TI – UAJY (c) 2020

ASPEK
PROSEDURA
L SISTEM
MANUFAKTU
R: PULL
SYSTEM –
Pengantar Sistem
KANBAN-JIT
Manufaktur – IND1223
B. Laksito Purnomo, S.T.,M.Sc
Tujuan Pembelajaran
• Mengingat kembali prinsip pull system
• Menjelaskan Building Block JIT
• Menyebutkan filosofi dan elemen JIT
• Menggunakan instrumen analisis JIT: VSM,
Heijunka, dan Kanban

2
Outline
0. Aspek Tinjauan/Pendekatan SPM
1. Diagram Konsep Pull System
2. Langkah Prosedural SPM
3. JIT Building Block Knowledge
4. Filosofi JIT
5. Elemen JIT
6. Instrumen Analisis Pull System: JIT
Referensi:
[1] Groover (2015), Ch.26, pp.750 – 762
[2] Sipper & Bulfin (1997), Ch.10, pp.545 – 554
[3] APICS Dictionary
3
[0] Aspek Tinjauan/Pendekatan
SPM
Level: Sub-Micro – Micro – Meso – Macro/Supra

Struktural- Organisas
1 8
Fungsional ional
Obyek Kajian Pembelajaraan
dan Perancangan Teknik
Industri
Pendekatan Sistem
Transform
2 asional Produksi/Sistem 7 Logistikal
Perusahaan

Prosedura Informasi
3 4 Ergonomikal 5 Finansial 6
l onal

4
[1] Diagram Konsep Pull
System

RM i–1 i i+1 FG

Max WIP Level

i Material Flow

Work Buffer Information

Center i Inventor Flow
y
5
 Sejarah Perkembangan JIT - Pull
JIT hanya bisa berjalan bila
memenuhi 4 (empat) syarat
dasar:

Pull system

9
Sejarah Perkembangan JIT -
Kanban

Pull Signal

Kanban
10
[3] JIT Building Block
Knowledge Filosofi
Networking
Relationship
Elemen

Building Block

Operasi
Produk Proses (Housekeepin
g)
DFM One piece 5S
Simultaneou
flow JIDOKA
s
Kanban
Engineering Small Batch Poka Yoke
dll.
Size
dll. dll. 13
 Lean – TPS – JIT

Sistem Produksi
Efisien [Lean
Production System]

Sistem Produksi
Sistem Produksi
Tepat Waktu [Just in
Toyota [Toyota
Time Production
Production System]
System]

[47] Toyota Manufacturing Production and Assembly at Toyota

Factory
[48] Just in Time by Toyota_ The Smartest Production System in The
World
[49] The Toyota Production 14
System
 Terminologi JIT Production
 ZIPS (Zero Inventory Production System) – Omark Industries
 MAN (Material As Needed) – Harley Davidson
 MIPS (Minimum Inventory Production System) – Westinghouse
 Stockless Production – Hewlett Packard, Greeley Div.
 CFM (Continuous Flow Manufacturing) – IBM
 Kanban – Many companies both in North America and Japan
 Toyota System – Many companies in Japan
 Ohno System (after Taiichi Ohno, a Toyota vice president and
master-mind of the system) – Many companies in Japan
 JIT (Just-In-Time) Production – Most popular term both in North
America and Japan
 Lean Manufacturing – The most recent term

15
 JIT: Arti “Sederhana”
• Mendapatkan produk atau barang pada:
– jumlah yang tepat
– tempat yang tepat
– pada waktu diperlukan

• Just-In-Time = not late & not early

16
 JIT: APICS Definition
“A philosopy of manufacturing based on planned
elimination of waste and continuous
improvement of productivity ”

Filosofi sistem manufaktur berdasarkan pada

rencana pengurangan/penghapusan segala
bentuk pemborosan (Muda, Mura, Muri) dan
perbaikan berkesinambungan (KAIZEN)
produktivitas
17
[4] Filosofi JIT
a.Elimination of waste [Muda, Mura, Muri]
Menghilangkan segala bentuk pemborosan
b.Continuous improvement [KAIZEN]
Perbaikan berkelanjutan/berkesinambungan
c. Broad view of operations
Berpandangan luas
d.Simplicity (penyederhanaan)
e.Visibility (temu kenali)
f. Flexibility (penyesuaian)

18
 (a) Eliminate Waste
Pemborosan adalah
“segala sesuatu yang tidak mempunyai nilai
tambah (value added) “
Contoh :
– Unsynchronized production
– Inefficient & unstreamlined layouts
– Unnecessary material handling
– Scrap & rework
19
 Waste vs. Value Added
• Value added is :
The conversion processes that change raw
materials into finished products

• Waste is :
Anything other than the minimum amount of
equipment, materials, parts, space, and time
which are absolutely essential to add value
to the product

20
 (b) Continuous Improvement
 Pandangan Tradisional:
“It’s good enough”

 Pandangan JIT :
“If it’s not perfect, make it better”

 Diperlukan tools seperti KAIZEN

21
[5] Elemen JIT
B
A

30
 (A) JIT Manufacturing
1. Stabilisasi dan leveling Master Schedule (Uniform
plant loading)
2. Kanban System & Pull production systems
3. Small Lot Size
4. Reduksi Setup atau Setup Cepat
5. Pekerja Multi-fungsi
6. JIT Layout dan equipment (Efficient facility layouts)
7. Kualitas sempurna dan Autonomation
8. Relasi dengan Supplier (Keiretsu)
9. Sumber daya Fleksibel

31
 (B) TQM & JIT
• Kualitas pada sumber daya (Quality at the
source)
• Jidoka (autonomation, otoritas untuk
memberhentikan lintas produksi)
• Poka-yoke (foolproof the process)
• Preventive maintenance

43
 (C) Respect for People :
The Role of Workers

• Cross-trained workers
• Actively engaged in problem-solving
• Workers are empowered
• Everyone responsible for quality
• Workers gather performance data
• Team approaches used for problem-solving
• Decision made bottom-up
• Workers responsible for preventive
maintenance
46
 The Role of Management
 Responsible for culture of mutual trust
 Serve as coaches & facilitators
 Support culture with appropriate
incentive system
 Responsible for developing workers
 Provide multi-functional training
 Facilitate teamwork
47
[6] Instrumen Analisis Pull System: JIT

Instrumen terpenting untuk

menggambarkan dan menganalisis
aspek struktural Pull System adalah:
a. Value Added Focus using Value Stream
Mapping [VSM]
b. Mixed Model Scheduling [Leveling,
Heijunka]
c. Kanban

48
 (6a) Value Added Focus
1. Lakukan Value Stream Mapping
2. Lakukan Value Stream Analysis dengan memisahkan
aktivitas perlu dan tidak perlu
3. Perbaiki aktivitas yang perlu dan eliminasi aktivitas
yang tidak perlu

Note:
Lebih mudah untuk menemukan apa dan dimana
penborosan berasal, tetapi tidak mudah
bagaimana cara menghilangkannya.

49
 Value Stream Map
Konsep value stream  memetakan aliran material dan informasi
yang dapat menunjukkan dengan jelas antara segala hal yang
memberikan nilai tambah dan waste.

Current State
MapA B C D E F G

Future State
Map A C D F G
Key :
Ideal State Map VA
A C G
NVA

50
 Proporsi Waste & Value
Added
Transport Inspect Inspection
Transport
Waiting Set-up Machin Machin Re-Install
Remove e e
From Ship

DOCK DOCK
Raw Material Time Finished Parts

=Value = Non-Value Added Time (WASTE)

51
Pemborosan Dalam Operasi
Toyota’s Seven Canon’s Nine
Wastes Wastes
1. Defects product 1. WIP
2. Transportation 2. Defects product
3. Inventory 3. Equipment
4. Overproduction 4. Expense
5. Waiting time 5. Indirect labor
6. Processing 6. Planning
7. Motion 7. Human Resource
8. Operations
9. Startup 52
Ilustrasi: Current VSM

53
Ilustrasi: Future VSM

54
 (6b) Mixed Model Scheduling (Heijunka)

• Heijunka = Leveling (Smoothing)

– Production Schedule using Mixed Model
Sequencing
– Making production of various product
models and volumes completely even
[Hirano]
• Filosofi dalam JIT dengan suatu pendekatan
terhadap tingkat output produksi agar sesuai
dengan laju produksi produk akhir yang
direncanakan. 55
 Uniform Plant Loading
(Leveling)
Weekly Production Required
A 10 units
B 20 units
C 5 units
D 5 units
E 10 units
Traditional Production Plan
Monday Tuesday Wednesday Thursday Friday
AAAAA BBBBB BBBBB DDDDD EEEEE
AAAAA BBBBB BBBBB CCCCC EEEEE
JIT Plan with Level Scheduling
Monday Tuesday Wednesday Thursday Friday
AABBBB AABBBB AABBBB AABBBB AABBBB
CDEE CDEE CDEE CDEE CDEE

AABBBBCDEE (per hari)

ABABCBDEBE (small lot)
56
 Ilustrasi: Leveling Production
(Heijunka)
• Misalkan suatu shopfloor memproduksi suatu produk
berikut ini (20 hari/bulan, 8 jam/hari)
 Produk X : 1000 unit  50 unit / hari
 Produk Y : 600 unit  30 unit / hari
 Produk Z : 400 unit  20 unit / hari
• Jika dalam 8 jam x 60 menit = 480 menit/hari maka
 Produk X : 480 / 50 = 9.8 menit / unit
 Produk Y : 480 / 30 = 16 menit / unit
 Produk Z : 480 / 20 = 24 menit / unit

57
 Ilustrasi: Leveling Production
(Heijunka)
• Total Produksi dalam 1 hari adalah (50+30+20) unit
= 100 unit
• Takt Time (waktu yang diperlukan untuk
memproduksi satu unit produk) = 480 menit/100
unit = 4.8 menit
• Produk X = 5 unit; Produk Y = 3 unit; Produk Z = 2
unit  10 unit / 48 menit
• Pengurutan: X – Y – X – Z – X – Y – X – Z – Z – Y 
diulang dalam 480 menit/48 menit = 10 kali/hari
58
 Ilustrasi: Leveling Production
(Heijunka)
Jadwal Produksi Leveling
Produksi
Jumlah menit dlm sehari: 480
Bulanan
Satu Bulan
Model Unit
Model 08.0 12.0 17.0 Kuantitas
X 1000 0 0 0
Y 600 X 1 unit per 9.6 50 unit
menit
Z 400
Y 1 unit per 16 menit 30 unit
Z 1 unit per 24 menit 20 unit
Produksi Harian
Jumlah hari kerja: Tact Time: 4.8 menit
20 (X: 9.6 menit; Y: 16 menit; Z: 24
Model Unit menit)
1000:20 = X Y X Z X Y X Z X Y
X
50
Line flow
Y 600:20 = 30
Z 400:20 = 20 Ulang urutan produksi ini 10
kali 59
(6c) Kanban
• Diperkenalkan pertama di Jepang oleh Toyota
• Terminologi Kanban (Jepang):
– Kanban = kartu (card) atau visible record
– Sign board (Ohno)
• Penerapan prinsip pull system
• Sinyal komunikasi dari konsumen (downstream
process) ke produsen (upstream process)
• Dapat mengendalikan WIP maksimum (maksimum =
jumlah kanban)

60
Definisi Kanban
• A method of JIT production that uses standard
containers or lot sizes with a single card attached to
each.
(APICS Dictionary)
• Communication Signal from costumer (downstream
process) to company (upstream process)

61
 Fungsi Kanban

• Mengendalikan WIP
– WIP maksimum = jumlah kanban
– Analisis throughput

• Mencatat identitas dan status benda

kerja (item, tahap proses, cacat, dll.)

62
 Jenis/Bentuk Kanban
1. Production (ordering) kanbans (P-Kanbans)
Otorisasi proses untuk berproduksi pada jumlah
yang tetap
2. Transportation kanbans (T-Kanbans, withdrawal
kanbans, conveyance kanbans)
Otorisasi transportasi jumlah yang tetap untuk
produk pada stasiun downstream

63
Production Kanbans (P-
Kanbans)

64
 Transportation Kanbans
(T-Kanbans, Withdrawal Kanbans)

65
Kanban dan Container

66
 Type System Kanban

• Single-Kanban (card) System

• Dual-Kanban (card) System

• Hybrid Single-Kanban (card) System

67
Single Kanban

68
Dual Kanban

69
 Kanban Production Control Systems
Once the Production kanban This puts the
is received, the Machine Withdrawal system back
Center produces a unit to kanban were it was
replace the one taken by the before the
Assembly Line people in the item was
first place pulled

Storage Storage
Machine Part A Part A Assembly
Center Line

Production kanban

The process begins by the Assembly Material Flow

Line people pulling Part A from Card (signal) Flow
Storage
70
 Mekanisme Dual Kanban
P-kanban Post Material P-kanban Post
(c) Transportation (c)

P-Loop P-Loop

TT
PP TT PP
PP PP PP PP

A Workcenter i- B A Workcenter B
1 T-Loop i
Card
Card Exchange
Exchange Point 1
T-kanban Point 2 T-kanban Post
Post 71
 Jumlah Kanban
Jumlah kanban (n) yang diperlukan per siklus
tergantung pada:
– Demand per unit waktu (D)
– Rata-rata lead time (L) kanban
– Kapasitas container (C)
– Koefisien atau faktor safety stock ()
– Rata-rata waktu proses tiap container (tp)
– Rata-rata waktu tunggu proses produksi dan
waktu transportasi tiap container (tw)

DL(1  ) L = tp + tw
n
C 72
 Ilustrasi 1: Jumlah Kanban
BLP manufacturing memproduksi PCB perharinya 900 unit. PCB
tersebut akan ditransportasikan melalui container dengan
kapasitas 15 unit PCB. Tiap container diproses selama 0.05 hari
dan 0.12 hari untuk menunggu dan transportasi selama siklus
manufakturnya. Mr. BLP menetapkan kebijakan bahwa safety
stock sebesar 8% dari demand.
Hitunglah :
• Jumlah kanban keseluruhan
• Jumlah kanban produksi
• Jumlah kanban withdrawal
• Jumlah maksimum WIP

73
 Jawaban Ilustrasi 1: Jumlah Kanban
• Jumlah kanban keseluruhan
900 x (0.05  0.12) x 1.08
n  11
• Jumlah kanban produksi
15
900 x 0.12 x 1.08
n 8
15
• Jumlah kanban withdrawal
900 x 0.05 x 1.08
n 3
15
Maksimum WIP :
11 kanban x 15 unit PCB per container = 165 unit PCB

74
 Jawaban Ilustrasi 1: Jumlah Kanban
Jika setelah perbaikan proses total leadtime berkurang
20% atau menjadi 0.136 hari, maka jumlah kanban
tereduksi menjadi
900 x 0.136 x 1.08
n 9
15
WIP maksimum :
9 kanban x 15 unit PCB per container = 135 unit PCB

75
 Ilustrasi 2: Jumlah Kanban
Suatu perusahaan dalam bisnis pemesinan komponen
yang melalui berbagai stasiun kerja. Stasiun kerja A
mengalirkan part ke stasiun kerja B. Tabel berikut
menunjukkan waktu (dalam menit) untuk masing-
masing stasiun kerja.
Stasiun Kerja
A B
Waktu Setup 3 2
Waktu Operasi (per 0.5 0.1
part)
Waktu Perpindahan 6 8

76
 Ilustrasi 2: Jumlah Kanban
Kontainer Kanban standar dengan ukuran lot
50 parts ditransfer dari stasiun kerja A ke
stasiun kerja B. Laju permintaan pada stasiun
kerja B adalah empat per menit
a. Berapa jumlah kontainer Kanban diperlukan
pada situasi ini
b. Jika waktu perpindahan dikurangi
setengahnya, berapa jumlah kontainer
diperlukan? Berapa banyak akan mengubah
inventori?

77
 Ilustrasi 2: Jumlah Kanban
a. L = (3+2)+50(0.5+0.1)+(6+8) = 49 menit
4 x 49 x (1  0)
n 3.92 4 kanban
50
b. Waku Perpindahan = 3 + 4 = 7 menit
L = (3+2)+50(0.5+0.1)+(7) = 42 menit
4 x 42 x (1  0)
n 3.36 4 kanban
50
Inventory maksimum (WIP) adalah nC = 4(50)
= 200. Tidak ada reduksi inventori.

78
Rangkuman
• Pengertian JIT:
– Reduksi dan penghilangan segala bentuk
pemborosan (Muda, Mura, Muri)
– Perbaikan berkelanjutan (KAIZEN)
• Elemen dalam JIT:
– JIT Manufacturing
– TQM
– Peranan Manusia
• Alat analisis pull system dalam JIT diantaranya:
– Value Stream Mapping
– Leveling-Heijunkan
– Kanban
79
TI – UAJY (c) 2020

Pertanyaan
, Komentar,
Tanggapan?
??
Tutorial: Latihan
Jawablah soal-soal dari buku referensi:
• Sipper and Bulfin (1997); pp. 568, soal
nomor 10.24 s.d. 10.33

81
Tutorial 1
Jika diketahui suatu shop floor menghasilkan 5 tipe
produk dengan kuantitas bulanan seperti
ditunjukkan pada tabel berikut ini. Shop floor ini
beroperasi 4 minggu per bulan, 5 hari per minggu,
8 jam perProduk
hari. A B C D E
Kuantitas
Mingguan 400 400 300 150 100
(unit)
Buatlah penjadwalan produksi untuk shop floor ini
menurut metode Level production, dengan
menentukan:
a. Output harian [3]
b. Waktu siklus untuk tiap jenis produk [4]
c. Waktu siklus sistem (tact time) [4]
d. Urutan (sequence) mix modelnya [4] 82
Tutorial 2
Jika diketahui suatu shop floor menghasilkan 7 tipe produk
dengan kuantitas bulanan seperti ditunjukkan pada tabel berikut
ini. Shop floor ini beroperasi 4 minggu per bulan, 20 hari per
bulan, 8 jam per hari. A
Produk B C D E F G
Kuantitas
1000 800 400 1200 1000 400 500
Bulanan (unit)
Buatlah penjadwalan produksi untuk shop floor ini menurut
metode :
1. Once-a-month production [3]
2. Once-a-week production [3]
3. Once-a-day production [3]
4. Level production, dengan menentukan:
a. output harian [3]
b. waktu siklus untuk tiap jenis produk [3]
c. waktu siklus sistem (takt time) [3]
5. Urutan (sequence) mix modelnya [3] 83
Tutorial 3
Suatu shop-floor berproduksi pada tingkat permintaan produk
Shaft 300 unit per hari kerja (16 jam per hari). Material akan
ditransfer melalui mekanisme kontainer dengan disertai kanban
dengan ukuran kontainer 15 unit. Rata-rata waktu proses setiap
kontainer adalah 134 menit dengan rata-rata waktu tunggu dan
transportasi adalah 462 menit. Ukuran inventori untuk mengatasi
fluktuasi diperkirakan 5% dari total permintaan.
Pertanyaan :
– Rata-rata leadtime kanban [3]
– Jumlah kanban keseluruhan [3]
– Jumlah kanban produksi [3]
– Jumlah kanban withdrawal [3]
– Jumlah maksimum WIP [3]

84
Tutorial 4
Suatu perusahaan dalam bisnis pemesinan komponen
yang melalui berbagai stasiun kerja. Stasiun kerja A
mengalirkan part ke stasiun kerja B. Tabel berikut
menunjukkan waktu (dalam menit) untuk masing-
masing stasiun kerja.
Stasiun Kerja
A B
Waktu Setup 4 5
Waktu Operasi (per 0.1 0.2
part)
Waktu Perpindahan 4 8

85
 Tutorial 4
Kontainer Kanban standar dengan ukuran lot
200 parts ditransfer dari stasiun kerja A ke
stasiun kerja B. Laju permintaan pada stasiun
kerja B adalah lima per menit
a. Berapa jumlah kontainer Kanban diperlukan
pada situasi ini [4]
b. Jika waktu setup dan waktu perpindahan
dikurangi setengahnya, berapa jumlah
kontainer diperlukan? Berapa banyak akan
mengubah inventori? [4]

86