Versão 2022

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Integridade Estrutural (Fitness-for-Service)

Módulo XI

Resumo:
Reparos em Equipamentos

Guilherme Victor P. DONATO

[email protected]

Material didático do curso de Integridade Estrutural (Fitness-for-Service). A disponibilização deste material é restrita aos participantes do curso.
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CONTEÚDO
XI.1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................2
XI.2 – ESCOPO...............................................................................................................................................3
XI.3 – ORGANIZAÇÃO....................................................................................................................................3
XI.4 – PART 2 – REPAROS SOLDADOS........................................................................................................7
XI.5 – PART 3 - MECHANICAL REPAIRS ..................................................................................................... 13
XI.6 – PART 5 - EXAMINATION AND TESTING ........................................................................................... 15

FIGURAS
Figura XI.1 - Reprodução da Figura 201.3.5.1 do ASME PCC-2 (Flush Insert in Pipe or Tube) ...................... 9
Figura XI.2 - Reprodução da Figura 201.3.8.1 do ASME PCC-2 (Flush Insert Plate (With or Without ............ 9
Figura XI.3 - Reprodução da Figura 201.3.8.2 do ASME PCC-2 (Intersecting “Doghouse” Type Insert .......... 9
Figura XI.4 - Reprodução da Figura 202.3.1 do ASME PCC-2 (Weld Buildup Profile) .................................. 10
Figura XI.5 – Reprodução da Figura 207.1.1 do ASME PCC-2 (Typical Shell Repair Near Discontinuity) .... 12
Figura XI.6 - Reprodução das Figuras 304.3.1.1 e 304.3.1.2 do ASME PCC-2 (Excavation and Weld Repair
of Surface Flaw & Excavation and Weld Repair of Embedded Flaw) .................................................... 14
Figura XI.7 – Reprodução da Figura 501-3.3.1 do ASME PCC-2 (Test type selection)................................. 17

TABELAS
Tabela XI.1 – Baseada na Tabela 1 do ASME PCC-2 da Edição 2015 (Guide for the Selection of Repair
Technique).............................................................................................................................................. 4

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MÓDULO XI – Reparos em Equipamentos

XI.1 – INTRODUÇÃO

ASME PCC-2 - Repair of Pressure Equipment and Piping

ASME formed an Ad Hoc Task Group on Post-Construction in 1993 in response to an increased need for recognized and
generally accepted engineering standards for the inspection and maintenance of pressure equipment after it has been
placed in service. At the recommendation of this Task Group, the Board on Pressure Technology Codes and Standards
(BPTCS) formed the Post-Construction Committee (PCC) in 1995. The scope of this committee was to develop and
maintain standards addressing common issues and technologies related to post-construction activities and to work with
other consensus committees in the development of separate, product-specific codes and standards addressing issues
encountered after initial construction for equipment and piping covered by Pressure Technology Codes and Standards.
The BPTCS covers non-nuclear boilers, pressure vessels (including heat exchangers), piping and piping components,
pipelines, and storage tanks. The requirements and recommendations established by the Committee are not to be
interpreted as approving, recommending, or endorsing any proprietary or specific design or repair method, or as limiting
in any way the freedom to choose any method of design or any form of repair that conforms to these requirements and
recommendations. The Committee meets regularly to consider revisions, to develop new requirements and
recommendations as dictated by technological development, Cases of the PCC Standards, and requests for
interpretations. Only the Committee has the authority to provide official interpretations of these Standards. Requests for
revisions, new rules, Cases of the PCC Standards, or interpretations shall be addressed to the Secretary in writing and
shall give full particulars in order to receive consideration and action (see Correspondence With the PCC Committee).
Proposed revisions to the Standard resulting from inquiries will be presented to the Committee for appropriate action. The
action of the Committee becomes effective only after confirmation by ballot of the Committee and approval by ASME.
Proposed revisions to the Standards approved by the Committee are submitted to the American National Standards
Institute (ANSI) and published at http://go.asme.org/BPVCPublicReview to invite comments from all interested persons.
After public review and final approval by ASME, revisions are published in the next scheduled edition of the Standard.
The PCC selects standards to be developed based on identified needs and the availability of volunteers. The PCC formed
the Subcommittee on Inspection Planning and the Subcommittee on Flaw Evaluations in 1995. In 1998, a Task Group
under the PCC began preparing Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly. In 1999, the PCC
formed the Subcommittee on Repair and Testing. In 2002, the Subcommittee on Flaw Evaluation was dissolved and
replaced by the Joint ASME/API Committee on Fitness for Service. Other topics are under consideration and may be
developed into future guideline documents. The subcommittees were charged with preparing standards dealing with
several aspects of the in-service inspection and maintenance of pressure equipment and piping. The Inspection Planning
Standard provides guidance on the preparation of a risk-based inspection plan. Defects that are identified are then
evaluated, when appropriate, using the procedures provided in the Fitness for Service. Finally, if it is determined that
repairs are required, guidance on repair procedures is provided in the Repair of Pressure Equipment and Piping Standard.
None of these documents are codes. They provide recognized and generally accepted good practices that may be used
in conjunction with Post-Construction Codes, such as API 510, API 570, and NB-23, and with jurisdictional requirements.
The first edition of ASME PCC-1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly, was approved for
publication in 2000. ASME PCC-1–2000 was approved by the American National Standards Institute (ANSI) as an
American National Standard on November 15, 2000. The first edition of ASME PCC-3, Inspection Planning Using Risk-
Based Methods, was approved for publication in 2007. It was approved by ANSI as an American National Standard on
October 4, 2007. The first edition of ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping, was approved for publication
in 2004. Subsequent editions were published in 2008, 2011, and 2015. Starting with this 2018 edition, new editions are
expected to be published on a four-year cycle. ASME PCC-2-2018 was approved by ANSI as an American National
Standard on August 8, 2018.

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XI.2 – ESCOPO

Definir métodos para reparos de equipamentos, tubulações e dutos em serviço, dentro do âmbito do ASME
Pressure Technology Codes and Standards, após o início da operação.
These repair methods include relevant design, fabrication, examination, and testing practices and may be
temporary or permanent, depending on the circumstances.
Estes reparos, que podem ser considerados permanentes ou temporários, incluem práticas de projeto,
fabricação, inspeção e testes.
Equipment and piping within the scope of ASME Pressure Technology Codes and Standards includes piping
(including pipelines) and piping componentes (such as valves), boilers, Pressure vessels (including heat
exchangers), and storage tanks.

XI.3 – ORGANIZAÇÃO

O documento é subdividido em 5(cinco) partes:

(a) Part 1 – Escopo, Organização e Objetivos. Na edição 2015 existia a Tabela 1 que apresentava a
aplicabilidade dos métodos de reparos citados no documento. Esta tabela foi suprimida na edição de 2018.
(b) Part 2 – Técnicas e métodos de reparos, incluindo soldagem, brazagem e outros métodos envolvendo
depósito de metal;
(c) Part 3 – Reparos mecânicos, com e sem selagem, tais como clamps aparafusados e todos os outros
métodos não descritos nas Parts 2 e 4 do documento.
(d) Part 4 – Reparos utilizando meios não metálicos, tais como liners e bandagens não metálicas;
(e) Part 5 – Métodos de inspeção e testes dos reparos efetuados.
Muitos dos reparos apresentados no documento são considerados permanentes, enquanto que outros devem
ser utilizados em um curto tempo e substituídos por reparos permanentes, quando possível. O documento
não classifica os reparos como permanentes ou temporários. A definição do período seguro de operação do
equipamento com reparos definidos conforme este documento pode exigir considerações de risco.
As qualificações dos procedimentos de soldagem e dos soldadores bem como os cálculos envolvidos para o
dimensionamento dos reforços devem estar de acordo com o código original de projeto e fabricação do
componente ou conforme algum outro documento aplicável (post-construction).
O documento ASME PCC-2 ressalta a necessidade da utilização de critérios com base em “engineering
practices and judgment” para a definição da aplicabilidade de um tipo de reforço para o componente. As boas
práticas de projeto, inspeção e manutenção devem ser estabelecidas considerando a experiência dos
profissionais envolvidos e em documentos de post-construction.
Os reparos definidos para o equipamento devem ser submetidos a revisão de profissionais qualificados
considerados os aspectos de soldagem, inspeção e projeto.
Em caso de dúvidas em relação ao mecanismo de dano presente no equipamento e que deverá ser mitigado
pela aplicação do reparo, o documento API RP 571 pode ser consultado.
Apesar do documento ASME PCC-2 ser relacionado a equipamentos com projeto e fabricação pelo código
ASME, equipamentos com base em outros códigos de projeto podem ser submetidos a reparos conforme
critérios e procedimentos estabelecidos.

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O dimensionamento dos reparos e deve ser realizado com a utilização de tensões admissíveis conforme o
código original de projeto ou código de pós construção adequado. A mesma referência em relação aos códigos
original e de pós construção se aplica para a qualificação, métodos, extensão e critérios de aceitação de
ensaios não destrutivos para a verificação da qualidade do reparo.
Tabela XI.1 – Baseada na Tabela 1 do ASME PCC-2 da Edição 2015 (Guide for the Selection of Repair
Technique)

Circunferenciais
Perda Gener. de

Perda Local. de

Outros Danos
Longitudinais
Laminações
Espessura

Espessura

Gouges

Blisters

Trincas

Trincas

(Nota)
Pites
2.1 Chapas de insert soldadas de
Y Y Y Y Y Y Y Y (1)
topo nos componentes
2.2 Weld Overlay externo para
N Y Y Y N N N N (2)
reparo de corrosão interna
2.3 Conexões roscadas seladas
NA NA NA NA NA NA NA NA (3)
por solda e reparos de selagem
2.4 Reparo por caixa soldada
N Y Y N N N R R (4)
estanque

2.6 Dupla calha Tipo A Y [Nota (5)] R N N N N .....

metálica Tipo B Y Y Y Y Y Y Y R .....
2.8 Alternativas ao pré-
Y Y R Y R Y R R (6)
aquecimento tradicional
2.9 Alternativas ao alívio de tensão
Y Y Y Y S Y Y Y (7)
após soldagem
2.10 Soldagem em operação de
N N N N N N N N (8)
componentes de aço carbono
2.11 Overlay e restauração de clad N Y S S S N N N .....
2.12 Chapas sobrepostas com
N Y Y Y S N R R .....
solda de filete
2.13 Chapas sobrepostas com
N Y Y Y S N R R .....
solda de bujão
2.14 Reparos por pluges soldados
N Y Y Y N N Y Y .....
e roscados
3.1 Substituição do componente
Y Y Y Y Y Y Y Y .....
pressurizado
3.2 Freeze plugs NA NA NA NA NA NA NA NA (9)
3.3 Danos nos filetes internos de
N N N N N N N N (10)
furos
3.4 Remoção mecânica de trincas
NA NA Y Y Y Y Y Y (11)
e reparo por solda
3.5 Usinagem de flanges N N Y Y S N Y N (12)
(2)
3.6 Reparo mecânico por clamp N Y Y R N N R R
(13)
3.7 Retificação de tubo ou
N N N N N N N N (14)
alinhamento

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Circunferenciais
Perda Gener. de

Perda Local. de

Outros Danos
Longitudinais
Laminações
Espessura

Espessura

Gouges

Blisters

Trincas

Trincas

(Nota)
Pites
3.8 Danos em ancoragem
NA NA NA NA NA NA NA NA (15)
concretadas
3.11 Procedimento de remoção de
N N N N N N N N .....
parafusos
3.12 Inspeção e reparo de
Y Y Y R Y N Y Y .....
permutadores casco e tubos
4.1 Reparos por compósitos não
Y Y Y R Y Y R R .....
metálicos (alto risco)
4.2 Reparos por compósitos não
Y Y Y R Y Y Y R ....
metálicos (baixo risco)
4.3 Lining interno não metálico
Y Y Y Y Y Y Y Y .....
para tubos
5.1 Testes de pressão e
vazamento de tubulações e N N N N N N N N (16)
equipamentos
5.3 Ensaios não destrutivos em
substituição ao teste de
NA NA NA NA NA NA NA NA (17)
pressão para reparos e
alterações

Y – Geralmente apropriado
S – Pode ser aceitável, mas não é geralmente utilizado para esta condição
R – Pode ser utilizado, mas requer cuidados especiais
N – Não é geralmente apropriado
NA - Não é aplicável

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Notas:
(1) Este método pode ser aplicado para a substituição de bocais e amassamentos;
(2) Ver a Part 2, Article 2.1, para limitações;
(3) Técnica de reparo aplicada em juntas roscadas para estancar o vazamento.
(4) Aplicado para a selagem em flanges, válvulas, componentes de tubulações, juntas soldas e mecânicas;
(5) Para defeitos internos, a causa do dano deverá ser entendida e mitigada ou então a dupla-calha do Tipo B é
recomendada;
(6) Alternativa para reparos soldados;
(7) Aplicável também para novas construções ou para todos os métodos que requerem soldagem;
(8) Geralmente apropriada para soldagem superficial em material aço carbono;
(9) Técnica utilizada para isolamento de seções de tubos;
(10) Reparos de danos em furos roscados;
(11) Também aplicado para o reparo de superfícies endurecidas;
(12) Trincas radiais;
(13) Com o uso de juntas = Y;
(14) Retificação do tubo;
(15) Reparo de ancoragem danificada em concreto;
(16) Não é uma técnica de reparo, contudo, pode ser aplicada para praticamente todos os reparos;
(17) Alternativa ao teste de pressão.

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XI.4 – PART 2 – REPAROS SOLDADOS

O documento discute os seguintes itens na Part 2:

Article 201 - Utilização de insert plates em substituição de trechos com danos;
Article 202 - Deposição de cordões de solda externos ao equipamento para reforço de região com perda de
espessura interna;
Article 203 - Soldas de selagem de componentes roscados ou reparos de soldas de selagem;
Article 204 - Reforço externo isolando trecho do equipamento (box repair);
Article 205 - Juntas de vedação com soldas (lip seals);
Article 206 - Instalação de duplas-calhas soldadas;
Article 207 - Chapa sobresposta com soldas de filete e de bujão;
Article 208 - Alternativas ao pré-aquecimento para soldagem;
Article 209 - Alternativas ao alívio de tensões após soldagem;
Article 210 - Soldagem em operação de componentes ou dutos em aço carbono;
Article 211 - Soldagem para recomposição de espessuras, reparos de weld overlay e clad;
Article 212 - Chapas sobrespostas com soldas de filete;
Article 213 - Reparos de plugs soldados ou roscados;
Article 214 - Tratamento térmico realizado no campo;
Article 215 - Soldas de reparos em vasos de pressão de aços liga Cr-Mo;
Article 216 - Derivações soldadas em equipamentos e dutos;

Article 201 – Chapas Insert Soldadas de Topo em Componentes Pressurizados

Conforme o ASME PCC-2, o reparo de componentes pressurizados através da utilização de chapas insert
soldadas de topo, é aplicável para componentes cilíndricos, esféricos, cônicos e planos, com simples e dupla
curvatura. Em regiões em que a curvatura da chapa de insert reproduzir a curvatura original do componente,
esta solução se mantém válida, tais como, tampos conformados.
Os limites dimensionais para a chapa de insert são relacionados apenas a execução do reparo, podendo ser
utilizado para componentes de reduzidas dimensões, desde que as tolerâncias dimensionais do código
original de fabricação sejam mantidas.
Este tipo de reparo é aplicado em regiões dos componentes com danos representados por trincamento,
redução local de espessura devido a corrosão, erosão e outros mecanismos. A chapa de insert poderá conter
bocais e boca de visita. A substituição de todo componente, chapa do costado ou um anel completo não é
considerado como o reparo descrito por este documento.
Para componentes submetidos a fadiga, considerações adicionais devem ser feitas em relação a deformações
permanentes e a vida útil à fadiga associada ao reparo. Este método de reparo pode ser utilizado para vasos
com chapas cladeadas ou revestidas com liner ou overlay.
A chapa de insert a ser utilizada deve ser composta de materiais compatíveis com o existente no restante do
componente.

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Para o uso de soldas de materiais dissimilares (metal base e metal de solda) é necessária a avaliação quanto
as mínimas propriedades mecânicas exigidas e a compatibilidade dos materiais com o meio em contato
(interno e/ou externo). Para condições que permitam a ocorrência de fadiga térmica, a utilização de soldas
dissimilares pode acelerar o processo de trincamento.
O dimensionamento da chapa de insert deve estar de acordo com o código original do equipamento, incluindo
a tensão admissível e a eficiência de junta soldada. A tenacidade do material da chapa de insert deverá ser,
pelo menos, igual à do material do componente.
Chapas de insert com geometria retangular ou quadrada deverão possuir as regiões dos cantos
arrendondadas, conforme critério abaixo.
13,0 mm > t ➔ r < 75 mm
13,0 mm ≤ t ≤ 25,0 mm ➔ r ≥ 75 mm
t > 25,0 mm ➔ r ≥ 150 mm
O diâmetro mínimo de chapas de insert construídas com bocais deve ser superior aos seguintes valores:
a) Para todos os bocais e boca de visita, o diâmetro do bocal mais a largura necessária para o reforço da
abertura e a confecção do chanfro para a soldagem;
b) Para construções em aço carbono ou baixa liga sem alívio térmico de tensões, o diâmetro da chapa
de insert necessita manter uma distância mínima de 150 mm entre a solda do bocal e a extremidade
mais próxima da chapa de insert. Contudo, para bocais de diâmetros 300 mm ou inferiores, o diâmetro
da chapa de insert pode ser limitada a um valor 2 vezes superior ao diâmetro do bocal.

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Figura XI.1 - Reprodução da Figura 201.3.5.1 do Figura XI.2 - Reprodução da Figura 201.3.8.1 do
ASME PCC-2 (Flush Insert in Pipe or Tube) ASME PCC-2 (Flush Insert Plate (With or Without
Nozzle/Manway) With Its Butt Weld Intersecting
Existing Butt Weld in Shells or Heads)

Figura XI.3 - Reprodução da Figura 201.3.8.2 do ASME PCC-2 (Intersecting “Doghouse” Type Insert
Plate Butt Weld (With or Without Nozzle/Manway) With Shell Butt Weld in Vessel Shells and Heads)

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Article 202 – External Weld Overlay to Repair Methods for Internal Thinning
O documento PCC-2 permite a utilização de reparo por depósito de solda, executado externamente ao
componente, para prevenir a falha devido a processo de corrosão e/ou erosão na superfície interna do
material. Esta solução não contempla o reparo de componentes com trincamento.
Sob determinadas condições, o reparo com depósito de solda na região sujeita a redução de espessura pode
ser suficiente para reforçar estruturalmente o componente e eliminar a necessidade de substituição do
componente ou a utilização de outro tipo de reparo.
Deve ser avaliada a possibilidade de execução do reparo por depósito de solda com o componente em
operação.
Alguns produtos exigirão a parada do equipamento e limpeza interna, como etapa anterior ao início do
processo de deposição de material. Como exemplos, temos fluido de processo com hidrogênio, cianetos,
oxigênio, sistemas alcalinos e cáusticos, butadieno, compostos de acetileno, H2S, ácidos,... Reparos por
overlay de componentes que operam em regime de fluência devem ser avaliados através de uma análise de
projeto.

Figura XI.4 - Reprodução da Figura 202.3.1 do ASME PCC-2 (Weld Buildup Profile)

A composição química e a resistência mecânica do metal depositado devem ser compatíveis com o metal de
base do componente.
A solda executada no componente deverá ser extender por uma distância mínima equivalente a B em cada
direção da região afetada do metal base.
B = (3/4).[R.tnom]1/2 R – raio externo do componente
tnom – espessura nominal do componente

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As extremidades do depósito de solda devem ser chanfradas em um angulo máximo de α = 45o e todos os
cantos devem possuir um raio, r, não inferior a espessura do depósito. Adicionalmente, 2(duas) ou mais
regiões com overlay não devem estar distando menos do que (3/4)(R.tnom)1/2 entre si.
A espessura do depósito não deve exceder a espessura nominal do componente.
O procedimento de depósito de solda deverá ser devidamente qualificado.
O componente na região do reparo deverá ser avaliado quanto a sua espessura média e definidas as
dimensões para o depósito de solda.
Cuidados adicionais devem ocorrer quando a causa da redução da espessura não é bem definida ou não
mitigada.
Toda a superfície, a qual será depositada o metal de adição, deverá ser inspecionado utilizando-se ENDs
adequados, com critérios de aceitação conforme o código original do componente. Esta superfície deverá
estar isenta de revestimentos, pinturas, e limpa e preparada para a soldagem.
O alívio de tensões residuais, quando exigido para o componente, pode ser substituído pela execução da
soldagem com técnicas de camadas de revenimento para aços carbono e baixas ligas. Estas técnicas devem
ser evitadas quando o tratamento térmico é exigido devido ao serviço do equipamento (por exemplo: H2S,
HCN, HF,..).
Toda a superfície do metal depositado deverá ser inspecionada por líquidos penetrantes e/ou partículas
magnéticas e a espessura do overlay verificada através de medições por ultrassom.
A preparação da superfície com usinagem e/ou esmerilhamento poderá ser exigida para melhoria nas
condições de inspeção.
Se o componente puder ser isolado para a execução de um teste de pressão, todas as regiões de reparos
devem ser testados, quando exigido pelo código original. Inspeções podem ser realizadas em substituição do
teste de pressão, quando o mesmo for impraticável.

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Article 207 – Fillet Welded Patches With Reinforcing Plug Welds

Este método de reparo consiste de uma chapa de reparo com formato geométrico próximo ao do componente
original na superfície externa ou interna.
A dimensão da chapa de reparo deve ser suficiente para conter toda a região do dano futuro definido por
perda de espessura localizada devido a corrosão, erosão e outros mecanismos locais.
Este tipo de reparo é aplicável a componentes cilíndricos, esféricos, planos e cônicos em condição de
temperatura de operação acima da condição de fragilidade do material e abaixo de 345oC.

Figura XI.5 – Reprodução da Figura 207.1.1 do ASME PCC-2 (Typical Shell Repair Near Discontinuity)

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XI.5 – PART 3 - MECHANICAL REPAIRS

O documento discute os seguintes itens na Part 3:

Article 301 – Substituição de componentes pressurizados;
Article 302 – Freeze Plugs;
Article 303 – Filetes danificados em estojos prisioneiros;
Article 304 – Remoção de trincas e reparos por soldagem;
Article 305 – Reparo de flanges e conversão;
Article 306 – Reparo com o uso de clamps;
Article 307 – Alinhamento de tubos;
Article 308 – Danos em ancoragem (concreto);
Article 309 – Válvulas com fechamento do tipo seal-type (hold);
Article 310 – Hot bolting (hold);
Article 311 – Procedimento de Retirada (Half e Hot bolting);
Article 312 – Inspeção e reparo de costado e feixe de tubos de permutadores de calor;
Article 313 – Isolamento de tubos metálicos (crimping);

Article 304 – Flaw Excavation and Weld Repair

Trincas superficiais ou internas no metal de base ou na junta soldada que ultrapassam limites estabelecido
pelo código ou por uma análise de engenharia podem ser removidos por escavação. A espessura da cavidade
formada poderá ser reconstituída por enchimento por solda.
Este tipo de reparo se limita a regiões trincadas localizadas no componente. Quando todo o componente está
sujeito ao dano, a solução não é alcançada.
Dependendo do tipo e localização da trinca e o tipo de material do componente, a remoção poderá ser
realizada através de meios mecânicos ou métodos térmicos.
A remoção por esmerilhamento não deverá ser realizada com a utilização de cargas excessivas, o que poderá
ocasionar altas temperaturas, formação de martensita em alguns casos e trincamento. Além disso, pode-se
esperar uma redução da vida útil à fadiga e falha prematura devido a introdução de tensões residuais
superficiais e concentradores de tensões.
Cuidados devem ser tomados em relação a contaminação superficial de componentes em aço austenítico,
evitando a ocorrência de pites e corrosão.
A remoção de trincas resultantes de corrosão sob tensão em aço austenítico, ou em aços submetidos a
corrosão sob tensão anódica, deve ser realizada com controle na geração de calor causada pela ação
mecânica, evitando a propagação das trincas.
A utilização de métodos térmicos por abertura de arco e plasma pode resultar na geração de zonas
endurecidas e frágeis no material. A região afetada pelo calor durante a remoção deverá ser
subsequentemente removida por esmerilhamento.
Se a cavidade gerada após a remoção da trinca for admissível através de método de análise de integridade
estrutural (API 579 / ASME FFS-1), o enchimento de solda poderá ser dispensado, com o acerto da geometria
da cavidade e o retorno do componente para a operação.

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A remoção da trinca deverá ser acompanhada com inspeção visual, líquido penetrante, partículas magnéticas
ou eddy current, o que for apropriado para se certificar da remoção completa do dano.
Geralmente, o enchimento por soldagem das cavidades deve ser submetida a inspeção e/ou teste de
estanqueidade após o reparo e alívio de tensões, para verificação da integridade do componente. Quando a
cavidade não penetrar totalmente no componente, o teste de estanqueidade poder ser eliminado.

Figura XI.6 - Reprodução das Figuras 304.3.1.1 e 304.3.1.2 do ASME PCC-2 (Excavation and Weld Repair of
Surface Flaw & Excavation and Weld Repair of Embedded Flaw)

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XI.6 – PART 5 - EXAMINATION AND TESTING

Article 501 – Pressure and Tightness Testing of Piping and Equipment

A razão principal para a realização de um teste de pressão é a de verificar a integridade de um sistema
pressurizado, especialmente quando reparos soldados e alterações forem realizados na parede de pressão
do equipamento.
A execução de teste hidrostático pode ser acompanhada de algum alívio mecânico de tensões residuais em
locais de concentrações de tensões e imperfeições geométricas, onde a tensão local ultrapasse o escoamento
do material. O alívio da pressão aplicada produz campos compressivos residuais nestas regiões localizadas,
produzindo uma relaxação do material. Este efeito pode ser benéfico em situações em que a fratura frágil é
um mecanismo possível de falha. O teste hidrostático não elimina a necessidade de alívio térmico para alívio
de tensões após a soldagem, quando exigido pelo código original do equipamento. Um teste de estanqueidade
pode ser considerado quando a integridade estrutural não necessita ser avaliada. O teste de pressão pode
ser realizado, a menos que uma das condições abaixo se aplique.
1. A suportação do equipamento não pode sustentar o peso do liquido durante o teste.
2. O equipamento não pode ser adequadamente drenado após a realização do teste e a presença da água
provoca contaminação do sistema.
3. O equipamento possui revestimento interno que poderá ser danificado pelo fluido do teste.
Opcionalmente, o teste pneumático pode ser realizado, levando-se em consideração todas as precauções
aplicáveis e o potencial de risco associado ao teste com fluido compressível.
A aplicação de ENDs pode ser considerada em substituição ao teste de pressão para a verificação de reparos
e alteração, em algumas circunstâncias. Considerações devem ser feitas em relação ao quanto os
mecanismos de danos presentes no equipamento podem ser manifestar durante o teste de pressão.
O documento API 510 (Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration), define no item 5.8 do API 510 (Pressure Testing) que o teste de pressão não é normalmente
utilizado como parte de uma rotina de inspeção. O teste é usualmente requerido após uma Alteração
(Alteration) ao Reparo mais significativo (Major Repair) realizado no equipamento. Após reparos normais
(Repairs), o teste de pressão deve ser aplicado se o inspetor possui dúvidas sobre a integridade do
equipamento.
Inspeções não destrutivas (RX, UT, PT, MT, etc.) devem ser executadas quando o teste de pressão não é
realizado após uma Alteração ou Reparo mais significativo. Esta substituição do teste de pressão por inspeção
não destrutiva com a aprovação do inspetor e engenheiro responsáveis. Nestes casos, um estudo de
adequação ao uso é recomendado para a definição de dimensões críticas com o objetivo de estabelecimento
de técnicas de inspeção.
Quando utilizado ultrassom manual for utilizado para a inspeção de juntas soldadas em substituição ao teste
de pressão, o proprietário deverá especificar inspetores qualificados. Para o uso de ultrassom em substituição
a inspeção radiográfica, o critério de aceitação do código ASME Seção VIII – Divisão 2, parágrafo 7.5.5 deve
ser utilizado.
Definições:
Alteração (Alteration): Mudança física de qualquer componente que possua implicações de projeto e que
afete a capacidade de contenção de pressão fora dos limites do dimensionamento. A instalação de bocais
reforçados com diâmetro igual ou inferior a bocais reforçados existentes no equipamento ou a instalação de
bocais não reforçados não devem ser considerados como uma Alteração do equipamento.

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Reparo significativo (Major Repair): Qualquer trabalho não considerado como uma Alteração que remove
e substitui uma parte significativa do envelope de contenção, excluindo bocais, tais com substituição de parte
do costado ou tampos. Se o trabalho de restauração resultar em mudança na temperatura de projeto,
temperatura mínima admissível (MAT) ou pressão máxima admissível, deve ser classificado como uma
Alteração e os critérios de Rerating devem ser satisfeitos.
Reparo (Repair): Trabalho necessário para restaurar o vaso para a condição adequada para a operação
seguras nas condições de projeto. Se o trabalho no equipamento resultar em mudança na temperatura de
projeto, temperatura mínima admissível do material (MAT) ou pressão máxima admissível do equipamento,
deve ser classificado como uma Alteração e os requisitos de Rerating devem ser obedecidos. Qualquer
operação de soldagem, corte ou esmerilhamento no envelope de contenção, desde que não considerado
como uma Alteração, é considerado como um Reparo.
Rerating: Uma mudança na temperatura de projeto, temperatura mínima admissível (MDMT) ou pressão
máxima admissível do equipamento. A temperatura de projeto e a pressão máxima admissível do
equipamento pode ser aumentada ou reduzida. Uma redução da condição de projeto original é uma alternativa
para aumento da sobrespessura de corrosão admissível do equipamento.

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Figura XI.7 – Reprodução da Figura 501-3.3.1 do ASME PCC-2 (Test type selection)

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