à quatre pales droites (j), de
33mm de diamètre et de 65 mm de hauteur, qui peuvent être modifiés selon
l’application. L’axe est relié à un moteur dont la vitesse de rotation, peut être contrôlée
entre 10-1500 tpm et qui couplé à une jauge de contrainte permettant la mesure du
couple transmis au fluide (o, p). Des capteurs de pression sont disposés à l’entrée (e) et
à la sortie (q) de la colonne afin d’estimer la perte de charge par frottements. La
pression opératoire dans la colonne est contrôlée par la compression d’un tuyau
polymère souple en sortie (l), ce qui permet de travailler jusqu’à 4 bars relatifs. A la
sortie de la colonne, une fraction du produit foisonné peut être dirigée vers un
microscope muni d’une caméra dans le but d’effectuer une analyse d’image en ligne de
la microstructure de la mousse (m, n).

Figure 2. Schéma de la colonne (CF) et de son module d’agitation standard

2.3.2. Système rotor-stator (RS)

Les matériels annexes (moteur, pompe, analyseurs, etc.) dans lesquels est intégré le
système RS sont identiques à ceux de la colonne de foisonnement. Seule CF a été
remplacée par le système rotor-stator. Comme CF, le stator de RS a un diamètre
intérieur de 35 mm, tandis que le diamètre de rotor est de 15 mm (Figure 3) et le volume
utile n’est que de 170 mL. Le rotor et le stator sont tous deux équipés de sept rangées de
6 dents à bouts carrés (7,5×4×4 mm). La largeur totale du rotor équipé de dents est donc
de 30 mm, ce qui conduit à un entrefer dent-paroi de 2,5 mm. De même, l’entrefer axial
entre le rotor et le stator a été fixé à 2,5 mm.

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 169

 VIAL and DJELVEH

Figure 3. Schéma de principe et coupe détaillée de l’unité rotor-stator RS

2.3.3. Échangeur à surface raclée (ESR)

Le troisième et dernier dispositif mis au point au sein du LGCB (Figure 4a) est un ESR
modulable qui peut fonctionner soit en ESR (Figure 4b), soit en extrapolation de CF
lorsqu’il est équipé d’agitateurs non raclants. Comme CF, il est constitué de trois étages
en série avec double enveloppe qui permettent à la fois d’assurer la dispersion du gaz et
de réguler la température de sortie du produit, voire de maintenir indépendamment la
température de chaque étage. En standard, il peut être muni de deux lames-racleurs
(Figure 4b), mais il peut aussi être équipé par des agitateurs à quatre pales droites
similaires à celles de CF (Figure 2). Son volume utile est de 1,25 L.

3. CARACTÉRISATION DES PRODUITS FINIS

D’un point de vue macroscopique, un produit foisonné est principalement caractérisé

par quatre paramètres physiques : la fraction volumique occupée par la phase gaz et la
distribution spatiale du gaz dans le produit, sa texture et sa stabilité dans le temps.

3.1. Taux de foisonnement

La fraction volumique occupée par le gaz (εG), encore appelée taux de rétention du gaz
ou taux de vide, est le rapport du volume occupé par le gaz VG au volume total VT de
produit foisonné. Toutefois, pour les produits foisonnés alimentaires, on préfère
généralement utiliser la notion de taux de foisonnement (Φ) ou overrun en anglais qui
170 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)
 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

Injection de gaz Sortie eau glycolée Entrée eau glycolée

Sortie produit
Moteur
Surface d’échange

Figure 4a. Échangeur à surface raclée pilote (D1 = 600 mm ; D2 = 56 cm)

Entrée fluide

Sortie produit

Surface d’échange

Entrée produit

Rotor plein

racleur

Sortie fluides

Figure 4b. Coupe transversale d’un échangeur à surface raclée pilote

représente l’expansion de volume due au gaz ramenée sur le volume initial de matière
première VL. On a ainsi :
VG V
εG = = G (1)
V L + VG VT

VG
Φ= (2)
VL
Les deux quantités sont donc équivalentes et sont reliées par les équations suivantes :
Φ ε
εG = et Φ = G (3)
1+ Φ 1 − εG

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 171

 VIAL and DJELVEH

3.2. Distribution spatiale du gaz

Même à taux de foisonnement constant, la répartition spatiale du gaz, la distribution de

taille des bulles, ainsi que leurs morphologies peuvent être très variables. Ainsi, les
bulles les plus petites (< 100 μm) sont généralement sphériques dans les mousses
humides (εG < 67%), alors que dans les mousses sèches, les bulles sont polyédriques
quelle que soit leur taille. Globalement, on utilise le plus souvent deux paramètres :
• la taille moyenne (ou le diamètre moyen dans le cas de bulles sphériques) : le
diamètre de Sauter d32 (qui correspond au diamètre moyen en surface) est souvent
utilisé pour définir la taille moyenne des bulles dans un produit foisonné, mais il est
également possible d’utiliser le diamètre moyen en volume d43. Ces derniers
s’obtiennent par les équations suivantes dans lesquelles ni est le nombre de bulles de
diamètre di.
n n
∑ n id3i ∑ n idi4
i =1 i =1
d 32 = n
, d 43 = n
(4)
∑ n id i2 ∑ n i d 3i
i =1 i =1

• la largeur de la distribution des tailles (proportionnelle à l’écart-type en première

approximation dans le cas d’une distribution monomodale).
La taille moyenne influence fortement l’aspect visuel du produit. Par exemple, les bulles
doivent être visibles dans le cas de la mousse au chocolat, mais pas dans le cas de la
crème glacée ; de même, la largeur de la distribution conditionne l’uniformité d’aspect
du produit foisonné, mais elle peut également modifier sa texture.

3.3. Texture

Les mousses sont généralement des produits semi-solides ou solides au repos, mais
facilement tranchables et souples en bouche. Leur texture dépend de trois principaux
paramètres macroscopiques :
• la texture de la phase continue ;
• le taux de foisonnement ;
• le diamètre des bulles.
Toutefois, la texture d’un produit foisonné dépend également de la façon dont les bulles
s’intègrent dans la microstructure de la phase continue et de leur aptitude à :
• former des réseaux entre elles via leurs couches adsorbées (ou membranes) ;
• favoriser la formation de réseaux dans la phase continue qui peuvent mettre en jeu
des protéines (par exemple par pontage phosphocalcique pour les caséines du lait), des
polysaccharides (par exemple par liaison protéines-polysaccharides lorsqu’ils sont
chargés et de charges opposés), voire des globules gras par coalescence partielle [1].
La première situation correspond principalement au cas de mousses sèches, alors que la
seconde est la plus fréquemment rencontrée dans le cas des mousses humides. Il est
donc difficile de connaître a priori la texture d’un produit foisonné sans une
connaissance détaillée de ses ingrédients et de leurs interactions dans la phase continue.
La texture des produits foisonnés est généralement obtenue par des méthodes issues de
la rhéologie en cisaillement ou de la pénétrométrie. La pénétrométrie est préférée pour
le contrôle-qualité des produits industriels, tandis que la rhéologie en cisaillement est
172 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)
 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

plus du domaine de la R&D. Cette dernière s’appuie en général sur des mesures en
mode harmonique des modules viscoélastiques de stockage G′ (module élastique) et de
perte G′′ (module visqueux) dans le domaine linéaire où la déformation est réversible,
i.e. lorsque l’échantillon revient à son état initial son état initial après arrêt de la
déformation. Par exemple, pour une émulsion laitière modèle et le produit foisonné
correspondant, Thakur [17] ont montré que les domaines de déformation linéaire à une
fréquence de 1 Hz se limitent à environ 10% de déformation pour l’émulsion et à 5%
pour la mousse ; au-delà, l’échantillon subit une déformation irréversible. Notons
également que le rapport G′′/G′ correspond à la grandeur tan δ, appelé tangente de
perte, qui est aussi utilisé comme un indicateur de stabilité de la mousse [18].

3.4. Stabilité dans le temps

La stabilité dans le temps des mousses alimentaires est un facteur purement cinétique
qui est cependant primordial d’un point de vue industriel et commercial. Elle dépend à
la fois de la stabilité de la phase continue (donc de l’émulsion) et de celle de la phase
gaz. Il existe de nombreux phénomènes qui peuvent être considérés comme une source
de déstabilisation physique : séparation de l’eau par exsudation, séparation de la phase
grasse, apparition d’hétérogénéités spatiales, modification de la texture et donc pertes de
propriétés organoleptiques… Une autre forme de déstabilisation, d’origine chimique, est
liée à la perte des arômes et de certaines qualités nutritionnelles par oxydation des
ingrédients. A priori, l’injection d’une phase gaz en présence d’une porosité ouverte ou
de poches d’air fermées rend l’aliment plus sensible aux risques d’oxydation,
notamment des arômes et de certains acides gras.
Au niveau de la phase gaz, la stabilité dans le temps des produits foisonnés est très
variable. Elle dépend fortement de la formulation et notamment de la présence d’agents
stabilisants. De plus, les contraintes sur la stabilité dépendent essentiellement des
conditions d’utilisation et de consommation des mousses. Dans le cas de produits
intermédiaires, comme les blancs en neige ou les pâtes battues, une stabilité dans le
temps limitée à quelques heures est nécessaire, par exemple avant une stabilisation par
cuisson ; en revanche, les produits finis, tels que les mousses laitières de type
« topping », les cakes ou les crèmes glacées requièrent une stabilité comprise entre un
mois et une année.

4. DESCRIPTION ÉNERGÉTIQUE POUR L’EXTRAPOLATION DES

FOISONNEURS

Un foisonneur, comme tout système mécaniquement agité peut être caractérisé par une
courbe de puissance qui relie un nombre adimensionnel de Reynolds, Re, à un nombre
de Newton (ou de puissance) noté Ne [19]. D’après les résultats de Labbafi et coll. [20],
les systèmes rotor-stator suivent un comportement classique tel que le produit Re⋅Ne est
constant en régime laminaire, alors que Ne est constant et indépendant de Re en régime
turbulent. Le mécanisme de la dispersion du gaz change en fonction du régime
d’écoulement. En régime laminaire, c’est l’action des forces visqueuses qui provoque la
dispersion du gaz, alors qu’en régime turbulent, ce sont les fluctuations de vitesse dues
à la turbulence qui favorisent la rupture, la viscosité ne jouant alors qu’un rôle
secondaire [21]. Entre les deux régimes, on rencontre une région de transition qui

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 173

 VIAL and DJELVEH

semble être défavorable au foisonnement [22, 23]. Pour tous les types de foisonneur, il
est alors possible de déterminer la courbe Re – Ne. Celle-ci est appelée courbe de
puissance et est valable pour l’ensemble des fluides newtoniens, mais elle peut aussi
être généralisée au cas des fluides non-newtoniens suivant une loi puissance. Par
exemple, dans le cas du système RS, il est possible d’estimer Ne par la formule suivante
à partir des couples mesurés pendant le foisonnement :

Ne =
2πC
⋅
(π ⋅ D − m ⋅ d ) (5)
ρN D ⋅ l ⋅ d
2 4
m⋅r
où C (N/m) est le couple mesuré sur l’axe, ρ (kg/m3) la masse volumique de la mousse à
la pression de fonctionnement, N (s-1) la vitesse d’agitation, D (m) le diamètre du rotor,
l (m) la longueur des dents, d (m) la largeur des dents, m le nombre de dents par rangée
et r le nombre de rangées de dents. La difficulté réside dans l’estimation de Re en
régime laminaire dans le cas des fluides non-newtoniens. En effet, contrairement au
régime turbulent dans lequel la viscosité n’intervient que très peu, la difficulté de
l’analyse du foisonnement en régime laminaire résulte du caractère le plus souvent
rhéofluidifiant des émulsions à foisonner, auquel s’ajoute le caractère rhéofluidifiant
induit par les bulles de gaz dans la mousse. Il s’agit donc dans un premier temps
d’étendre la courbe de puissance aux milieux rhéologiquement complexes. Une des
simplifications possible est alors de considérer que, dans la zone d’intérêt, la viscosité
apparente de la phase continue ηL peut être modélisée par une loi d’Ostwald de Waele,
c’est-à-dire une loi puissance à deux paramètres [24]:
η L = k ⋅ γ& n −1 (6)
où k et n sont des grandeurs appelées respectivement consistance et indice
d’écoulement. L’hypothèse de Metzner et Otto [25] consiste à supposer que le gradient
de vitesse moyen dans le foisonneur γ dépend linéairement de la vitesse d’agitation
γ=KSN aussi bien pour les fluide newtoniens que pour les fluides d’Ostwald, du moins
tant que l’indice d’écoulement reste supérieur à 0,2. Bien que parfois mise en défaut,
cette hypothèse semble valable dans les foisonneurs de type RS et CF, [19, 20]. Les
méthodes permettant d’estimer la constante de cisaillement KS et de vérifier son
applicabilité aux fluides rhéofluidifiants ont été comparées par Thakur et coll. [19].
L’une des plus rigoureuses est l’analogie de Couette virtuelle [26] qui consiste à
déterminer une géométrie de Couette virtuelle qui consomme la même puissance que le
foisonneur pour un fluide newtonien. Elle revient à utiliser le foisonneur comme un
rhéomètre commercial. Une fois KS déterminée, il est alors possible d’estimer le nombre
de Reynolds généralisé Reg d’un système RS par la relation suivante :
−1
ρ N 2-n D ⋅ e ⎛ e ⎞
Reg = L ⋅ ⎜ 71 + 553 ⋅ ⎟ (7)
k ⋅ KSn-1
⎝ D⋅d ⎠
Les Figures 5a et 5b issues de cette démarche font classiquement et clairement
apparaître une zone laminaire où le produit Ne⋅Re est constant et égal à KP, et une
asymptote horizontale à fort Re correspondant au régime turbulent pour lequel Ne est
indépendant de Re. En régime laminaire, KP est un nombre adimensionnel appelé
constante de puissance qui ne dépend que du type d’équipement (type de rotor…) dans
le cas de fluides newtoniens.

174 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)

 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

5. NOMBRE DE WEBER ET PRÉDICTION DE LA TAILLE DES BULLES

Les phénomènes se déroulant à différentes échelles ne s’extrapolent pas nécessairement

dans les mêmes proportions. La problématique de la prédiction de la dimension
caractéristique de la taille des bulles se pose donc lors de l’extrapolation du foisonneur,
indépendamment de celle-ci. Cette prédiction est cependant possible, comme nous
allons l’illustrer ci-dessous dans le cas du régime laminaire qui correspond au
foisonnement des produits pâteux.
105 105 xanthane 2%
Ne Kroezen (1988a) Ne
Hanselman (1999) xanthane 4%
Huile 5 guar 2%
104 Huile 4 104 CMC 2%
émulsion
Huile 3 polyacrylamide
Huile 2 fluides newtoniens
Huile 1 Kroezen (1988a)
103 Eau-glycérol 103 Hanselman (1999)

102 102
Ne=1,387 Re-0,992
R2=0,989
10 1
101
(a) (b)
Re Re
0 0
10 10
10-4 10-3 10-2 10-1 100 10-4 10-3 10-2 10-1 100 101
Figure 5. Exemple de courbe Ne versus Re dans le cas d’un foisonneur rotor-stator à
dents : (a) pour des fluides newtoniens ; (b) pour des fluides non-newtoniens (adapté de
Labbafi et coll., 2005).

En effet, l'analyse du rôle joué par l'agitation mécanique sur la dispersion du gaz à
l’échelle microscopique montre que la création des bulles de gaz par rupture aboutit à
terme à un équilibre de forces. En régime laminaire, ces forces sont liées d'une part à
l'intensité des contraintes mécaniques appliquées et à leur transmission dans la phase
liquide par les forces visqueuses, et d’autre part à la résistance de l’interface à la
déformation et à la rupture par les forces interfaciales. Le nombre adimensionnel
caractéristique est le nombre de Weber laminaire We qui est défini de la façon suivante :
μ ⋅ γ ⋅ d 32
We = (8)
σ
Il regroupe l'ensemble des propriétés physico-chimiques majeures de la phase continue
(viscosité μ de la dispersion, tension superficielle σ de la phase continue) et le gradient
de vitesse moyen appliqué (γ) au diamètre moyen de Sauter des bulles (d32).
L’étude de l’évolution de We en fonction des conditions de procédé et de la formulation
va être illustrée par le cas d’une émulsion laitière modèle contenant des protéines de lait
(caséinates de sodium et protéines sériques), de la matière grasse laitière et de l’amidon
comme agent stabilisant à différents pH [27]. La modification de ce dernier paramètre
affecte non seulement le pouvoir moussant des protéines, mais aussi les propriétés
rhéologiques de l’émulsion. Les résultats présentés concernent le système CF, mais de
similaires ont été obtenus sur le système RS, tous deux décrits dans la section 2.3. La

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 175

 VIAL and DJELVEH

qualité du produit foisonné obtenu a été caractérisée par son taux de foisonnement et par
le diamètre de Sauter des bulles d32. La viscosité apparente moyenne en cours
d’opération μ, ainsi que le gradient moyen de vitesse ont été estimés à l’aide de
l’analogie de Couette décrite précédemment par l’intermédiaire de la mesure de la
puissance dissipée lors du foisonnement, tandis que les caractéristiques rhéologiques de
l’émulsion ont été déterminées à l’aide un rhéomètre à contrainte imposée aux fortes et
faibles déformations. L’évolution de la taille des bulles en fonction du pH à vitesse
d’agitation constante est tout d’abord illustrée par la Figure 6. L’examen de cette figure
montre tout d’abord que d32 diminue quand le pH augmente, notamment entre 4,6 et 6,6,
ce qui est confirmé par le Tableau 4. Cette tendance résulte du fait que les protéines
(caséines) perdent partiellement leur fonctionnalité au voisinage de leur point
isoélectrique (pH = 4,6), alors que la tension de surface σ varie peu tout en passant par
un maximum à pH 4,6 (Tableau 4).

pH = 4,2 pH = 5,2 pH = 6,6

Figure 6. Micrographes illustrant la diminution des tailles de bulles formées à 800 tpm
en sortie de foisonneur lors de l’augmentation du pH d’une émulsion laitière modèle

Tableau 4. Évolution de μ, d32 et We en fonction du pH et de la vitesse d’agitation

obtenus pour l’émulsion laitière modèle avec CF
pH = 4,2 pH = 4,6 pH = 6,6
N (tpm) σ = 0,045 N.m-1 σ = 0,049 N.m-1 σ = 0,044 N.m-1
μ (Pa.s) d32 (μm) We μ (Pa.s) d32 (μm) We μ (Pa.s) d32 (μm) We
200 5,5 65 1,4 6,3 54 1,3 5,0 45 0,9
400 3,2 57 1,4 3,4 52 1,4 3,2 44 1,1
600 2,7 53 1,6 2,8 49 1,6 2,6 31 1,0
800 2,4 47 1,7 2,3 43 1,5 2,2 31 1,1

Dans le même temps, le Tableau 4 montre que le nombre de Weber conserve une valeur
quasiment indépendante de la vitesse d’agitation à pH constant, mais qui varie un peu
en fonction du pH. Finalement, l'équilibre qui s’établit entre les forces visqueuses et la
tension superficielle se traduit par une valeur « critique » du nombre de Weber pour une
formulation donnée. Cette valeur dépend cependant assez fortement de la physico-
chimie de la formulation le pH seul permet de la modifier à composition constante.
Cette valeur critique est donc un invariant permettant de prédire la dimension
caractéristique des bulles. Les limitations de la méthode sont cependant que cette
grandeur critique n’est accessible qu’expérimentalement et qu’elle dépend non
seulement de la formulation, mais aussi de la technologie utilisée pour conduire le
foisonnement car la valeur de We critique n’est pas identique dans CF et RS.
176 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)
 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

Globalement, la variabilité de l’invariant en fonction de la formulation et du pH traduit

le fait que plusieurs paramètres ne sont pas pris en compte dans le modèle simplifié qui
vient d’être présenté : en particulier, l’élasticité de la phase continue dans le cas de
matrices viscoélastiques, ainsi que les propriétés dynamiques de l’interface comme la
viscosité et l’élasticité interfaciales, sans que l’on sache encore véritablement lesquels
de ces paramètres affectent sensiblement la formation et de la stabilisation de la mousse.
Ainsi, si l’influence des paramètres clés du procédé, comme le gradient de vitesse qui
peut être relié à la vitesse d’agitation et même, via KS, à la valeur géométrique de
l’entrefer pale-paroi est déjà bien prise en compte dans nos modèles, le lien entre la
formulation, les phénomènes à l’échelle moléculaire et les propriétés physicochimiques
macroscopiques des matrices reste encore à établir.

6. ILLUSTRATION DES COUPLAGES ENTRE FORMULATION, MODE

DE PRÉPARATION DE L’ÉMULSION ET FOISONNEMENT

Pour achever ce chapitre, nous allons illustrer sur un cas concret, la préparation d’un
topping de dessert lacté, les couplages entre la formulation de la matrice, son mode de
préparation et le choix des technologies de foisonnement. Dans ce « topping » (Tableau
1), il s’agit d’étudier le remplacement de l’agent stabilisant (la gélatine) par un mélange
de polysaccharides incluant le xanthane, des carraghénanes et du guar (mélange noté
XCG). Les émulsions laitières ont été préparées soit par homogénéisation hautes
pressions à 10 MPa (HP), soit à l’aide d’un système membranaire (MB) avec des
membranes inorganiques dont le diamètre moyen est soit de 100 nm, soit de 500 nm.

10
ηL (Pa.s)

1
HP 100 bar

HP 100 bar (répétition)

MB 100 nm
γ (s -1)
0,1
1 100 10000
Figure 7. Influence du mode de préparation sur la viscosité ηL de l’émulsion laitière
dans le cas de stabilisants de type polysaccharides (HP : homogénéisation hautes
pressions ; MB : émulsification par membrane) [28]

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 177

 VIAL and DJELVEH

Les Figures 7 et 8 présentent l’évolution de la viscosité apparente de l’émulsion en

fonction du gradient de vitesse pour les deux types d’agents stabilisants et les deux
modes d’émulsification. On constate que, indépendamment de la méthode de
préparation et quel que soit le gradient de vitesse appliqué, les viscosités apparentes des
émulsions homogénéisées préparées avec le mélange XCG (Figure 7) sont toujours
supérieures à celles des émulsions stabilisées par la gélatine (Figure 8). Par ailleurs, les
Figures 7 et 8 montrent clairement que la méthode de préparation joue un rôle important
sur la rhéologie du produit. En effet, les deux techniques conduisent à des résultats
différents pour une même formulation : les émulsions contenant de la gélatine
présentent une viscosité supérieure lorsqu’elles sont produites par voie membranaire,
alors que l’on observe le résultat opposé lorsque l’on utilise la formulation incluant les
polysaccharides. Une constante est en revanche qu’il s’agit toujours de produits
fortement rhéofluidifiants, quels que soient le mode de préparation et l’agent stabilisant.

10
ηL (Pa.s)

MB 100 nm
MB 100 nm*
HP 100 bars γ (s -1)
0,1
1 100 10000
Figure 8. Influence du mode de préparation sur la viscosité ηL de l’émulsion laitière
dans le cas d’une stabilisation par la gélatine (HP : homogénéisation hautes pressions ;
MB : émulsification par membrane ; *temps de passage divisé par deux) [28]

Dans un premier temps, le foisonnement a été conduit en continu sur l’unité RS décrite
dans la section 2.3. L’effet combiné de la rhéologie et des paramètres de procédé a été
étudié à l’aide de la courbe de puissance du foisonneur rotor-stator, obtenue
préalablement au moyen de fluides modèles (courbe continue sur la Figure 9). On
constate alors que l’émulsion contenant le mélange XCG et celle à base de gélatine
formées sur la membrane sont foisonnées en régime laminaire, alors que pour
l’émulsion à base de gélatine issue de la membrane 500 nm, seules les vitesses les plus
faibles correspondent au régime laminaire, le foisonnement se déroulant essentiellement
dans la région de transition. Un résultat similaire serait obtenu pour les émulsions
gélatine issues d’une homogénéisation hautes pressions. Cela explique pourquoi les

178 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)

 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

produits foisonnés obtenus à partir de l’émulsion « membrane 500 nm » présentent des

taux de foisonnement plus faibles et qu’ils sont rapidement déstabilisés lors d’une
augmentation de la vitesse d’agitation, contrairement aux autres émulsions étudiées. Ce
comportement est directement lié au « défaut de viscosité » des émulsions « MB 500
nm », puisque c’est leur trop faible viscosité qui est responsable de la transition de
régime. Ces résultats illustrent donc parfaitement la forte sensibilité du foisonnement à
la formulation et au mode de préparation des émulsions. La méthode d’extrapolation du
foisonneur à partir de la courbe de puissance est confirmée par la Figure 10 qui montre
bien le maximum de taux de foisonnement et le d32 minimal qui sont obtenus pour Re
voisin de 10-2, c’est-à-dire juste avant la transition de régime observée sur la Figure 9.
Enfin, la comparaison entre quatre technologies de foisonneurs continus a permis de
démontrer qu’il existe des alternatives à la technologie standard, le rotor-stator à dents.
Cette étude a mis en jeu, en plus de RS, les foisonneurs CF et ESR décrits dans la
section 2.3, avec deux variantes pour l’ESR : le standard avec lames-racleurs et
l’extrapolation de CF avec des modules d’agitation à quatre pales. Les résultats sont
présentés dans le Tableau 5. Leur analyse montre qu’en général, on peut pratiquement
toujours assurer le taux de foisonnement cible de 180% sur le système RS. C’est
également le cas pour l’ESR standard, ce qui place cette technologie, habituellement
réservée aux crèmes glacées, comme une alternative possible.

10000

MB. Gélatine 500nm

MB Gélatine 100 nm
1000 MB Gélatine 100 nm*
MB XCG 100 nm
Ne

100

Courbe de puissance généralisée

10

1
0,0001 0,001 0,01 0,1 1
Re
Figure 9. Comparaison entre la courbe de puissance de l’unité RS obtenue avec des
fluides modèles et les valeurs estimées du couple Re-Ne en cours de foisonnement pour
l’émulsion laitière modèle [28]

Du point de vue de la texture, on constate cependant dans le Tableau 5 que le module

d’élasticité de la mousse formée augmente avec la vitesse d’agitation, probablement en
raison de la coalescence partielle des globules gras qui est favorisée par des contraintes
mécaniques élevées. Pour les deux systèmes RS et ESR standard, la plupart des mousses
formées présentent un module élastique G′ supérieur à 1000 Pa, ce qui constitue en

St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1) 179

 VIAL and DJELVEH

général une indication de bonne stabilité à long terme du produit foisonné. Un autre
indicateur de stabilité est la faible taille moyenne des bulles observée sur l’ensemble des
expériences ; celle-ci est toujours plus faible sur l’ESR, bien que G′ soit moins élevé
que pour le système RS.

200 200
d32 (μm)

150 150

100 100

50 RS P=5 bars 50
RS P=3 bars
RSI P=3 bars
0 0
10-4 10-3 10-2 10-1

Figure 10. Évolutions du taux de foisonnement Φ (objectif 180%) et du diamètre de

Sauter de l’émulsion laitière foisonnée obtenus avec le pilote de laboratoire RS et un
appareillage industriel (RSI) en fonction de la pression opératoire P [20]

En revanche, pour CF, on constate une diminution du taux de foisonnement lorsque N

augmente avec une mousse beaucoup moins ferme (i.e. G′ est plus faible) même lorsque
Φ atteint l’objectif fixé (Tableau 5). Le contraire est observé sur l’ESR-4 pales, c’est-à-
dire l’extrapolation de CF. Dans les deux cas, les résultats montrent qu’il est beaucoup
plus difficile d’assurer le taux de foisonnement de 180% avec ces appareils : ceux-ci
présentent des performances beaucoup plus sensibles à la vitesse d’agitation. On peut
toutefois se demander s’il n’y a pas dans ce cas un effet de transition de régime dû au
changement de taille du foisonneur : le foisonnement serait possible soit à faible vitesse
d’agitation dans le foisonneur de petite taille (CF), soit à vitesse d’agitation élevée dans
le plus grand (ESR-4 pales). Cette hypothèse est confirmée par le fait qu’il existe un
minimum de taux de foisonnement vers 90% en fonction du rapport ND2, ce qui nous
laisse présager l’existence d’une zone de transition de régime, comme cela a été observé
sur le système RS (Figure 9).
En conclusion, il semble que l’échangeur à surface raclée soit une alternative possible
au système RS pour foisonner les émulsions laitières de type topping stabilisées par des
polysaccharides. Non seulement, le taux de foisonnement est atteint, mais les tailles de
bulles sont aussi plus faibles, de l’ordre de 40-50 μm. Le fait que les deux autres
foisonneurs aient eu des performances nettement inférieures démontre sans conteste les
effets majeurs de la technologie et du procédé sur l’opération foisonnement et le fait que
ceux-ci sont encore loin d’avoir été optimisés.

180 St. Cerc. St. CICBIA 2010 11 (1)

 THE EXPANSION PROCESS OF FOOD FOAMS

Tableau 5. Comparaison des performances de quatre foisonneurs continus en termes de

taux de foisonnement (objectif 180%), module élastique G′, tangente de perte et d32
pour l’émulsion laitière stabilisée par des polysaccharides [29]
N RS CF ESR standard ESR 4 pales
Φ G′ tan d32 Φ G′ tan d32 Φ G′ tan d32 Φ G′ tan d32
(tpm) (%) (Pa) (δ) (μm) (%) (Pa) (δ) (μm) (%) (Pa) (δ) (μm) (%) (Pa) (δ) (μm)
300 180 750 0,24 39 90 225 0,31 40
400 175 1300 0,23 75 175 900 0,21 66 180 1000 0,25 50
600 175 1700 0,24 52 175 900 0,22 36 180 1100 0,24 50 160 580 0,25 81
800 175 2300 0,24 77 140 700 0,23 26
1000 175 2100 0,24 85 110 800 0,23 26
1200 175 2300 0,25 88 90 800 0,23 * 180 1400 0,24 150
*non mesurable

7. CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
Ce survol rapide de l’opération de foisonnement en continu, opération mal connue bien
qu’utilisée dans de nombreuses industries (alimentaire, mais aussi matériaux pour les
plaques de plâtre ou le béton…) nous a permis de mettre en évidence le fait qu’il existe
encore des opérations unitaires mal décrites par le Génie des Procédés et pour lesquelles
les méthodes et outils d’extrapolation et de prédiction ne sont encore qu’à leur
balbutiement. En effet, pour le foisonnement, le rôle exact des propriétés interfaciales
autres que la tension de surface est encore mal compris et la façon de les introduire dans
les modèles est encore à définir. De plus, si la technologie standard, le rotor-stator à
dents est efficace, elle n’est pas toujours optimale et l’utilisation de technologies
alternatives est susceptible d’ouvrir la voie vers des produits nouveaux à la fois en
termes d’aspect et de texture. Finalement, des résultats récents comparant uniquement
les systèmes RS et CF de la section 2.3 montrent clairement que la technologie optimale
permettant de conduire le foisonnement varie selon les propriétés de la phase continue,
en particulier selon sa rhéologie, et que contrairement à l’approche classique de
l’industrie alimentaire qui consiste à varier uniquement la formulation à technologie
constante, une démarche tenant compte à la fois des volets procédé et formulation est la
voie à suivre dans l’avenir.

8. RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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