ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ MAY - ĐỀ TÀI VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM MAY - NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG

Luận văn tốt nghiệp GVHD: Nguyễn Thị Thúy
SVTH: Lê Thị Thanh Nhàn Trang 1
NHẬN XÉT CỦA
CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
TP.HCM, Ngày Tháng Năm 2012
Chức vụ:

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
Giáo viên hƣớng dẫn
Nguyễn Thị Thúy

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
Giáo viên phản biện

LỜI CẢM ƠN
Ngƣời nghiên cứu xin chân thành cảm ơn:
TOÀN THỂ QUÍ THẦY CÔ KHOA CÔNG NGHỆ MAY VÀ
THỜI TRANG TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TP
HỒ CHÍ MINH.
CÔ GIÁO NGUYỄN THỊ THÚY.
GIÁM ĐỐC VÀ TOÀN THỂ CÁN BỘ CÔNG NHÂN VIÊN
CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI.
Đã tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất để tác giả hoàn thành luận án tốt nghiệp!

MỤC LỤC
Danh mục hình ảnh........................................................................................................... 7
Danh mục từ viết tắt.......................................................................................................... 8
Danh mục các bảng biểu................................................................................................... 9
PHẦN MỞ ĐẦU: LỜI GIỚI THIỆU............................................................................... 11
PHẦN 1: MỘT SỐ KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ NHÂN TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN
NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG NGÀNH MAY. ....................................................... 12
I. Các khái niệm cơ bản............................................................................................ 13
1. Sản phẩm?............................................................................................................. 13
2. Chất lƣợng sản phẩm?........................................................................................... 13
3. Năng suất, năng suất la động................................................................................. 14
4. Khái niệm “Thao tác” ........................................................................................... 15
5. Thao tác chuẩn? Thao tác thừa? ............................................................................ 16
6. Cải tiến thao tác?................................................................................................... 16
7. Thời gian chuẩn?................................................................................................... 17
II. Những nhân tố ảnh hƣởng đến năng suất và chất lƣợng sản phẩm may. ................ 17
PHẦN 2: NỘI DUNG CẢI TIẾN THAO TÁC, VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC
TRONG VIỆC NÂNG CAO NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM MAY..... 21
I. Nguyên nhân gây ra tổn thất thao tác..................................................................... 21
II. Nguyên tắc tối ƣu hóa động tác ..............................................................................22
III. Các phƣơng pháp phân tích thao tác...................................................................... 33
IV. Các công cụ cải .................................................................................................... 35
V. Nguyên tắc cải tiến thao tác................................................................................... 60
VI. Các đặc điểm cải tiến. ........................................................................................... 60
VII. Tiến trình cải tiến thao tác..................................................................................... 70
VIII. Ý nghĩa của việc nghiên cứu và cải tiến thao tác đối với năng suất và chất lƣợng
sản phẩm may ....................................................................................................... 75
PHẦN 3: NGHIÊN CỨU VÀ CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG VR-
6547R TẠI CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI ........................... 76
I. Giới thiệu khái quát về công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai ............... 76
1. Lịch sử hình thành................................................................................................. 76

2. Cơ cấu tổ chức và nhân sự của Xí nghiệp.............................................................. 77
3. Mục tiêu và nhiệm vụ chủ yếu của công ty............................................................ 79
4. Hiện trạng về nghiên cứu và cải tiến thao tác tại công ty TNHH MTV Thời
Trang SB Ngọc Trai trong thời gian qua................................................................ 80
II. Ứng dụng cải tiến thao tác trên sản phẩm áo sơ mi nữ của mã hàng VR-6547R .... 82
1. Phân tích thao tác may ở các công đoạn may......................................................... 82
2. Cải tiến thao tác may đối với sản phẩm áo sơ mi nữ của mã hàng VR-6547R........ 83
3. Một số thao tác chuẩn ở các công đoạn may chi tiết .............................................. 84
PHẦN 4: MỘT SỐ ĐỀ XUẤT NHẰM NÂNG CAO NĂNG SUẤT VÀ CHẤT
LƢỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI... 87
PHẦN 5: KẾT LUẬN...................................................................................................... 92

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1: Khu vực làm việc bình thƣờng của ngón tay, cổ tay, cẳng tay ............................. 27
Hình 2: Khu vực làm việc cực đại của cánh tay................................................................ 28
Hình 3: Phạm vi vùng làm việc bình thƣờng của công nhân ở tƣ thế đứng và ngồi........... 28
Hình 4: Độ tƣơng thích chiều cao ghế ngồi bàn làm việc và đèn chiếu sáng..................... 30
Hình 5: Một số dạng hệ thống thông gió trong nhà xƣởng................................................ 30
Hình 6: Các phƣơng pháp cải tiến phƣơng pháp tuôn BTP............................................... 32
Hình 7: Các kí hiệu sử dụng trong biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc bằng tay ........... 54
Hình 8: Biểu đồ cân bằng chuyền bằng phƣơng pháp cân đối dựa trên TGTB.................. 69
HÌnh 9: Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai.... 78

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
TNHH: Trách nhiệm hữu hạn
MTV: Một thành viên
SB: Sumikin Bussan
CV: Chân vịt
BTP: Bán thành phẩm
MTM (Method-Time-Measurements): Phƣơng pháp đo lƣờng thời gian
GSD (General Sewing Data): Hệ thống dữ liệu ngành may
TGTH: Thời gian thực hiện.
QLCL: Quản lý chất lƣợng.
ISO ( International Organization for Standardization): Tổ chức tiêu chuẩn quốc tế.
ILO (International Labour Office): Tổ chức lao động quốc tế.
TMU (Time Measurement Unit): Đơn vị đo lƣờng thời gian.

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1: Phân loại vận động theo từng nhóm cơ ...........................................................24
Bảng 2: Lịch sử phát triển hệ thống đo lƣờng thời gian................................................37
Bảng 3: Bảng thời gian của động tác với......................................................................38
Bảng 4: Bảng thời gian của động tác xoay ...................................................................39
Bảng 5: Bảng thời gian của động tác di chuyển............................................................39
Bảng 6: Bảng thời gian của động tác nén .....................................................................40
Bảng 7: Bảng thời gian của động tác nắm ....................................................................40
Bảng 8: Bảng thời gian của động tác định vị................................................................41
Bảng 9: Bảng thời gian của động tác thả ......................................................................41
Bảng 10: Bảng thời gian của động tác tháo .................................................................42
Bảng 11: Bảng thời gian của các động tác ...................................................................43
Bảng 12: Bảng thời gian của động tác lấy và đặt..........................................................45
Bảng 13: Bảng thời gian của các động tác còn lại ........................................................46
Bảng 14: Bảng thời gian tƣơng ứng với các cử động trong MTM-2 .............................47
Bảng 15: Bảng phân loại độ khó đƣờng may................................................................52
Bẳng 16: Bảng kí hiệu phạm vi đƣờng may..................................................................52
Bảng 17: Bảng kí hiệu độ khó đƣờng may (% thêm vào) .............................................53
Bảng 18: Bảng thời gian TMU thêm vào tƣơng ứng.....................................................54
Bảng 19: Bảng phân loại mức độ thực hiện cử động ....................................................58
Bảng 20: Bảng các kí tự của hệ thống Therbling..........................................................59
Bảng 21: Nhân sự tại công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai.........................74

PHẦN MỞ ĐẦU: LỜI GIỚI THIỆU
Hiện nay, trong môi trƣờng cạnh tranh, hòa nhập và toàn cầu hóa nền kinh tế,
năng suất là một yếu tố góp phần quan trọng vào sự tồn tại và phát triển của một quốc
gia, một ngành và trong từng doanh nghiệp (Steenhuis & Bruijn, 2006).
Ngành may mặc có đặc điểm rất riêng biệt, đó là quá trình lao động tạo ra sản
phẩm chủ yếu xuất phát từ các thao tác thủ công của công nhân. Các sản phẩm chủ yếu
đƣợc tạo ra trực tiếp từ bàn tay con ngƣời, vì vậy năng suất làm việc chịu sự ảnh
hƣởng rất lớn bởi trình độ tay nghề, kinh nghiệm và kỹ năng thao tác của ngƣời công
nhân.
Do đó, việc nghiên cứu và cải tiến thao tác với mục đích tiêu chuẩn hóa thao tác,
giảm thiểu thời gian lãng phí, tăng tốc độ làm việc, nhất quán về chất lƣợng sản phẩm
và hoạch định công việc, là mục tiêu hết sức quan trọng và cần thiết cho mỗi doanh
nghiệp.
Dƣới đây là những phần nội dung đi sâu hơn vào việc nghiên cứu và cải tiến thao
tác để góp phần làm tăng năng suất và chất lƣợng sản phẩm may.
Nội dung bài báo cáo gồm 3 phần:
PHẦN 1: MỘT SỐ KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ NHÂN TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN
NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG NGÀNH MAY.
Nội dung phần một chủ yếu đề cập đến những khái niệm cơ bản nhƣ: Năng suất,
chất lƣợng, thao tác lao động, thao tác chuẩn, thao tác thừa…
PHẦN 2: NỘI DUNG CẢI TIẾN THAO TÁC, VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC
TRONG VIỆC NÂNG CAO NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM MAY.
Nội dung phần hai là nội dung chính của bài báo cáo, trong đó tập trung nghiên
cứu và đƣa ra những nguyên nhân gây ra tổn thất thao tác, các công cụ đƣợc dùng để
cải tiến thao tác, đặc điểm cải tiến, nguyên tắc cải tiến thao tác…
PHẦN 3: NGHIÊN CỨU VÀ CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG VR-
6547R TẠI CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI.
Nội dung phần này sẽ triển khai nghiên cứu và cải tiến thao tác theo phƣơng
pháp Biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc trong một công đoạn.

Phần hai là nội dung chính của đề tài nhằm giải quyết cụ thể và chi tiết các vấn
đề về chuẩn hóa thao tác qua việc nghiên cứu và loại bỏ thao tác thừa rút ngắn thời
gian sản xuất. Đây là yếu tố ảnh hƣởng đến sự tồn tại của doanh nghiệp.

PHẦN1: MỘT SỐ KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ
NHÂN TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN NĂNG SUẤT
VÀ CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM MAY.

PHẦN1: MỘT SỐ KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ NHÂN TỐ
ẢNH HƢỞNG ĐẾN NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG
SẢN PHẨM MAY
I. Các khái niệm cơ bản:
1. Sản phẩm:
Theo TCVN ISO 8402: “sản phẩm là kết quả của các hoạt động, các quá trình
(Tập hợp các nguồn lực và các hoạt động có liên qua đến nhau để biến đầu vào thành
đầu ra). Nguồn lực ở đây bao gồm nguồn nhân lực, trang thiết bị, vật liệu, thông tin và
phƣơng pháp”.
Sản phẩm trong quản trị chất lƣợng đƣợc quan niệm theo nghĩa rộng bao gồm:
sản phẩm vật chất cụ thể (Phần cứng) và cả dịch vụ (Phần mềm) nhƣ: Tài chính, du
lịch, phát triển, đào tạo, công nghệ, thông tin, các quá trình…
Sản phẩm còn đƣợc hiểu theo quan điểm kinh tế thị trƣờng là bất cứ cái gì có thể
cống hiến cho thị trƣờng sự chú ý, sự chấp nhận, sự sử dụng nhằm thỏa mãn một nhu
cầu, một ƣớc muốn nào đó và mang lại lợi nhuận (Kinh tế, xã hội).
2. Chất lƣợng:
“Chất lƣợng” là một khái niệm khó định danh chính xác bởi ý tƣởng về chất
lƣợng rất rộng, tùy theo mỗi góc độ tiếp cận. Triết học duy vật biện chứng quan niệm
chất là tổng hợp những thuộc tính của sự vật quy định nó là nó và để so sánh với sự vật
khác.
Tuy nhiên, khi vận dụng vào thực tiễn, nội hàm ý nghĩa khái niệm trên đƣợc phát
triển đầy đủ hơn. Chẳng hạn, Oxford Forket Dictionary giải nghĩa: chất lƣợng là mức
độ hoàn thiện, là đặc trƣng so sánh hay đặc trƣng tuyệt đối, dấu hiệu đặc thù, các dữ
kiện, thông số cơ bản.
Johr.S.Oakland quan niệm chất lƣợng là sự đáp ứng các yêu cầu.
Crosby cho rằng chất lƣợng là sự phù hợp với các yêu cầu.
Theo Bộ Tiêu chuẩn QLCL quốc tế ISO 9000 thì: "Chất lƣợng là tập hợp các đặc
tính của một thực thể tạo cho thực thể đó khả năng thoả mãn những nhu cầu đã đƣợc
công bố hoặc còn tiềm ẩn".

Nhƣ vậy chất lƣợng sản phẩm không chỉ là tập hợp các thuộc tính bản chất của
nó mà còn là mức độ phù hợp của các thuộc tính ấy với những yêu cầu, những mục
tiêu của chuẩn mực chất lƣợng đã đƣợc xác định và công bố rộng rãi, đồng thời còn là
sự thoả mãn với các nhu cầu của ngƣời sử dụng trong những điều kiện cụ thể (những
nhu cầu này có thể vẫn còn "tiềm ẩn" ở khách hàng ). Nói cách khác, chất lƣợng của
sản phẩm vừa có đặc tính chủ quan, vừa có đặc tính khách quan.
3. Năng suất:
Theo quan niệm truyền thống, năng suất lao động là lƣợng sản phẩm sản xuất ra
trong một đơn vị thời gian.
Theo cách tiếp cận mới: năng suất theo đúng bản chất đƣợc hiểu một cách hết
sức đơn giản. Nó là mối quan hệ giữa đầu ra và đầu vào. Về mặt toán học, năng suất
đƣợc phản ánh bằng công thức sau:
P = Tổng đầu ra/Tổng đầu vào
Đầu ra thƣờng đƣợc gọi bằng cụm từ tập hợp các kết quả: Chất lƣợng, giá thành,
thời hạn giao hàng, lợi nhuận.
Đối với doanh nghiệp, đầu ra đƣợc tính bằng tổng giá trị sản xuất-kinh doanh, giá
trị gia tăng hoặc khối lƣợng hàng hóa tính bằng đơn vị hiện vật.
Đầu vào trong khái niệm này đƣợc tính theo các yếu tố tham gia để sản xuất nhƣ:
Nhân lực, nguyên vật liệu, vốn, máy móc thiết bị, kỹ năng chuyên môn, công nghệ, hệ
thống sản xuất…
Theo Hội đồng năng suất Châu Á đƣa ra năm 1959: “Tổng quát mà nói, năng
suất chất lƣợng là một trạng thái tƣ duy. Nó là thái độ tìm kiếm để cải tiến hững gì
đang tồn tại. Có một sự chắc chắn rằng con ngƣời ngày hôm nay có thể làm việc tốt
hơn ngày hôm qua và ngày mai tốt hơn ngày hôm nay. Hơn nữa, nó luôn đòi hỏi
những cố gắng không ngừng để thích ứng với các hoạt động kinh tế trong những điều
kiện luôn thay đổi, luôn ứng dụng những lý thuyết và phƣơng pháp mới. Đó là một sự
tin trƣởng chắc chắn trong quá trình tin tƣởng của loài ngƣời”.
Năng suất lao động: Là một chỉ tiêu đánh giá hiệu quả. Năng suất lao động là
hiệu quả của hoạt động có ích của con ngƣời trong một đơn vị thời gian, nó đƣợc biểu
hiện bằng số lƣợng sản phẩm sản xuất trong một đơn vị thời gian hoặc hao phí để sản
xuất ra một đơn vị sản phẩm.

Công thức tính: W = Q/T hoặc t = T/Q
Trong đó :
W : Năng suất lao động.
Q: Sản lƣợng sản xuất ra trong một đơn vị thời gian T (có thể biểu hiện bằng số
lƣợng sản phẩm hoặc giá trị, doanh thu, lợi nhuận…).
T: Lực lƣợng lao động hao phí để hoàn thành sản lƣợng Q (Đơn vị: Ngƣời, ngày,
giờ…).
t: Lực lƣợng lao động hao phí để sản xuất ra một đơn vị sản phẩm.
4. Khái niệm “thao tác”:
Thao tác: là hành động của con ngƣời nói chung . Nó bao gồm các cử động của
con ngƣời tác động lên đối tƣợng nhằm làm thay đổi cấu trúc ban đầu của nó với mục
đích tạo ra giá trị cho đối tƣợng.
Trong hoạt động sản xuất thì thao tác đƣợc định nghĩa là tác động của ngƣời
công nhân vào đối tƣợng để tạo thành một sản phẩm có giá trị sử dụng đƣợc.
Nghiên cứ u động tá c : là phân tích động tác tay v à mắt của ngƣời thợ trong m ột
công tác riêng lẽ hay nằm trong m ột chu kỳ thao tác để có thể loa ̣i bỏ các động tác vô
ích hoặc cải tiến các động tác và điều chỉnh lại (theo Hiê ̣p hội cơ khí Mỹ).
 Mục đích nghiên cứu động tác:
Xác định phương pháp làm việc tối ưu: Thông qua quá trình nghiên cứu chi tiết,
cụ thể, rõ ràng từng cử động của công nhân ở các công đoạn làm việc, ngƣời nghiên
cứu sẽ nắm đƣợc thao tác kỹ thuật may ở các công đoạn, quan sát đƣợc cách sắp xếp
không gian khu vực làm việc và các điều kiện thực hiện công việc từ đó đề xuất các
phƣơng án cải tiến, nghiên cứu kiểm nghiệm và so sánh kết quả giữa các phƣơng án để
rút ra phƣơng pháp thực hiện công việc nhanh nhất, tiết kiệm thao tác và ít mệt mỏi
nhất.
Tiêu chuẩn hóa công việc: Các thông tin về thứ tự các cử động trong quá trình
làm việc, các điều kiện để thực hiện công việc (máy móc, dụng cụ, rập, cử gá hỗ trợ…)
sau khi đƣợc nghiên cứu, kiểm nghiệm thực tế và đƣa ra phƣơng pháp làm việc tối ƣu,
các dữ liệu này sẽ đƣợc chuẩn hóa đƣa về các chuỗi thao tác chuẩn và thời gian chuẩn
tƣơng ứng và lƣu trữ lại để làm dữ liệu tham khảo sau này. Đây là cơ sở để giúp tăng

năng suất chuyền may, làm cơ sở cho việc huấn luyện, đào tạo công nhân, nâng cao
tay nghề cho công nhân.
Đào tạo nhân viên: Các thao tác đã chuẩn hóa sẽ đƣợc diễn giải cụ thể, dễ hiểu
theo trình tự cử động để thực hiện công việc tại công đoạn, giúp cho ngƣời nghiên cứu
dễ dàng truyền đạt kiến thức, các thao tác kỹ thuật cho công nhân. Giúp công nhân có
cái nhìn thực tế hơn, hiểu rõ hơn về thao tác chuẩn và hiệu quả của nó trong quá trình
làm việc. Từ đó, giúp việc đào tạo công nhân thuận tiện hơn, dễ dàng hơn.
Quản lý công việc: Thông qua nghiên cứu thao tác, ta sẽ đƣa ra thời gian chuẩn
tƣơng ứng, từ đó làm dữ liệu cần thiết để cung cấp thông tin cho việc cân bằng chuyền,
xác định bậc thợ của từng công nhân, xác định chi phí sản xuất và biết đƣợc năng lực
sản xuất của từng công nhân, từng chuyền trong xí nghiệp, từ đó lập kế hoạch sản xuất
phù hợp, phân công nhân sự, phân chia công việc hợp lí và xây dựng hệ thống kiểm
soát sản xuất hiệu quả.
5. Thao tác chuẩn:
Thao tác chuẩn: Là thao tác trực tiếp hay gián tiếp tác động lên đối tƣợng, tạo ra giá trị
cho đối tƣợng trong một khoảng thời gian ngắn nhất nhƣng mang lại giá trị cao nhất.
Thao tác trực tiếp: là thao tác trong thời gian ngƣời công nhân làm việc trực tiếp
với các máy móc, thiết bị chuyên dùng.
Ví dụ: Thao tác diễn ra lúc đang may, đang ủi, đang ép.
Thao tác gián tiếp như: Nhặt BTP lên, đặt BTP xuống, so mí, cắt chỉ, quăng BTP
sau khi may.
Thao tác thừa: Là thao tác đƣợc công nhân sử dụng trong quá trình sản xuất
nhƣng bản thân nó không mang lại giá trị cho sản phẩm, khi bỏ thao tác ấy đi vẫn
không ảnh hƣởng đến chất lƣợng, giá trị sản phẩm.
Thời điểm bắt đầu thao tác: là thời điểm đầu tiên của cử động khi ta thực hiện
thao tác.
Thời điểm kết thúc thao tác: là thời điểm khi ta vừa đạt mục đích.
6. Cải tiến: Cải tiến có ý nghĩa là các vấn đề tồn tại hiện nay (tình hình chƣa thỏa
mãn hiện nay) đƣợc giải quyết để cải thiện tình hình hoặc các hoạt động kinh
doanh mới đƣợc phát triển dựa trên chính sách quản lý.

Mục tiêu cải tiến đƣợc phân thành các loại “dễ dàng, chính xác, tốc độ và giá
thành rẻ” hoặc CQDSM.
Dễ dàng C Cost Chi phí, giá thành
Chính xác Q Quality Chất lƣợng
Tốc độ D Delivery Giao hàng
An toàn S Safety An toàn
Hiệu suất kinh tế M Morale Tinh thần
Cải tiến thao tác: Là các tác động cải tiến những thao tác bản năng của ngƣời
công nhân lên đối tƣợng sản xuất để cải thiện tình trạng hiện tại và đạt đến mục tiêu kì
vọng của tổ chức.
Cải tiến thao tác gồm 2 phƣơng thức cải tiến: Cải tiến thao tác và cải tiến không
gian nơi làm việc.
7. Thời gian chuẩn: Là một đơn vị thời gian tƣợng trƣng cho một nhiệm vụ công
việc đƣợc xác định bằng cách ứng dụng phù hợp các kỹ thuật đo lƣờng công việc
một cách chính xác với năng lực của cá nhân thực hiện nhiệm vụ.
II. Những yếu tố ảnh hƣởng đến năng suất và chất lƣợng sản phẩm may:
Năng suất và chất lƣợng bị tác động bởi nhiều yếu tố: Môi trƣờng kinh tế - chính
trị - xã hội, cơ chế chính sách vĩ mô của Chính phủ, tình hình thị trƣờng, trình độ công
nghệ, hệ thống tổ chức quản lý, tổ chức sản xuất của doanh nghiệp, mối quan hệ lao
động - quản lý, khả năng về vốn, phát triển nguồn lực… Các yếu tố tác động đƣợc chia
làm 2 nhóm: Nhóm yếu tố bên ngoài ( Môi trƣờng kinh tế thế giới, tình hình thị
trƣờng, chính sách kinh tế Nhà nƣớc), nhóm yếu tố bên trong ( Lao động, vốn, công
nghệ, khả năng tổ chức quản lý sản xuất).
Trong nội bộ doanh nghiệp, các yếu tố cơ bản ảnh hƣởng đến chất lƣợng sản
phẩm có thể đƣợc biểu thị bằng qui tắc 4M, đó là :
 Material (Nguyên vật liệu): Một trong những yếu tố đầu vào tham gia cấu thành
sản phẩm và hình thành các thuộc tính chất lƣợng chính là nguyên vật liệu. Đặc
điểm và chất lƣợng nguyên vật liệu ảnh hƣởng trực tiếp đến chất lƣợng sản
phẩm. Mỗi loại nguyên vật liệu khác nhau sẽ hình thành những đặc tính chất
lƣợng khác nhau. Tính đồng nhất và tiêu chuẩn hóa của nguyên liệu là cơ sở
quan trọng cho ổn định chất lƣợng sản phẩm. Để thực hiện các mục tiêu chất

lƣợng đặt ra cần tổ chức tốt hệ thống cung ứng, đảm bảo nguyên liệu cho quá
trình sản xuất. Tổ chức tốt hệ thống cung ứng không chỉ là đảm bảo đúng
chủng loại, số lƣợng, chất lƣợng nguyên vật liệu mà còn đảm bảo đúng về mặt
thời gian. Một hệ thống cung ứng tốt là hệ thống có sự phối hợp chặt chẽ, đồng
bộ giữa bên cung ứng và doanh nghiệp sản xuất.
 Machine (Máy móc thiết bị): Khả năng về máy móc thiết bị, công nghệ hiện có
của doanh nghiệp:
 Sản phẩm có chất lƣợng tốt đƣợc tạo ra bởi 3 yếu tố:
 Phần cứng: Máy móc thiết bị.
 Phần mềm: Kỹ năng, kỹ xảo.
Trình độ hiện đại, máy móc thiết bị và công nghệ của doanh nghiệp ảnh hƣởng
rất lớn đến chất lƣợng sản phẩm, đặc biệt những doanh nghiệp tự động hóa cao, có dây
chuyền sản xuất hàng loạt. Sử dụng tiết kiệm, có hiệu quả máy móc, thiết bị hiện có,
kết hợp với công nghệ hiện có với đổi mới để nâng cao chất lƣợng sản phẩm là một
trong những hƣớng quan trọng nâng cao năng suất, chất lƣợng sản phẩm.
Men (Con ngƣời): Lực lƣợng lao động trong doanh nghiệp: Lao động là yếu tố
giữ vị trí then chốt, quan trọng đối với doanh nghiệp. Đây là một trong những yếu tố
cơ bản để tạo ra những sản phẩm hàng hóa có chất lƣợng tốt cho xã hội. Cùng với
công nghệ, con ngƣời giúp doanh nghiệp đạt năng suất, chất lƣợng cao trên cơ sở giảm
chi phí sản xuất. Chất lƣợng sản phẩm không chỉ thỏa mãn khách hàng bên ngoài mà
còn cả nhu cầu khách hàng bên trong doanh nghiệp. Do vậy, hình thành và phát triển
nguồn nhân lực đáp ứng đƣợc những yêu cầu về thực hiện mục tiêu đạt năng suất, chất
lƣợng là nội dung cơ bản của hoạt động sản xuất của doanh nghiệp.
Methods (Phƣơng pháp quản trị, trình độ tổ chức quản lý và tổ chức sản xuất của
doanh nghiệp): Quản lý chất lƣợng dựa trên quan điểm lý thuyết hệ thống. Một doanh
nghiệp là một hệ thống trong đó có sự phối hợp đồng bộ thống nhất giữa các bộ phận
chức năng. Mức chất lƣợng đạt trên cơ sở giảm chi phí phụ thuộc rất lớn vào trình độ
tổ chức quản lý của doanh nghiệp. Chất lƣợng của hoạt động quản lý phản ánh chất
lƣợng hoạt động của doanh nghiệp. Theo W.E.Deming thì có tới 85% những vấn đề
về năng suất-chất lƣợng do hoạt động quản lý gây ra.

Trình độ quản lý: Tác động tới năng suất của doanh nghiệp, năng suất chỉ có thể
đat đƣợc tối ƣu khi có sự phối hợp thống nhất và đầy đủ giữa các yếu tố quản lý lao
động và công nghệ. Xây dựng tốt mối quan hệ giữa ngƣời lao động , ngƣời quản lý sẽ
hình thành phong cách quản lý mới, khuyến khích tính tự chủ, sáng tạo của lực lƣợng
lao động, từ đó tạo sức mạnh tổng hợp để phát huy hiệu quả yếu tố sản xuất, đặc biệt là
yếu tố con ngƣời.
Trình độ tổ chức sản xuất: Yếu tố này tác động mạnh mẽ tới năng suất, thông qua
việc xây dựng phƣơng hƣớng phát triển, đầu tƣ, lựa chọn cách thức tổ chức, bố trí dây
chuyền công nghệ và cơ cấu tổ chức sản xuất, chuyên môn hóa kết hợp với đa dạng
hóa cùng với việc lựa chọn quy mô hợp lý sẽ cho phép khai thác tối đa những lợi thế,
từ đó giảm chi phí, nâng cao năng suất sản xuất.
Mối quan hệ giữa năng suất và chất lƣợng: Sản lƣợng là số đo đầu ra và thƣờng
đƣợc dùng để chỉ năng suất. Có thể thấy rõ mối quan hệ giữa năng suất và chất lƣợng:
 Nếu tăng chất lƣợng sản phẩm và các hoạt động trong doanh nghiệp thì tăng
năng suất của doanh nghiệp.
 Nếu tăng chất lƣợng thì không hẳn là tăng chất lƣợng sản phẩm và các hoạt
động khác.

PHẦN 2: NỘI DUNG CẢI TIẾN THAO TÁC,
VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC
NÂNG CAO NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG
SẢN PHẨM MAY.

PHẦN 2: NỘI DUNG CẢI TIẾN THAO TÁC, VAI TRÒ
CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC NÂNG CAO
NĂNG SUẤT VÀ CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM MAY
Trong các hoạt động sản xuất, giảm các thao tác thừa và loại bỏ thời gian lãng
phí sẽ giúp năng suất tăng cao, cải thiện điều kiện làm việc cũng nhƣ sức khỏe cho
ngƣời lao động. Cho nên, hợp lý hóa quá trình sản xuất là nhiệm vụ thƣờng xuyên của
những Tổ chức quan tâm đến công tác cải thiện điều kiện, môi trƣờng làm việc để tăng
hiệu quả hoạt động. Cải tiến thƣờng xuyên sẽ giúp Tổ chức tiết kiệm đƣợc những tiêu
hao trong quá trình sản xuất kinh doanh, giảm giá thành và nâng cao năng lực cạnh
tranh cho mình.
Nghiên cứu công việc giúp nhận diện đƣợc các thao tác thừa, các bất hợp lý trong
việc tổ chức các hoạt động sản xuất kinh doanh, thực hành cải tiến các quá trình, các
thao tác, cải thiện các điều kiện làm việc, nâng cao hiệu suất quá trình làm việc.
I. Nguyên nhân gây ra tổn thất thao tác : Có 2 nguyên nhân chính gây ra tổn thất
thao tác :
1. Tổn thất do lƣu chuyển : Gồm 2 tổn thất lớn :
a. Tổn thất do đi bộ :
Do bố trí máy móc, thiết bị, tủ, kệ…bất hợp lí, quá xa nơi sử dụng, gây tốn thời
gian di chuyển.
Lối đi, lối di chuyển hàng hóa quá chật hoặc quá rộng, chƣa đƣợc phân tuyến rõ
ràng, có vật không cần thiết trên lối đi gây cản trở trong quá trình di chuyển và vận
chuyển hàng hóa.
Hàng hóa để lộn xộn, không quy định rõ ràng nơi để bán thành phẩm làm phát
sinh những chỗ để tạm, gây vƣớng víu khi vận chuyển.
Thiếu các thiết bị xe đẩy, xe nâng để vận chuyển hàng hóa để vận chuyển hàng
hóa, bán thành phẩm dễ dàng, nhanh chóng.
b. Tổn thất do tìm kiếm:
Do tài liệu, giấy tờ không đầy đủ, chƣa rõ ràng, không tập trung hoặc chƣa đƣợc
sắp xếp vào vị trí cố định.

Dụng cụ, đồ gá lắp…không đƣợc bảo quản tại vị trí cố định, gây mất mát, thiếu
thốn sau khi sử dụng.
Hàng hóa đang may dở dang không để đúng nơi quy định gây lộn lẫn giữa hàng
thành phẩm và hàng đang may dở dang.
2. Tổn thất thao tác: Gồm 5 tổn thất lớn:
Tổn thất xảy ra do sự chênh lệch giữa thời gian chuẩn và thời gian thực tế sản
xuất, thời gian chuẩn đặt ra không đúng, thấp hơn thời gian thực tế sản xuất.
Tổn thất trong quá trình thay sản phẩm, phát sinh khi chuyển sang sản xuất sản
phẩm khác.
Tổn thất nội tại trong chính bản thân động tác, lãng phí trong thao tác đƣợc chia
nhỏ thành lãng phí do vƣơn tay, chuyển tay, tìm kiếm, lựa chọn, nắm giữ, nâng tay,
buông tay, đi lại, cúi ngƣời, xoay ngƣời,… phát sinh các động tác thừa không cần thiết.
Tổn thất cân bằng do sắp xếp cân bằng công đoạn trong chuyền kém, gây bất hợp
lí cho quãng đƣờng đi của sản phẩm, hoặc do bố trí vị trí công nhân có trình độ tay
nghề không phù hợp ở các công đoạn (Nếu công nhân may với tốc độ nhanh ngồi sau
công nhân may với tốc độ bình thƣờng, thì sẽ tốn thời gian để ngƣời sau phải chờ đợi
các chi tiết bàn thành phẩm từ công đoạn trƣớc đó), các yếu tố trên gây tắc nghẽn hàng
trên chuyền và ảnh hƣởng đến hiệu quả bố trí các công đoạn trong chuyền. Cách bố trí
vật dụng, nguyên vật liệu ngoài phạm vi làm việc cực đại của tay, chân và mắt gây khó
khăn trong quá trình thao tác của cơ thể.
Tổn thất do lơ đễnh, không tập trung làm việc, trò chuyện trong giờ làm việc, có
hàng mà không may, nhìn sang hƣớng khác, bỏ ra ngoài nhiều…
II. Nguyên tắc tối ƣu hóa động tác :
Vào thế kỉ XVII khi nền công nghiệp phát triển, các nghiên cứu về lao động bắt
đầu đặt nền móng và những nghiên cứu đầu tiên đã ra đời. Egonomics - “Kỹ thuật học
con người” đã đƣợc khai sinh trong thời gian này. Có rất nhiều định nghĩa về
Egonomics:
Theo tổ chức Lao động Quốc tế ILO: “Egonomics là sự áp dụng khoa học sinh
học kết hợp với khoa học công nghệ vào ngƣời lao động đồng thời tăng năng suất lao
động”.

Vì thế, ngoài sức khỏe Egonomics còn quan tâm đến năng suất lao động, tiết
kiệm giá thành sản phẩm và các mối quan tâm khác. Hơn thế nữa, trong thực hành các
hƣớng của Egonimics còn tập trung vào thiết kế sắp đặt vị trí lao động, sự đáp ứng các
yếu tố lý học trong môi trƣờng lao động hơn là các yếu tố hóa học và vi sinh vật.
Egonomics (Lao động học) còn đƣợc định nghĩa là khoa học nghiên cứu về lao
động và sự phù hợp với sức khỏe ngƣời lao động. Nhƣ vậy, mỗi loại hình lao động cần
có một sự phù hợp tƣơng ứng về sức khỏe con ngƣời (cả về thể chất lẫn tinh thần).
Những lao động đơn giản yêu cầu đáp ứng của cơ thể không phức tạp, song khoa học
kĩ thuật phát triển, lao động càng phức tạp càng cần có những nghiên cứu về sức khỏe
tốt hơn, tiến bộ hơn để có thể theo kịp với lao động mới. Lao động càng có kết quả khi
nó đáp ứng tốt cho con ngƣời. Lao động không làm tổn hại đến sức khỏe mà làm cho
sức khỏe con ngƣời tốt hơn.
Egonomics - Công trình nghiên cứu của Martinpan cũng đã ra đời vào thời gian
này, ông cho rằng tâm sinh lí, giải phẩu…phải thích hợp với lao động thì lao động mới
có năng suất, an toàn và thoải mái.
Năm 1949 Murrel đã dùng từ Egonomics để chỉ môn khoa học này vì nó có
nguồn gốc từ chữ Hy Lạp là Ergon (Lao động) và Nomos (Quy luật, quy tắc).
Đối tƣợng của “Lao động học” là ngƣời lao động, do đó khi nghiên cứu “Lao
động học” ngƣời ta cần nghiên cứu cả một hệ thống các vấn đề: Công cụ lao động, môi
trƣờng lao động, đối tƣợng lao động…
Trong thực hành “Lao động học”, ngƣời ta cần nghiên cứu tam giác cơ bản gồm
3 nhân tố, đó là: Hiệu quả, thoải mái và sức khỏe.
Các nhà khoa học cho rằng “Lao động học” đạt hiệu quả cao khi mà các ngành
khoa học tham gia cung cấp những hiểu biết sâu sắc, đầy đủ về vấn đề lao động và
con ngƣời. Trong những điều kiện tiết kiệm nhất về sức khỏe lao động mà năng suất
lao động vẫn tăng không ngừng.
Mục tiêu của “Lao động học” là nhằm nâng cao năng suất lao động phòng chống
mệt mỏi. Từ đó, Ginbrest đƣa ra các nguyên tắc sau:
Sự vận động của bàn tay và cánh tay cần đƣợc tiến hành cân xứng và đều đặn.
Các vận động cần đƣợc tiến hành theo cách dễ dàng nhất, tiết kiệm nhất trong
mức độ cho phép.

Tránh động tác thừa và cần thiết phải tránh hết sức động tác nằm trong phạm vi
có thể chịu những thay đổi đột ngột, mạnh và những khởi động lặp đi lặp lại một
chiều. (theo bảng dƣới đây ngƣời ta dựa vào vận động của từng nhóm cơ).
Loại Trụ (khớp) Các phần vận động
1 Khớp các ngón Ngón tay
2 Khớp bàn tay Ngón tay và lòng bàn tay
3 Khuỷu Ngón, bàn, cẳng
4 Vai Ngón, bàn, cẳng, cánh
5 Ức đòn Ngón, bàn, cẳng, cánh và vai
Bảng 1: Bảng phân loại vận động theo từng nhóm cơ.
Lao động loại 1 tốt nhất vì nó giảm lực ma sát, lực nén lên bán thành phẩm, bán
thành phẩm đƣợc chuyển vào chân vịt và may dễ dàng hơn, tiết kiệm đƣợc các sức các
cơ nhất.
Khi làm việc với vật, cùng một trọng lƣợng 1 kg nhƣng làm với 1 góc 300
thì tiêu
thụ O2 ít nhất. Nhƣ vậy, trong một mặt phẳng ngang với góc độ vận động càng giảm
thì tiêu thụ O2 càng ít.
1. Sự vận động liên tục và hợp lí:
 Chỗ đặt dụng cụ, phƣơng tiện, đối tƣợng lao động cần phải đƣợc cố định và
thích hợp, trật tự khoa học trong sản xuất.
 Sử dụng trọng lực phù hợp sẽ bớt tiêu hao năng lƣợng.
 Chống nâng lên hạ xuống một cách thái quá.
 An toàn lao động là điểm cơ bản của tiêu chuẩn hóa lao động, đơn giản hóa
lao động.
2. Giảm nhẹ các gánh nặng thể lực bằng biện pháp lao động học:
a. Sự phù hợp với vị trí lao động:
 Các vị trí lao động của một cá thể hay một tập thể ngƣời lao động cần đạt
đƣợc sự thuận lợi cho công việc, đồng thời phải phù hợp với tâm sinh lý,
giải phẫu của nhóm ngƣời lao động đó.
Ví dụ: thoáng đãng, không quá cao hoặc quá thấp đối với công nhân.
 Các máy móc, dụng cụ phải phù hợp với con ngƣời cả về mặt sinh học lẫn
về mặt xã hôi.
b. Sự hợp lý hóa các thao tác lao động:

 Sự hợp lý hóa là không có động tác thừa, các hoạt động thoải mái theo hoạt
động thƣờng nhật, tự nhiên của cơ thể.
c. Sự hợp lí hóa công cụ lao động:
 Các công cụ lao động dễ cầm, nắm và dễ sử dụng. Công cụ vừa tốt lại vừa
sức với ngƣời lao động.
d. Quy định gánh nặng cho phép:
 Điều này rất cần thiết vì nó sẽ giới hạn phù hợp với tiêu hao năng lƣợng có
thể chịu đựng đƣợc của ngƣời lao động. Nếu tiêu hao năng lƣợng nhiều thì
phải chọn đối tƣợng đủ sức khỏe để đáp ứng còn lại đa số mọi ngƣời chỉ
chịu đƣợc lâu dài khi lao động tiêu hao khoảng dƣới 3000kcal.
e. Có chế độ nghỉ ngơi thích hợp:
Trong quá trình làm việc liên tục, cơ thể và trí óc cần đƣợc nghỉ ngơi hợp lí
để ngăn ngừa thƣơng tật, cho cơ bắp nghỉ ngơi trong thời gian giải lao.
Ví dụ: Nếu công nhân đứng suốt ngày để làm việc thì nên bố trí thời gian
nghỉ ngơi để đƣợc ngồi (để đôi chân và bàn chân đƣợc thƣ giãn).
Nếu làm việc ở tƣ thế ngồi suốt ngày thì nên đứng và đi bộ xung quanh
trong giờ giải lao để cho lƣng đƣợc nghỉ ngơi và tăng sự lƣu thông bên trong đôi
chân.
Ngày nay trong công nghiệp may mặc , các doanh nghiệp đã quan tâm ngày
càng nhiều đến yếu tố Ergonomics trong các hoạt động sản xuất . Ngoài yêu cầu
của luật pháp , cải thiện điều kiê ̣n làm viê ̣c cho ngƣời lao động, Ergonomics còn
giúp các doanh nghiệp trong việc nâng cao năng suất lao động, tiết kiê ̣m chi phí y
tế, giảm thiểu tối đa bê ̣nh nghề nghiê ̣p , giúp cải thiện chất lƣợng cuộc sống của
ngƣời lao động, góp phần nâng cao lợi ích xã hội.
 Tổ chức Lao động Quốc tế ILO thông qua quá trình nghiên cứu, tổng hợp và
phân tích đã đƣa ra các nguyên tắc sau:
1. Nguyên tắc di chuyển của cơ thể :
 Hai bàn tay nên chuyển động đồng thời khi bắt đầu và khi kết thúc động
tác.
 Một trong 2 tay không nên để yên. Không nên để 2 bàn tay nhàn rỗi cùng
thời điểm trừ lúc nghỉ.

 Chuyển động 2 cánh tay nên là chuyển động đồng thời và đối xứng tâm với
nhau.
 Di chuyển 2 tay nên đƣợc giới hạn theo thứ tự chuyển động thấp nhất cho
phép (Từ ngón tay lên bàn tay, đến cổ tay, cẳng tay…).
 Các động tác nên đƣợc thiết kế sao cho có thể tạo ra đƣợc quán tính trong di
chuyển.
 Giảm số lƣợng động tác, sử dụng đồng thời cả hai tay nếu có thể, rút ngắn
cự ly di chuyển, làm cho các động tác dễ dàng hơn. Tiếp tục chi tiết hơn,
làm cho động tác lại đƣợc chia nhỏ thành: Vận dụng tối đa quán tính, trọng
lực, các lực tự nhiên, chuyển các động tác dích dắc, gấp khúc trở thành
chuyển động thẳng.
 Cử động thực hiện theo quỹ đạo cong và liên tục thì càng dễ thực hiện hơn
là thực hiện thao tác theo đƣờng thẳng vì nó có thể gây ra sự gián đoạn và
đổi hƣớng đột ngột về hƣớng di chuyển (Ví dụ: 2 tay cùng vẽ hình tròn dễ
hơn mỗi tay vẽ một hình khác nhau).
 Di chuyển theo vòng cung sẽ nhanh hơn, dễ hơn và chính xác hơn di
chuyển vƣợt quá phạm vi cho phép. Quỹ đạo lao động càng đơn giản thì
làm việc càng nhanh và tiết kiệm sức.
 Một vâ ̣n động theo đƣờng cong kiểu đa ̣n đa ̣o thì nhanh, dễ và chính xác hơn
so với một vâ ̣n động quá gò bó .
 Phải sắp xếp thứ tự các vận động sao cho tạo ra đƣợc nhịp điệu tự nhiên và
tƣ̣ động.
 Cần phải giảm bớt số lần nhìn chăm chú vào công viê ̣c.
 Trong trƣờng hợp mà cần phải phối hợp mắt và tay để có thể dùng 2 tay
đồng thời và đối xƣ́ ng nhau cho một công viê ̣c nào đó , phải bố trí sao cho
điểm mà công viê ̣c phải làm càng gần mắt và tay càng tốt.
 Bất kì việc nào có thể thực hiện bằng chân hoặc các bộ phận khác của cơ
thể thì không nên sử dụng tay. (Ví dụ: Gạt chân vịt hoặc cắt chỉ tự động…
đƣợc thực hiện bằng chân).

 Vị trí đặt bán thành phẩm, dụng cụ,…nên đƣợc quy định trƣớc để chuyển
động mắt trong phạm vi thuận tiện, không phải thƣờng xuyên thay đổi sự
tập trung của mắt gây tốn thời gian quan sát nhiều.
 Các nguyên vật liệu, dụng cụ nên bồ trí càng gần tay, gần mắt càng tốt. (Bố
trí sao cho tay có thể di chuyển đồng thời theo chiều đối xứng tâm, mắt có
thể cùng lúc quan sát mọi vật rõ ràng).
 Hạn chế công việc làm bằng tay và bất kì công việc nào yêu cầu kỹ năng
của công nhân. Hãy tự động hóa và cơ giới hóa công việc (Bằng cách trang
bị thêm máy móc tự động, các thiết bị gá lắp chuyên dụng…).
Hình 1: Khu vực làm việc bình thƣờng của ngón tay, cổ tay, cẳng tay.

Hình 2: Khu vực làm việc cực đại của cánh tay.
Hình 3: Phạm vi vùng làm việc của công nhân ở tƣ thế đứng và ngồi

2. Nguyên tắc bố trí khu vực làm việc :
 Khu vực làm việc nên đƣợc trang bị đầy đủ dụng cụ, nguyên phụ liệu cần
thiết vào vị trí quy định trƣớc.
 Dụng cụ và nguyên vật liệu nên đƣợc bố trí trong vùng làm việc bình
thƣờng và trƣớc mặt của công nhân sao cho hạn chế tối đa việc phải quan
sát tìm kiếm. Thông thƣờng đối với ngƣời công nhân khi ngồi may trên máy
thì yếu tố cầm BTP đƣa vào sử dụng tay trái thuận hơn tay phải (Không
vƣớng bởi đầu máy) cho nên ta cần dựa vào yếu tố này bố trí nơi để BTP
sao cho thao tác của ngƣời công nhân cử động là ngắn nhất.
 Cần bố trí một cầu trƣợt để chuyển giao vâ ̣t liê ̣u . Hơn nƣ̃a phải bố trí sao
cho vâ ̣t liê ̣u phải rơi đúng chỗ công nhân không phải đi nhă ̣t hoă ̣c xoay đổi
chiều của vâ ̣t liê ̣u rơi xuống.
 Cần phải sƣ̉ dụng 1 thiết bi ̣để chuyển giao theo lối thả rơi tƣ̀ trên xuống .
Nên sử dụng và bố trí bàn trƣợt để chuyển các chi tiết may sao cho đảm bảo
đƣợc sự liên tục các công đoạn, ngƣời công nhân ở công đoạn kế tiếp không
phải di chuyển và dời đổi vị trí hàng trƣớc khi may.
 Nên sử dụng thiết bị tuôn bán thành phẩm sau khi may xong.
 Nguyên vật liệu và dụng cụ nên dƣợc bố trí theo thứ tự hợp lý để tƣơng
thích với các chuyển động của cơ thể.
 Khu vực làm việc phải đƣợc trang bị đầy đủ ánh sáng với hƣớng sáng và
cƣờng độ thích hợp.
 Loại ghế ngồi và chiều cao ghế phải phù hợp để thuận tiện làm việc. Nên
điều chỉnh độ cao băng ghế hoặc ghế đơn vừa thấp hơn khủy tay và đầu gối
của công nhân để tạo tƣ thế thoải mái khi làm việc.
 Ghế nên đƣợc thiết kế dạng đơn lẻ để mỗi công nhân có thể thao tác đƣợc
dễ dàng theo các cử động của họ. (Tránh dùng băng ghế quá dài gây vƣớng
víu cho công nhân).
Đèn đƣợc treo ở độ cao vừa phải, nếu cao quá thì độ sáng ít, thấp quá tuy
sáng nhƣng có thể gây vƣớng khi thao tác vƣơn lên hoặc giật, quật sản
phẩm... Với chiều cao trung bình của công nhân (thƣờng là nữ) từ 1.5 đến
1.57m thì đèn cao khoảng 2m là thích hợp.

Hình 4: Độ tƣơng thích chiều cao ghế ngồi, bàn làm việc và đèn chiếu sáng.
 Màu sắc tại xƣởng phải có đƣợc lựa chọn sao cho có độ tƣơng phản hợp lý
để ngƣời công nhân có thể quan sát mọi vật dễ dàng, giảm thiểu gây mỏi
mắt và mỏi mệt.
 Luôn luôn duy trì nhiệt độ, độ ẩm và sự thông gió ở một mức độ phù hợp
nhất để tạo tâm lí thoải mái cho công nhân. Kỹ thuật thông gió đƣợc xem là
việc tạo ra môi trƣờng không khí trong sạch có đầy đủ các yếu tố: nhiệt độ,
độ ẩm, tốc độ lan truyền không khí phù hợp với yêu cầu của con ngƣời và
đáp ứng yêu cầu công nghệ của xí nghiệp, giúp họ thích nghi tốt với môi
trƣờng làm việc.
Nên dùng biện pháp thông gió có tổ chức: xác định diện tích, vận tốc, lƣu
lƣợng và hƣớng gió từ ngoài vào nên có ý nghĩa thực tế cao, ít tốn kém và
tiết kiệm năng lƣợng.
Hình 5: Hệ thống thông gió tại nhà xƣởng.

3. Nguyên tắc bố trí dụng cụ và thiết bị :
 Thao tác thủ công nên đƣợc hạn chế tối đa và thiết kế sử dụng cử gá lắp
hoặc thiết bị điều khiển bằng chân thực hiện. (Ví dụ : gạt chân vịt, cắt chỉ tự
động…).
 Hai hay nhiều dụng cụ nên đƣợc kết hợp thành một.
 Các dụng cụ, thiết bị hỗ trợ, nguyên vật liệu nên đƣợc bố trí cố định vào vị
trí định trƣớc.
 Nguyên vật liệu nên đƣợc đặt xa tối đa trong phạm vi, nơi mà tầm mắt cực
đại nhìn tới đƣợc mà không cần phải xoay đầu.
 Các thiết bị phụ (Kẹp, móc treo, mắc áo, bục đặt vải , giỏ đựng sản phẩm ,
ghế ngồi , v.v… độ cao, độ rộng, chất liê ̣u, hình dạng, số lƣợng mỗi loại
phải đầy đủ, phù hợp khi sản xuất một mã hàng.
 Dụng cụ (kéo, thƣớc, phấn đánh dấu , bút chì đánh dấu , giỏ đựng , hộp
v.v…) chất lƣợng (loại) hình dạng , kính thƣớc , tính năng phải phù hợp.
Dụng cụ khác nhƣ: thƣớc đo, chân vi ̣t, dụng cụ cuộn – đánh dấu – dây cố
đi ̣nh chỉ, bộphâ ̣n căng vải , băng chuyền, cắt, giấy cắt mẫu với chất liê ̣u,
hình dạng, kỹ năng, dụng cụ điều chỉnh thích hợp và cải tiến liên tục.

Hình 6: Các phƣơng pháp cải tiến nơi đặt để bàn thành phẩm.

III. Các phƣơng pháp phân tích thao tác :
1. Phƣơng pháp lắng nghe:
Lắng nghe từ nhiều ý kiến cụ thể từ công nhân và Quản đốc trực tiếp làm việc tại
xƣởng. Phƣơng pháp này đƣợc sử dụng với mục đích sau:
 Trao đổi với Quản lý và công nhân về công việc liên quan.
 Để biết đƣợc bố cục công việc trƣớc khi quan sát trực tiếp.
 Để hỗ trợ các mặt còn thiếu sót khi thực hiện quan sát trực tiếp.
 Để kiểm tra công việc có tính chất đặc biệt hay công việc bất thƣờng.
2. Phƣơng pháp quan sát trực tiếp:
Với phƣơng pháp này nhân viên khảo sát sẽ quan sát các công đoạn trong quá
trình may một cách trực tiếp và ghi chép lại kết quả quan sát trong mẫu đơn đƣợc lập
trƣớc khi tiến hành quan sát.
Các bƣớc thực hiện quan sát trực tiếp:
 Xác định công việc mục tiêu: xác định các công đoạn có ảnh hƣởng nhiều
đến năng suất sản xuất từ đó ƣu tiên vấn đề để giải quyết.
 Chuẩn bị mẫu kiểm tra: chuẩn bị mẫu biên bản theo dõi công đoạn với đầy
đủ thông tin về công đoạn, công nhân, thời gian quan sát…
 Quan sát trực tiếp quá trình làm việc ở các công đoạn đã đƣợc xác định là
công việc mục tiêu.
 Điền thông tin vào mẫu kiểm tra: các thông tin cần đƣợc điền đầy đủ và chi
tiết vào biên bản theo dõi.
 Lập kế hoạch cải tiến.
 Xác định phƣơng pháp làm việc mới.
3. Phƣơng pháp ghi hình:
Là phƣơng pháp mang lại hiệu quả rất cao và đƣợc sử dụng rất phổ biến.
Phƣơng pháp này đƣợc thực hiện bằng cách quay phim công việc của công nhân và
nhân viên quản lý trong Xí nghiệp khi họ đang làm việc, sau đó dựa trên các đoạn
phim vừa quay đƣợc để thảo luận và tìm ra biện pháp cải tiến phù hợp.
Tuy nhiên, phƣơng pháp này có bất lợi là cần nhiều tiền và nhiều thời gian
hơn so vớ i hai phƣơng pháp nêu trên . Do đó , ngƣời ta chỉ dùng phƣơng phá p này

khi sản lƣợng rất lớn hoă ̣c khi công viê ̣c đòi hỏi nhiều rất n hiều động tác phƣ́ c ta ̣p
để bổ sung cho việc phân tích động tác hợp thành.
Thông thƣờng, vị trí ngƣời quay phim sẽ cách ngƣời công nhân một khoảng
cách từ 0.5 – 0.7m , góc quay so với ngƣời công nhân là 300
- 450
.
Vị trí ngƣời quay có thể thay đổi linh hoạt ở trƣớc hoặc sau, trái hoặc phải so
với ngƣời may để theo dõi rõ nhất thao tác tay chân công nhân lúc may, thao tác khi
lấy bán thành phẩm, cách đặt bán thành phẩm, cách quăng bán thành phẩm, cách bố
trí bán thành phẩm và dụng cụ hỗ trợ, cử gá trên bàn làm việc.
Tùy theo thời gian may thực tế ở mỗi công đoạn mà lựa chọn ra số lƣợng sản
phẩm cần quay để đạt độ chính xác cao. Cụ thể nhƣ sau:
 Đối với những bó hàng đƣợc công nhân may liên tục hết bó rồi cắt chỉ thì quay
riêng lúc may, lúc cắt chỉ và lúc buộc lại bán thành phẩm.
 Cần lựa chọn thời gian quay phù hợp trong ngày, để phản ánh rõ ràng trình độ
tay nghề và kinh nghiệm của công nhân. Không nên quay vào thời điểm buổi
sáng khi công nhân mới vào khởi động máy và làm việc hoặc thời gian cao
điểm lúc công nhân mệt mỏi vì sẽ không có kết quả chính xác trong quá trình
phân tích trình độ kỹ năng tay nghề của công nhân. Thời điểm tốt nhất là lúc 9
- 10 giờ sáng hoặc 1 – 3 giờ chiều.
 Mục đích của phƣơng pháp ghi hình:
 Xác định độ dài thời gian của các yếu tố công việc lặp đi lặp lại của nguyên
công.
 Phát hiện cấu trúc thực tế (thành phần và thứ tự) của thao tác cùng các yếu tố
ảnh hƣởng đến quá trình thực hiện thao tác, từ đó tổ chức sắp xếp chỗ làm việc
hợp lý nhất.
 Lƣu giữ các đoạn phim về thao tác chuẩn, chiếu phim các thao tác không hiệu
quả để công nhân xem trực tiếp những gì họ làm, từ đó tìm ra biện pháp cải
tiến tốt hơn.
 Chiếu phim các thao tác đã đƣợc cải tiến với kết quả tốt nhất nhƣ là một công
cụ để huấn luyện công nhân.
 Tiếp tục quay các thao tác chuẩn nhất để làm cơ sở thiết lập dữ liệu chuẩn và
lƣu giữ làm tƣ liệu tham khảo sau này.

IV. Các công cụ cải tiến thao tác:Gồm 3 công cụ cải tiến.
 Hệ thống thời gian chuẩn định trƣớc (Phƣơng pháp đo lƣờng thời gian MTM).
 Phần mềm dữ liệu ngành may (GSD)
 Biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc 2 tay.
1. Hệ thống thời gian chuẩn định trƣớc:
Tiêu chuẩn thời gian đi ̣nh trƣớc cho các giá tri ̣thời g ian động tác mà các ký hiê ̣u
Therbligs đã chỉ ra hoă ̣c nhƣ̃ng động tác của bộphâ ̣n của thân thể đƣợc phân tích đầy
đủ, chi tiết. Do đó, dựa vào tiêu chuẩn này ta có thể đi ̣nh ra đƣợc khối lƣợng công viê ̣c
tiêu chuẩn trƣớc khi bắt đầu công viê ̣c.
Đặc điểm tiêu chuẩn thời gian định trƣớc:
a. Thuận lợi:
Loại trừ tỷ lệ cho phép khi định ra thời gian tiêu chuẩn.
Có thể chọn kế hoạch làm việc hoặc kế hoạch cải tiến trên cơ sở số liệu bằng số
trƣớc khi bắt đầu sản xuất
Vì có thể tiến hành việc phân tích rất chi tiết số liệu thu đƣợc sẽ hữu ích cho công
viê ̣c có 1 chu kỳ ngắn hơn.
Vì không cần dùng đến đồng hồ bấm giờ , thời gian tiêu chuẩn có thể đi ̣nh ra 1
cách khách quan.
b. Bất lợi:
Để học cách sƣ̉ dụng phƣơng pháp này , cần phải đào ta ̣o đă ̣c biê ̣t và kỹ xảo thích
hợp.
Viê ̣c phân tích chi tiết cần rất nhiều thời gian.
Thời gian cần cho công viê ̣c của máy cần phải đo đƣợc do riêng biê ̣t.
Có nhiều phƣơ ng pháp đƣa ra tiêu chuẩn thời gian đi ̣nh trƣớc và có 2 phƣơng
pháp đại diện sau:
 Yếu tố công viê ̣c (yếu tố WF).
 Phƣơng pháp đo thời gian MTM.
Cả 2 phƣơng pháp đều đƣợc nghiên cứu và phát triển tại Mỹ vào khoảng năm
1940. “Yếu tố công việc” đã đƣợc đƣa vào nƣớc Nhật năm 1950 và tại đây chi nhánh
hội nghiên cứu Mỹ đã đƣợc thành lập.

Phƣơng pháp đo thời gian MTM đƣợc đƣa vào Nhật chậm hơn một chút so với
phƣơng pháp “Yếu tố công việc”. Chi nhánh của Nhật đã đƣợc lập ra tại trƣờng Đại
học Waseda năm 1956.
Trong ngành may, ngƣời ta thƣờng áp dụng “Phƣơng pháp đo thời gian
MTM”.
1.1. Phƣơng pháp đo lƣờng thời gian MTM:
Hệ thống xác định trƣớc thời gian đầu tiên (Predetermined Motion Time System)
đƣợc phát triển bởi A.B Segur. Segur gọi nó là phƣơng pháp phân tích thời gian MTA
(Methods-Time-Analysis) (Segur, 1956).
Phƣơng pháp đo lƣờng thời gian MTM đƣợc gọi chung là hệ thống xác định
trƣớc thời gian (Predetermined Motion Time System), đƣợc nghiên cứu bởi một nhóm
kỹ sƣ gồm: HB Maynard, JL Schwab và GJ Stegemerten thuộc Hội đồng nghiên cứu
công nghệ và phát triển phƣơng pháp đo lƣờng, tại Hoa kì vào năm 1940.
Phƣơng pháp đo thời gian là phƣơng pháp hê ̣thống các giá tri ̣thời gian đi ̣nh
trƣớc dùng để phân tích các động tá c bằng tay trong đó mỗi động tác đƣợc quy đi ̣nh
một thời gian tùy tính chất và hành động đã nêu và điều kiê ̣n thƣ̣c hiê ̣n động tác.
Các hoạt động may đƣợc phân tích thành các di động, mỗi di động đã đƣợc qui
định trƣớc một giá trị thời gian chuẩn, nhờ đó mà xác định đƣợc thời gian chuẩn cần
thiết của hoạt động may.
Vì quá trình phân tích các cử động, di động là rất nhỏ nên trong phƣơng pháp
MTM, ngƣời ta không dùng đơn vị đo thời gian thông thƣờng mà dùng đơn vị đo thời
gian là TMU.
Đơn vị đo thời gian là TMU :
 1 giây = 33.33 TMU
 1 phút =60 giây = 60 x33.33 =2000 TMU
 1 giờ = 60 phút =3600 giây = 3600 x 33.33 = 120000TMU
Giá trị MTM đƣợc phân tích dựa trên chế độ làm việc 8 giờ/ ngày và 5 ngày/ tuần
để đảm bảo sức khỏe cho ngƣời lao động (Karger & Hancock, 1982).
 Lịch sử phát triển các thế hệ MTM:

MTM – 1 MTM – 2 MTM – 3
1940s 1950s 1970s
Release: Thả vật
Get: Điều khiển vật
Handle: Điều khiển
đối tƣợng
Reach: Với tới vật
Grasp: Nắm lấy vật
Put: Di chuyển vật
Move: Di chuyển vật
Position: Định vị vật
Bảng 2: Lịch sử phát triển của phƣơng pháp đo lƣờng thời gian MTM.
 Ƣu điểm của phƣơng pháp MTM:
Xây dựng đƣợc một hệ thống các di động cơ bản, bao gồm: Các di động của tay,
chân, mắt và thân mình.
Nghiên cứu và đƣa ra bảng tiêu chuẩn thời gian cho các di động cơ bản và có tính
đến các nhân tố, các điều kiện ảnh hƣởng đến các di động.
Đây là cơ sở để hợp lí hóa thao tác, loại bỏ các thao tác thừa và thời gian lãng phí
trong quá trình sản xuất.
Làm tăng năng suất lao động.
Phạm vi sử dụng rộng rãi, đơn giản, thuận tiện, cho kết quả nhanh và có thể
thành lập phần mềm cài đặt trên máy tính.
Góp phần vào việc hoàn thiện tổ chức sản xuất tại Xí nghiệp.
1.1.1. MTM-1 đƣợc phát triển vào năm 1948, đây là hệ thống chứa đầy đủ và chi
tiết nhất cử động của tay trái, tay phải để thực hiện chính xác công việc. Giá
trị thời gian này không cho phép cộng thêm bất kì hao phí phát sinh nào
(Niebel, 1993).
MTM-1 chứa đựng hơn 350 giá trị, trong đó các cử động đƣợc phân chia thành
10 nhóm, bao gồm: Với tới vật, xoay, di chuyển, lực ép, nắm, định vị, thả vật, cởi ra,
cử động cơ thể, cử động mắt.
Với tới vật: Là cử động khi với di chuyển các ngón tay hoặc bàn tay đến một vị
trí cố định (Tay không mang vật). Thời gian của cử động với phụ thuộc vào bản chất

điểm đến, chiều dài chuyển động và cách với tới vật. Có 5 mức độ với khác nhau: A,
B, C, D, E.
A: Với tới vật ở vị trí cố định, vật đặt gần tay kia hoặc vật ở trên tay còn lại.
B: Với tới vật đơn tại một vị trí thay đổi.
C: Với tới 1 vật lẫn lộn trong các vật khác để tìm kiếm và lựa chọn vật cần tìm.
D: Với lấy 1 vật có hình dạng rất nhỏ.
E: Với lấy tới vị trí không xác định để cơ thể thăng bằng.
Bảng 3: Bảng thời gian ứng với cử động với.
Khoảng
cách di
chuyển
(Inch)
Thời gian TMU ứng với chuyển động với tới vật
A B C hoặc D E
1 2 2 2 2
2 2.5 2.5 3.6 2.4
3 4 4 5.9 3.8
4 6.1 6.4 8.4 6.8
5 6.5 7.8 9.4 7.4
6 7 8.6 10.1 8
7 7.4 9.3 10.8 8.7
8 7.9 10.1 11.5 9.3
9 8.3 10.8 12.2 9.9
10 8.7 11.5 12.9 10.5
12 9.6 12.9 14.2 11.8
14 10.5 14.4 15.6 13
16 11.4 15.8 17 14.2
18 12.3 17.2 18.4 15.5
20 13.1 18.6 19.8 16.7
22 14 20.1 21.2 18
24 14.9 21.5 22.5 19.2
26 15.8 22.9 23.9 20.4
28 16.7 24.4 25.3 21.7
30 17.5 25.8 26.7 22.9
>30 (mỗi
lần tăng 1
inch ta công
dồn thêm
giá trị sau)
0.4 0.7 0.7 0.6

Turn (Xoay): là cử động di chuyển tay có hoặc không có vật về phía cánh tay,
chuyển động gồm xoay bàn tay, cổ tay, cẳng tay theo trục dọc của cẳng tay. Thời gian
TMU cho cử động xoay phụ thuộc vào góc xoay khi làm việc.
Bảng 4: Bảng thời gian động tác xoay.
Trọng lƣợng
vật
Thời gian TMU với góc xoay tƣơng ứng
300
450
600
750
900
1050
1200
1350
1500
1650
1800
Nhẹ
0-2 Pounds
2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 8.1 8.7 9.4
Vừa
2.1-10 Pounds
4.4 5.5 6.5 7.5 8.5 9.6 10.6 11.6 12.7 13.7 14.8
Nặng
10.1-35 Pounds
8.4 10.5 12.3 14.4 16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 28.2
Move (Di chuyển): Động tác cơ bản của bàn tay hay ngón tay mục đích là di
chuyển vật đến điểm cần đến. Có 3 mức độ di chuyển khác nhau:
A: Di chuyển vật từ tay này sang tay kia.
B: Di chuyển vật đến vị trí không xác định hoặc vị trí tƣơng đối.
C: Di chuyển vật đến vị trí chính xác cần đến.
Bảng 5: Bảng thời gian của động tác di chuyển.
Khoảng cách di chuyển (Inch)
Thời gian TMU
A B C
<=3/4 2 2 2
1 2.5 2.9 3.4
2 3.6 4.6 5.2
3 4.9 5.7 6.7
4 6.1 6.9 8.0
5 7.3 8 9.2
6 8.1 8.9 10.3
7 8.9 9.7 11.1
8 9.7 10.6 11.8
9 10.5 11.5 12.7
10 11.3 12.2 13.5
12 12.9 13.4 15.2
14 14.4 14.6 16.9
16 16 15.8 18.7
18 17.6 17 20.4
20 19.2 18.2 21.2

22 20.8 19.4 23.8
24 22.4 20.6 25.5
26 24 21.8 27.3
28 25.5 23.1 29
30 27.1 24.3 30.7
>30 Inch: cộng thêm 1 Inch vào giá trị cột tƣơng ứng 0.8 0.6 0.85
Nén vật: Là cử động của tay tác dụng lực nén từ cơ bắp lên vật nhƣng không di chuyển
vật.
Bảng 6: Bảng thời gian tƣơng ứng với động tác nén (Barnes, 1980), (Konz, 1995)
Chu trình tác dụng lực lên
vật
Các yếu tố hình thành
APA = AF + DM + RLF
= 10.6 TMU
Kí hiệu TMU Mô tả
AF 3.4 Apply Force:Tác dụng lực
DM 4.2
Dwell, minimum: Thời gian
ngậm
RLF 3
Release Force: Ngƣng tác dụng
lực
Grasp (nắm vật): là cử động cơ bản của ngón tay hoặc bàn tay để nắm 1 hoặc
nhiều vật.
Bảng 7: Bảng thời gian tƣơng ứng với động tác nắm.
Loại nắm Kí hiệu
Thời gian
TMU
Mô tả
Nhặt lên
1A 2 Vật với kích cỡ dễ dàng khi cầm
1B 3.5
Đối tƣợng rất nhỏ hoặc gần nhƣ
là mặt phẳng
1C1 7.3
Đƣờng kính >
1/2 inch
Nắm đối tƣợng
có dạng hình
trụ
1C2 8.7
Đƣờng kính từ
1/4-1/2 inch
1C3 10.8
Đƣờng kính <
1/4 inch
Nắm lại 2 5.6
Sử dụng ngón tay để kiểm soát
đối tƣợng
Vận chuyển 3 5.6 Di chuyển vật đến vị trí cần đến
Lựa chọn
4A 7.3 > 1 x 1 x 1 Tìm kiếm và lựa
chọn đối tƣợng
nằm lẫn lộn giữa
các đối tƣợng
khác
4B 9.1
¼ x ¼ x 1/8
đến 1 x 1 x 1
4C 12.9 < ¼ x ¼ x 1/8

Position (định vị): Là động tác dùng tay để căn chỉnh sắp xếp, so mí hoặc lắp
ráp 1 đối tƣợng với các đối tƣợng khác.
Thời gian thực hiện cử động này phụ thuộc vào:
 Mức độ lắp ráp: Lỏng, gần đúng, chính xác.
 Sự đối xứng: Đối xứng, bất đối xứng và bán đối xứng.
 Sự dễ dàng của thao tác.
Bảng 8: Bảng thời gian TMU ứng với thao tác định vị.
Mức độ định vị Đối xứng Dễ cầm Khó cầm
Lỏng lẻo Không có lực
S 5.6 11.2
SS 9.1 14.7
NS 10.4 16.0
Gần chính xác Lực nhỏ
S 16.2 21.8
SS 19.7 25.3
NS 21.0 26.6
Chính xác Lực lớn
S 43.0 48.6
SS 46.5 52.1
NS 47.8 53.4
Release (Thả vật): là cử động của ngón tay hay bàn tay để buông vật khỏi tầm
kiểm soát. Thả vật gồm 2 mức độ:
 Thả vật khi cầm vật qua cử động mở ngón tay buông vật.
 Thả vật khi cầm tiếp xúc vật. Thả vật bắt đầu và kết thúc ngay lập tức sau khi
với tới tiếp xúc vật (không có thời gian định trƣớc).
Bảng 9: Bảng thời gian tƣơng ứng với động tác thả vật.
Trƣờng hợp Thời gian TMU Mô tả
1 2.0
Thả vật đang cầm nắm bằng cử động buông của
ngón tay và bàn tay
2 0 Thả vật cầm tiếp xúc
Disengage (Cởi vật, tháo vật): là động tác của ngón tay hoặc bàn tay dùng để
tách vật từ vật khác, ở đây có sự chấm dứt kháng cự một cách đột ngột.

Bảng 10: Bảng thời gian tƣơng ứng với động tác tháo vật:
Mức độ tác dụng lực
để tháo vật
Chiều cao khi dội tay
lên do tác dụng lực để
tháo vật (Inch)
Dễ cầm tay Khó cầm tay
Lỏng – tháo với lực
tác dụng nhỏ
0 – 1 4.0 5.7
Vừa – tháo với lực tác
dụng vừa phải
1 – 5 7.5 11.8
Chặt – tháo với lực
tác dụng lớn
5 – 12 22.9 34.7
Cử động mắt: là các chuyển động của mắt, nó đƣợc xét vào dạng chuyển động
khi chuyển động đó phối hợp với chuyển động của tay hoặc thân thể. Chuyển động
mắt đƣợc phân ra thành 2 dạng:
 Tập trung mắt: Mắt nhìn chăm chú vào vật đủ lâu để quan sát tính chất vật,
khác với cái nhìn lƣớt qua vật.
 Di chuyển mắt (Mắt quan sát): Mắt thay đổi hƣớng nhìn từ nơi này sang nơi
khác.
Thời gian tƣơng ứng với di chuyển mắt:
Eye Focus (Tập trung mắt): EF
EF = 7.3 TMU
Eye Travel (Di chuyển mắt) : ET
Khu vực tầm nhìn bình thƣờng của mắt: Khu vực vòng tròn có đƣờng kính từ 4
Inch – 16 Inch, lấy tâm là mắt.
Cử động cơ thể: đôi chân, bàn chân, bƣớc sang bên, quay ngƣời, đi bộ, cúi, đứng
dậy, quì…

Bảng 11: Bảng thời gian cho mỗi động tác.
Loại chuyển
động
Kí hiệu
Thời
gian
TMU
Khoảng cách
(Inch)
Mô tả
Chuyển động
của đôi chân,
bàn chân
FM 8.5 0 – 4
Chuyển động của bàn chân
không có áp lực tác dụng
FMP 19.1 0 – 4
Chuyển động của bàn chân
có áp lực tác dụng
LM
7.1 0 – 6
Chuyển động của đôi chân
hoặc ống chân, áp lực tác
dụng nhỏ
1.2
Mỗi lần tăng
1 Inch, công
tăng giá trị
1.2 cho mỗi
đơn vị TMU
Bƣớc sang bên
SS_C1
* < 12
Bƣớc sang một bên bằng 1
chân
17 12
0.6
Mỗi lần tăng
1 Inch, công
tăng giá trị
0.6 cho mỗi
đơn vị TMU
SS_C2
34.1 12
Bƣớc sang 1 bên bằng 2 chân
1.1
Mỗi lần tăng
1 Inch, công
tăng giá trị
1.1 cho mỗi
đơn vị TMU
Quay ngƣời
TBC1 18.6
Quay ngƣời nhờ chuyển
động của 1 chân
TBC2 37.2
Quay ngƣời nhờ chuyển
động của 2 chân
Đi bộ
W_FT 5.3 Một bƣớc Không bị cản trở
W_P 15 Một bƣớc Không bị cản trở
W_PO 17 Một bƣớc
Bƣớc đi mang theo vật có
trọng lƣợng hoặc bị cản trở
Các chuyển
động khác
SIT 34.7
Tƣ thế ngồi
xuống
STD 43.4
Đứng lên từ
tƣ thế ngồi

B,S,KOK 29
Bend:Cúi khom, tay chạm
gối
Stoop: cúi gập ngƣời, tay
chạm mắt cá
Knee one knee: quì một chân
AB, AS,
AKOK
31.9
Arise from bend (AB): đứng
lên từ tƣ thế đang cúi khom.
Arise from stoop (AS): đứng
lên từ tƣ thế gập ngƣời.
Arise from knee on one knee
(AKOK): đứng dậy từ tƣ thế
quì trên một đầu gối
KBK 69.4
Knee on both knees: Tƣ thế
quì trên 2 đầu gối
AKBK 76.7
Arise from knee on both knees:
Đứng lên từ tƣ thế quì trên 2 đầu
gối
1.1.2. MTM-2: đƣợc xây dựng từ việc kết hợp các dữ liệu cử động căn bản của
MTM-1, đƣợc phát triển năm 1965.
MTM-2 đƣợc tích hợp lại còn 39 giá trị, chia thành 9 loại cử động: Get (nắm
giữ), Put (đặt), Regrash (nắm lại), Apply pressure (nén), Foot action (hoạt động của
bàn chân), Crank (quay tay), Step (bƣớc), Bend and arise (uốn cong và gập ngƣời).
MTM-2 với những cải tiến đã khắc phục đƣợc khuyết điểm của MTM-1 là: Qua
việc kết hợp các cử động ở MTM-1, MTM-2 rút ngắn từ 350 giá trị xuống còn 39 giá
trị, thông qua giảm khối lƣợng các động tác, làm giảm các giá trị thời gian trong quá
trình làm việc. Do đó, MTM-2 giúp quá trình phân tích đơn giản hơn, nhanh chóng
hơn.
Get (nắm giữ): Là cử động của ngón tay và bàn tay với tới vật để nắm hoặc thả
vật. Nó đƣợc kết hợp từ cử động Reach (với tới vật), Grasp ( nắm vật) và Release (thả
vật). Mục đích của cử động Get là điều khiển đối tƣợng.
Có 3 mức độ Get : A, B và C
 GA: Không có cử động nắm vật, chỉ có cử động chạm vào vật ở mức độ dễ,
động tác đơn giản.

 GB: Cử động nắm lại các ngón tay để kiểm soát vật trong lòng bàn tay, mức
độ vừa.
 GC: Cử động nắm phức tạp, kiểm soát đối tƣợng bằng sự linh hoạt của các
ngón tay, mức độ khó.
Put (đặt): Là cử động dùng ngón tay hoặc bàn tay để di chuyển vật đến vị trí mới
cần đến. Nó đƣợc kết hợp từ cử động Move (di chuyển) và Position (định vị).
Có 3 mức độ Put: A, B và C.
 PA: Đặt đối tƣợng xuống một vị trí bất kì.
 PB: Đặt đối tƣợng vào đúng 1 vị trí đã quy định.
 PC: Đặt đối tƣợng vào chính xác 2 vị trí đã quy định (hoặc nhiều hơn).
Bảng 12: Bảng thời gian tƣơng ứng của cử động lấy và đặt.
Khoảng
cách từ
tay đến
BTP
(cm)
Kí hiệu
Code
GA GB GC PA PB PC
0 – 5 5 3 7 14 3 10 21
5 – 15 15 6 10 19 6 15 26
15 – 30 30 9 14 23 11 19 30
30 – 45 45 13 18 27 15 24 36
45 – 80 80 17 23 32 20 30 41
GW : mỗi lần trọng lƣợng vật tăng 1kg, giá
trị thời gian là TMU = 1
PW: mỗi lần trọng lƣợng vật tăng 5kg,
giá trị thời gian TMU = 1
Apply pressure (nén): Là hành động dùng lực cơ bắp tác dụng lực lên vật nhƣng
không di chuyển vật khỏi vị trí ban đầu.
Regrasp (nắm lại): là cử động tay dùng để thay đổi cách nắm, kiểm soát vật
nhƣng không buông vật.
Eye action (cử động mắt): Là các cử động của mắt với mục đích nhận dạng các
đặc điểm của đối tƣợng hoặc di chuyển tầm nhìn để quan sát, tìm kiếm vật ở vị trí
khác.
Crank (quay tay): Là cử động với mục đích di chuyển đối tƣợng theo đƣờng cong
nửa cung tròn bằng cử động của ngón tay và bàn tay.

Step (bƣớc): là cử động của 2 đôi chân để di chuyển cơ thể (Bƣớc chân lớn hơn
30 cm)
Foot motion (Cử động bàn chân): Là cử động bao gồm các bƣớc chân ngắn, hoặc
cử động đôi chân nhƣng không di chuyển nguyên thân ngƣời (Chuyển động ngắn của
bàn chân ít hơn 30 cm).
Bend and Arise (uốn cong và đứng dậy): Là các cử động bao gồm đứng lên, ngồi
xuống, quì gối và nâng ngƣời.
Bảng 13: Bảng thời gian tƣơng ứng các cử động còn lại.
Tên
động
tác
Apply
pressure
(A)
Regrasp
(R)
Eye
action (E)
Crank (
C) Step (S)
Foot
motion
(F)
Bend
and
Arise
(B)
Thời
gian
(TMU)
14 6 7 15 18 9 61
1.1.3. MTM-3: là phiên bản đơn giản nhất của hệ thống MTM, tốc độ khi phân tích
của MTM-3 nhanh gấp 7 lần so với MTM-1 và nhanh gấp 3 lần so với
MTM-2.
MTM-3 đƣợc sử dụng khi đơn hàng nhỏ, các động tác và khoảng cách động tác
khác nhau đáng kể từ chu trình này tới chu trình khác.
Giá trị thời gian trong MTM-3 đã đƣợc cải tiến và giảm xuống chỉ còn 10 giá trị.
Các chuyển động đƣợc phân loại thành 4 nhóm chuyển động: Handle (điều khiển),
Transport (vận chuyển), Step and Foot Motion (cử động đôi chân và bàn chân), Bend
and Arise (uốn cong và đứng dậy).
 Handle (điều khiển): Là một chuỗi động tác của ngón tay hoặc bàn tay để
cầm nắm, kiểm soát vật, đặt vật vào vị trí mới.
 Transport (vận chuyển): là động tác với mục đích là định vị vật vào vị trí
mới bằng ngón tay hoặc bàn tay.
 Step and foot: là động tác bƣớc và động tác của bàn chân, dữ liệu lấy từ
MTM-2.
 Bend and Arise: là động tác uốn cong và nâng ngƣời, dữ liệu lấy từ MTM-2.

Bảng 14: Bảng thời gian tƣơng ứng cử động trong MTM-2.
Khoảng cách
(Inch)
Kí hiệu Code HA HB TA TB
0 – 6 6 18 34 7 21
>6 32 34 48 16 29
SF 18 B 61
2. GSD (General Sewing Data): là phần mềm cơ sở dữ liệu tổng quát của ngành may,
ứng dụng để phân tích các thao tác làm việc nhằm đƣa ra thời gian chuẩn cho từng
cử động, phục vụ cho công nghiệp may mặc.
GSD đƣợc phát triển dựa trên dữ liệu của MTM-2, đƣợc thành lập vào năm 1978
bởi công ty Method Workshop Limited.
Đơn vị tính của GSD giống đơn vị tính của MTM-2:
 1 giây = 33.33 TMU
 1 phút = 60 x33.33 =2000 TMU
 1 giờ = 3600 x 33.33 = 120000TMU
 Ƣu điểm của phần mềm GSD là:
Hiểu được phương pháp làm việc tốt nhất: Thông qua quá trình quan sát, phân
tích tỉ mỉ, nhóm nhân viên kỹ thuật sẽ phân tích dựa vào điều kiện làm việc và các thao
tác đƣợc thực hiện trong quá trình làm việc để nghiên cứu, tạo ra nhiều phƣơng pháp
và rút ra phƣơng pháp làm việc tốt nhất.
Hiểu được tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm: Qua quá trình phân tích, ngƣời
phân tích sẽ có cái nhìn thực tế hơn về quá trình làm việc và hiểu rõ hơn các qui cách
may, quy trình may, các đặc tính kỹ thuật… của sản phẩm ở các công đoạn.
Độ chính xác cao trong quá trình phân tích, xử lí: GSD sử dụng những mã thao
tác đƣợc ấn định trƣớc thời gian chuẩn ứng với các thao tác làm việc trong thực tế, các
mã này đã đƣợc nghiên cứu, áp dụng trong thực tế sản xuất và đƣợc kiểm nghiệm
bằng công thức thống kê khoa học.
Thống nhất được các phương pháp làm việc, mức độ áp dụng của các xưởng làm
việc giống nhau: Các dữ liệu đã đƣợc chuẩn hóa theo thứ tự các cử động trong mỗi
thao tác ở mỗi công đoạn và bàn giao cho toàn bộ các Xí nghiệp của một công ty để áp
dụng. Do đó, Nó giúp công ty đồng nhất trong quá trình sản xuất, giúp quản lý, bao

quát dễ dàng quá trình làm việc ở các Xí nghiệp, các tiêu chuẩn kỹ thuật, chất lƣợng,
chi phí và thời gian sản xuất. Đảm bảo thống nhất về sản xuất, các tiêu chuẩn cần thiết
về sản phẩm giữa các Xí nghiệp.
Tăng hiệu quả sản xuất từ những cái có sẵn: các dữ liệu chuẩn trong quá trình
sản xuất đã đƣợc lƣu trữ sẵn, giúp quá trình áp dụng và bổ sung điều chỉnh các thông
tin mới đƣợc nhanh hơn, thuận tiên hơn so với việc phải phân tích, chỉnh sửa và xử lí
số liệu của toàn bộ thông tin mới.
Tiên liệu trước những tình huống, những khả năng có thể xảy ra: Trong quá trình
phân tích, nhóm phân tích sẽ dự đoán và lƣu ý những công đoạn may yêu cầu kỹ thuật
cao để nghiên cứu các phƣơng pháp hỗ trợ giúp quá trình sản xuất dễ dàng hơn.
Loại bỏ yếu tố tốc độ làm việc: Trong thực tế sản xuất sẽ có công nhân có trình
độ tay nghề khác nhau, do đó tốc độ may của mỗi ngƣời cũng chênh lệch nhau. Vì vậy,
dẫn đến tình trạng mất cân bằng giữa các công đoạn, có những công đoạn hàng ra
nhanh, nhiều và có những công đoạn hàng lại bị ứ do đó không đảm bảo tính nhịp
nhàng trong sản xuất. chính vì vậy, GSD sẽ điều chỉnh tốc độ làm việc ở các công
đoạn, giúp quá trình làm việc sẽ liên tục, đảm bảo tính nhịp nhàng giữa các công đoạn.
Dễ dàng trong việc giao tiếp: Vì các bƣớc mô tả công việc rất chi tiết, đầy đủ và
dễ hiểu. Nó giúp nhân viên phân tích dễ dàng truyền đạt, trao đổi với cán bộ Quản lý
tại xƣởng và công nhân.
Hạn chế được các mâu thuẫn, các phát sinh trong quá trình làm việc: vì quá
trình phân tích chủ yếu trên phần mềm, ít phải tiếp xúc trực tiếp với công nhân tại
xƣởng. Thông qua các đoạn phim mẫu về thao tác chuẩn, nhân viên kỹ thuật sẽ dễ
dàng phân tích, huấn luyện cho công nhân làm theo, giúp họ có cái nhìn thực tế và rõ
ràng hơn, nhờ đó tăng năng suất lao động và kỹ năng cho công nhân.
 Trong phầm mềm GSD, ngƣời ta dùng các Code để mô tả các thao tác làm việc:
Code là những lí hiệu dùng để diễn giải một hoặc nhiều những cử động có mục
đích trong quá trình may một sản phẩm.
Các bƣớc để thành lập Code chuẩn:
 Lựa chọn vấn đề chính yếu để ưu tiên giải quyết:
 Trong các công đoạn sản xuất có rất nhiều vấn đề phát sinh nhƣ: công đoạn
thƣờng xuyên gây hàng lỗi, các công đoạn phát sinh chi phí cao, công đoạn bị

chậm trễ, bất hợp lí giữa các công đoạn…Do vậy, cần dựa vào các yếu tố ảnh
hƣởng nhiều nhất đến năng suất sản xuất thực tế để ƣu tiên giải quyết trƣớc.
 Ghi lại các thao tác (Bằng phƣơng pháp quan sát, ghi hình): để biết đƣợc thời
gian thực hiện các công đoạn, điều kiện tác động đến thao tác (Máy móc
chuyên dùng, cử gá, rập khuôn, rập cải tiến...), từ đó đề xuất biện pháp hỗ trợ,
cải tiến nhằm loại bỏ thao tác thừa, rút ngắn thời gian sản xuất.
 Nghiên cứu thao tác: Quan sát tỉ mỉ từng cử động trong quá trình thao tác của
công nhân từ lúc với lấy vật đến lúc quăng BTP…Rút ra kết luận về sự phù hợp
của máy móc chuyên dùng, các thông số kỹ thuật nhƣ: Tốc độ máy đã phù hợp
chƣa, có thể sử dụng máy móc chuyên dùng hay không, có thể gộp công đoạn,
tách công đoạn hoặc chia công đoạn ra hay không.
 Đƣa ra biện pháp cải tiến và chuẩn hóa thao tác: Từ việc quan sát thao tác làm
việc thực tế, ngƣời nghiên cứu phải xác định đƣợc các thao tác thừa, rút ngắn
các bƣớc thao tác hoặc tìm ra phƣơng pháp mới nhanh hơn và hiệu quả hơn.
 So sánh các phƣơng pháp đã đƣa ra, thực nghiệm và lựa chọn phƣơng pháp có
thời gian ngắn nhất, nội dung thao tác là ít nhất và mang lại năng suất cao nhất
để xác định là thao tác chuẩn nhất.
 Định nghĩa các thao tác vừa được chuẩn hóa:
 Các thao tác may cần đƣợc ghi nhận đầy đủ các thông tin về điều kiện làm
việc nhƣ: cử gá, rập hỗ trợ, máy móc – thiết bị chuyên dùng, các yêu cầu kỹ
thuật, thứ tự công đoạn...
 Các bƣớc tiến hành phƣơng pháp mới cần đƣợc liệt kê từng bƣớc áp dụng để
công nhân nắm bắt và dễ dàng thực hiện theo.
 Cài đặt, áp dụng các thao tác chuẩn: Các thao tác chuẩn này sẽ đƣợc lƣu giữ
lại trong dữ liệu của phần mềm.
 Duy trì việc áp dụng các thao tác chuẩn: Do trong thực tế sản xuất, các đơn
hàng thay đổi liên tục cả về số lƣợng lẫn kiểu dáng sản phẩm, các thao tác làm
việc sẽ luôn đƣợc chỉnh sửa, bổ sung và đổi mới cho phù hợp với yêu cầu của
sản phẩm. Nhƣng trong quá trình làm việc, ngƣời công nhân đã quen với các
thao tác cũ, khi áp dụng các thao tác mới, họ sẽ chƣa quen và các thao tác thực
hiện mới sẽ chậm hơn, gây ra tình trạng chậm trễ về năng suất, điều đó làm

công nhân không hiểu và không tin tƣởng vào cách làm mới. Do đó, họ sẽ
không tuân theo việc áp dụng các thao tác mới. Vì vậy, việc duy trì đƣợc thao
tác chuẩn đòi hỏi các cán bộ quản lý phải giải thích rõ ràng các lợi ích lâu dài,
các thuận lợi khi áp dụng phƣơng pháp làm việc mới cho công nhân để họ hiểu
và tự nguyện thực hiện. Đồng thời, cán bộ Quản lý phải thƣờng xuyên theo dõi,
nhắc nhở để công nhân thực hiện theo đúng phƣơng pháp đã chuẩn hóa.
 Các Code trên GSD đƣợc tạo ra từ 3 dữ liệu thao tác chuẩn lấy từ MTM-2: Get,
Put và Foot.
Get (lấy): Với bàn tay hoặc ngón tay về phí đối tƣợng, nắm giữ đối tƣợng sau đó
thả đối tƣợng ra.
Mục đích: Điều khiển đối tƣợng.
Có 3 cấp độ của Get:
 G(E): Chạm tay vào đối tƣợng (dễ)
 G(B): Dùng lòng bàn tay để giữ đối tƣợng (vừa).
 G(C): Giữ đối tƣợng bằng các ngón tay (khó).
Put (đặt): di chuyển đối tƣợng đến một vị trí cần đến.
Mục đích: Di chuyển đối tƣợng đến vị trí mới.
Có 3 cấp độ của Put:
 P(E): Đặt đối tƣợng xuống vị trí bất kì, không cần chính xác (dễ).
 P(X): Đặt đối tƣợng vào đúng một vị trí cần chính xác (vừa).
 P(D): Đặt đối tƣợng vào đúng 2 vị trí cần chính xác (khó).
Các Code trong GSD gồm 25 code chính, đƣợc chia làm 6 nhóm thao tác và 11
code phụ.
Các nhóm thao tác chính là:
1. Lấy và ghép các chi tiết:
MG2S: Lấy 2 BTP không đồng thời, ghép lại và so mí.
MG2T: Lấy 2 BTP đồng thời, ghép lại và so mí.
MAPE: Lấy BTP 1 tay và đặt dƣới chân vịt hoặc lấy bán thành phẩm đặt lên
một bán thành phẩm khác.
MAP1: Lấy BTP bằng 1 tay (khó), đặt dƣới chân vịt tại vị trí cần may.
MAP2: Lấy BTP bằng 2 tay (khó), đặt dƣới chân vịt.

2. Chỉnh và sơ mí.
AM2P: So mí 2 BTP đã đƣợc cố định dƣới chân vịt.
AJPT: So mí 1 BTP nằm trên với 1 BTP nằm dƣới.
ARPN: Nhấc BTP ra khỏi chân vịt rồi đặt lại dƣới chân vịt bằng 2 tay để may
tiếp.
APSH: Xoay BTP dƣới trụ kim.Nâng chân vịt đồng thời khi tay kiểm soát.
3. Định hình.
FFLD: Gấp BTP lại và giữ BTP.
FCRS: Dùng lực tạo nếp trên BTP đã gấp sẵn.
FUNF: Gấp hoặc mở BTP.
4. Cắt, gọt, vẽ.
TCUT: Cầm kéo cắt chỉ 1 lần xong bỏ kéo xuống.
TCAT: Kéo cầm sẵn trên tay cắt chỉ thêm 1 lần nữa.
TBLD: Cắt chỉ bằng dao cố định trên máy.
TDCH: Kéo cầm sẵn trên tay, tay còn lại cầm BTP lên từ 1 chuỗi rồi cắt rời ra
sau đó bỏ BTP xuống.
5. Lấy và đặt chi tiết sang một bên.
AS2H: Nhấc BTP bằng 2 tay rồi để qua 1 bên.
AS1H: Nhấc BTP bằng 1 tay rồi để qua 1 bên.
APSH: Lấy BTP may xong ra khỏi chân vịt.
Kéo mở dây kéo.
Đóng (mở) khuôn, cử, rập.
6. Thao tác trên máy.
MS1A: May một đoạn để giữ, lại mối tự động.
MS1B: May chính xác 1cm rồi ngừng.
MS1C: May chính xác ½ cm rồi ngừng.
MHDW: Xoay vô lăng để nâng hoặc hạ kim.
MBTB: Lại mối đầu đƣờng may bằng cần gạt.
MBTE: Lại mối cuối đƣờng may bằng cần gạt.
7. Nhóm may:
Các Code thể hiện đƣờng may đều bắt đăù bằng chữ S: Sxyz.

Trong đó:
x: độ dài đƣờng may (cm).
y: độ khó đƣờng may.
z: độ dừng chính xác của đƣờng may.
Y: độ khó của đƣờng may:
Z: Độ dừng chính xác của đƣờng may:
Bảng 15: Bảng mô tả độ khó đƣờng may.
Độ khó của đƣờng may Mô tả đƣờng may Mã số
None (Không)
Đƣờng may thẳng trên một
lớp
N
Low (Thấp)
Đƣờng tra thẳng (đƣờng
may không nhìn thấy)
L
Medium (Trung bình)
Đƣờng diễu thẳng nhìn thấy
hoặc đƣờng tra cong
M
High (Cao) Đƣờng diễu cong nhìn thấy H
Bảng 16: Bảng kí hiệu phạm vi đƣờng may.
Mã số Phạm vi Mô tả
A > 1𝑐𝑚
Dừng dọc đƣờng may hay
chạy ra ngoài
B
>
1
2
𝑐𝑚
< 1𝑐𝑚
Dừng để lại mũi
C <
1
2
𝑐𝑚
Dừng để chuyển hƣớng
(xoay kim) hay lại mũi
đƣờng may
Ví dụ: CODE may S20HB sẽ thể hiện đƣờng may dài 20 cm, dạng đƣờng diễu
cong nhìn thấy và yêu cầu phải dừng để lại mũi.
Cách tính thời gian may trong phần mềm GSD: Để tính đƣợc thời gian may cần
có đầy đủ 3 yếu tố:
 Tốc độ vòng quay của máy tối đa mỗi phút: RPM
 Mật độ mũi chỉ cho mỗi cm: ST/CM
 Xác định Code đƣờng may: Sxyz
 Công thức tính thời gian may:
T = (MST x HSF x GT x CM) + 17 + P
GT (Guiding Tension): hệ số khó của đƣờng may.

Bảng 17: Bảng độ khó đƣờng may.
Độ khó của
đƣờng may
Mô tả đƣờng may Mã số % thêm vào Yếu tố
None Đƣờng may thẳng trên một lớp N 0% 1
Low
Đƣờng tra thẳng (đƣờng may
không nhìn thấy)
L 10% 1.1
Medium
Đƣờng diễu nhìn thấy hoặc đƣờng
tra cong
M 20% 1.2
High Đƣờng diễu cong nhìn thấy H 40% 1.4
CM: chiều dài đƣờng may.
P: Thời gian TMU thêm vào tùy theo độ chính xác của đƣờng may.
Bảng 18: Bảng thời gian TMU thêm vào tƣơng ứng.
Mã số Phạm vi Độ sai mũi chỉ TMU thêm vào
A > 1𝑐𝑚 4 mũi 0
B
>
1
2
𝑐𝑚
< 1𝑐𝑚
2 – 3 mũi 9
C <
1
2
𝑐𝑚 0 – 2 mũi 20
 Các bƣớc để tính đƣợc thời gian may:
Bƣớc 1: Tính thời gian may tối thiểu (MST: Min sewing time)
MST =
𝑀ũ𝑖/𝑐𝑚
𝑅𝑃𝑀 ×0.0005
(TMU)
Bƣớc 2: Đánh giá tốc độ (Tính ROF: Rate of feed)
ROF =
𝑅𝑃𝑀
𝑀ũ𝑖 𝑐ℎỉ/𝑐𝑚
(cm/phút)
Nếu ROF > 445cm/phút thì ta tính bƣớc 3.
Nếu ROF < 445cm/phút thì bƣớc 3 lấy giá trị là 1.
Bƣớc 3: Yếu tố tốc độ cao hơn (Tính HSF: High Speed Factor)
HSF =
(4.5−𝑀𝑆𝑇)2
100
+ 1 (TMU/cm)
Ví dụ:
Số mũi/cm là: 5 mũi/cm
RPM = 3000vòng/phút
Code: S20LB

Ta có:
MST =
5
3000×0.0005
= 3.333 (TMU/cm)
ROF =
3000
5
= 600 (cm/phút)
HSF =
(4.5−3.333)2
100
+ 1 = 0.014 (TMU/cm)
Vậy thời gian may là:
T = (MST x HSF x GT x CM) + 17 + P
= (3.333 x 0.014 x 1.1 x 20) + 17 + 9 = 27.03 TMU
3. Nghiên cứu thao tác thông qua việc sử dụng biểu đồ dòng chảy quá trình làm
việc bằng 2 tay:
Theo Tổ chức lao động quốc tế ILO, biểu đồ phân tích dòng chảy quá trình làm
việc 2 tay: là biểu đồ thể hiện chuỗi tiến trình làm việc bằng tay của ngƣời công nhân,
đƣợc quan sát trong từng cử động thực hiện thao tác và đƣợc ghi chép lại dƣới dạng
các kí hiệu thành một chuỗi trong biểu đồ.
Trong biểu đồ này, ngƣời ta sử dụng các kí hiệu để mô tả các thao tác. Sơ đồ
quan sát sẽ đƣợc điền theo dạng dòng chảy từ trên xuống dƣới theo một chu kì làm
việc trong một công đoạn. Các thao tác thừa sẽ đƣợc phân tích và loại bỏ tại dòng chảy
này.
Hình 6: Các kí hiệu đƣợc sử dụng trong biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc của 2 tay.

Kí hiệu kiểm tra ( ): không đƣợc sử dụng nhiều vì các thao tác của tay khi
kiểm tra vật đã bao gồm thao tác nắm vật, quan sát và hiệu chỉnh vật, các thao tác này
đƣợc xét vào biểu đồ làm việc của 2 tay.
Từ các cử động đƣợc ghi chép trong biểu đồ, ngƣời nghiên cứu công việc sẽ tăng
thêm hiểu biết về công việc một cách rõ ràng, chi tiết và sâu sắc về quá trình làm việc,
biểu đồ còn cung cấp thêm các bƣớc công đoạn trong quá trình sản xuất. Từ đó, ngƣời
nghiên cứu sẽ đƣa ra các ý tƣởng để cải tiến công việc ngày càng tốt hơn.
Những ý tƣởng mới đƣợc đề xuất để cải tiến công việc cần đƣợc ghi chép ngay
góc dƣới của biểu đồ, đây là một cách để đơn giản hóa công việc, dễ dàng cho việc so
sánh các phƣơng án đƣa ra. Phƣơng án cải tiến tốt nhất là phƣơng án tiết kiệm nhiều
động tác nhất.
Các lƣu ý khi lập biểu đồ phân tích quá trình làm việc 2 tay: Mẫu biểu đồ bao
gồm các thông tin sau:
Đầu trang cần điền đầy đủ thông tin thông thƣờng nhƣ: số hiệu biểu đồ, mô tả về
hình dáng chi tiết, tên công đoạn đang đƣợc nghiên cứu,...
Cần phác họa mô tả cách bố trí nơi làm việc hoặc các cử gá hỗ trợ cho công việc.
Cần có khoảng cách hợp lí để điền đầy đủ, rõ ràng thông tin dòng chảy thao tác
cho chuyển động của tay trái và tay phải.
Cần tổng kết lại số lƣợng các chuyển động và phân tích thời gian không hoạt
động trong quá trình làm việc.
Một số điểm cần lƣu ý khi phân tích thông tin thao tác trong biểu đồ:
Nghiên cứu trƣớc chu kì thực hiện thao tác trong thời gian ngắn trƣớc khi bắt đầu
ghi chép.
Lập biểu đồ thứ tự từng cử động của tay tại một thời điểm.
Trong một thời điểm ngắn chỉ ghi nhận 1 thao tác, không nên ghi quá nhiều thao
tác.
Nhấc vật lên hoặc nắm vật tại thời điểm bắt đầu chu kì làm việc là thời điểm tốt
để bắt đầu ghi nhận thông tin vào sơ đồ. Bắt đầu ghi nhận cử động đầu tiên của tay
hoặc cử động của tay làm nhiều việc nhất. Thời điểm chính xác để bắt đầu quan sát và
ghi chép thông tin thực sự quan trọng vì các chu kì làm việc luôn lặp lại.

Các chuỗi thao tác cần đƣợc ghi theo thứ tự dọc từ trên xuống theo một dòng
chảy. Qua đó, kiểm tra mối quan hệ thời gian khi thao tác 2 tay trong biểu đồ.
Tránh kết hợp các thao tác làm việc nhƣ: nhấc lên, so mí, thao tác di chuyển, hiệu
chỉnh... nếu chúng không xảy ra đồng thời cùng thời điểm.
 Tiến trình thực hiện phƣơng pháp biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc:
1. Ghi nhận thông tin:
Toàn bộ các thao tác làm việc của tay trái và tay phải sẽ đƣợc ghi nhận đầy đủ,
chi tiết vào biểu đồ. Các cử động của tay khi thực hiện công việc ở mỗi công đoạn sẽ
đƣợc ghi hình lại chi tiết, rõ ràng theo chu kì làm việc.
Biểu đồ sẽ tổng kết và đƣa ra tổng thời gian cần thiết để hoàn thành công việc ở
từng công đoạn.
2. Nghiên cứu, kiểm tra:
Thông qua đoạn phim quay lại các thao tác làm việc ở các công đoạn, ngƣời
nghiên cứu sẽ phân tích từng cử động của công nhân khi thực hiện một chu kì làm
việc.
Trong quá trình nghiên cứu, cần đặt và trả lời các câu hỏi sau:
Bán thành phẩm đã đƣợc sắp xếp hợp lí chƣa? Đã thuận tiện để lấy chƣa?
Các bƣớc cần thiết phải có cử hoặc gá lắp hỗ trợ?
Các thao tác tay trái và tay phải đã thực hiện các cử động hợp lí chƣa?
Vì sao thiết bị đó phải đƣợc nhấc lên hoặc đặt xuống sau khi kết thúc mỗi chu
kì? Có thể không cầm nó ở mỗi chu kì hay không?
Các loại máy móc, thiết bị, dụng cụ đƣợc sử dụng phù hợp chƣa? Tốc độ máy
có thích hợp với yêu cầu công việc chƣa?
Đặt ra các phƣơng án mới để cải tiến cách làm hiện tại, so sánh, kiểm tra các
phƣơng án và lựa chọn phƣơng án tốt nhất.
Phát triển phƣơng pháp mới: Sau khi phân tích và đƣa ra phƣơng án cải tiến,
ngƣời nghiên cứu sẽ so sánh kết quả giữa cách làm cũ và cách làm mới để tiến hành
chuẩn hóa thao tác ở các công đoạn.
Đồng thời, thiết kế lại các loại gá lắp, các loại rập hỗ trợ để quá trình làm việc
diễn ra nhanh nhất, ít gây mệt mỏi cho công nhân nhất.

Kết quả tối ƣu nhất đƣợc lƣu trữ lại làm cơ sở dữ liệu để tham khảo và làm tài
liệu huấn luyện cho công nhân sau này.
Ví dụ: Biểu đồ làm việc 2 tay đối với thao tác.
BIỂU ĐỒ DÒNG CHẢY QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC CỦA 2 TAY
Biểu đồ: 1
Bảng 1:
Tên thao tác:
Ngƣời thực hiện thao tác:
Ngƣời nghiên cứu:
Ngày quan sát:
Hình vẽ mô tả cách bố trí nơi làm việc
Mô tả cử động tay trái Mô tả cử động tay phải
Tổng kết
Phƣơng pháp thực hiện Đã thực hiện Ghi chú:
TT TP
Thao tác tay
Di chuyển
Chậm trễ
Nắm
Kiểm tra
Tổng:

 Nghiên cứu các vận động vi mô của Gilbreth:
Phƣơng pháp nghiên cứu các vận động vi mô này đƣợc nghiên cứu và phát triển
bởi Frank B.Gilbreth. Đầu tiên Gilbreth đã nghiên cứu và đƣa ra 17 chuyển động cơ
bản, bao gồm chuyển động của cánh tay, bàn tay và chuyển động mắt. Sau đó, 18
chuyển động mới đã đƣợc Ông bổ sung vào để hoàn thiện hơn các hoạt động trong quá
trình làm việc.
Các ký hiệu Therblig s do ông bà Golbrace phát triển khi phân tích đƣợc làm ở
mƣ́ c động tác cơ bản (động tác hợp thành ). Bảng phân tích này đƣợc tiến hành bằng
cách kiểm tra các động tác bên trái và bên phải của ngƣời thợ . Viê ̣c phân loa ̣i các đ ặc
điểm bằng động tác Therbligs giúp xác định điểm cần cải tiến.
Hệ thống Therblings bao gồm các thao tác làm việc và nguyên nhân gây ra tổn
thất thao tác. Mối kí tự trong hệ thống đều có màu sắc, kí hiệu riêng biệt.
Đối với công việc nhiều công đoạn, chu kì làm việc ngắn và lặp lại hàng ngàn
lần, phƣơng pháp này sẽ nghiên cứu chi tiết hơn quá trình làm việc, để định rõ các các
thao tác, công đoạn cần thay đổi để chuyển động của thao tác và các lực ở công đoạn
đó là ngắn nhất và tiết kiệm lực nhất, vì vậy nó giúp ngƣời công nhân có thể làm việc
nhanh chóng, liên tục nhƣng vẫn tốn ít nhất thời gian, sức lực và hạn chế tối đa sự mệt
mỏi trong quá trình làm việc.
Toàn bộ các công đoạn trong quá trình làm việc đƣợc ghi lại bằng máy quay với
tốc độ bình thƣờng hoặc tốc độ cao, sử dụng đồng hồ siêu chính xác để ghi lại thời gian,
phân tích các chuyển động ngắn, xảy ra nhanh khiến ta không thể quan sát bằng mắt
thƣờng đƣợc. Các kỹ thuật đƣợc sử dụng cho mục đích nghiên cứu này đƣợc thiết lập
trong phƣơng pháp nghiên cứu có tên là nghiên cứu các chuyển động vi mô.
Bảng 19: Phân loa ̣i theo mức độ thực hiện cử động.
Xếp loại Mô tả
A Các động tác cơ bản hợp thành cần hợp lí hóa.
B
Các động tác hợp thành làm chậm tốc độ công việc. Chúng cho thấy
mức độ chú ý, phán đoán và do dự. Mọi điểm tiêu cực trong phạm vi
này cần đƣợc giảm bớt.
C Các động tác hợp thành thừa cần phải loại bỏ.

Bảng 20: Bảng kí tự của hệ thống Therblings.

V. Các nguyên tắc cải tiến thao tác: Gồm 4 nguyên tắc:
Cải tiến thao tác tại các công đoạn mang tính chất giống nhau và thƣờng lặp đi
lặp lại trong sản xuất.
Các công đoạn gây phát sinh chi phí sản xuất cao, công đoạn thƣờng làm quá giờ
hoặc khối lƣợng nhiều.
Các công đoạn gây phát sinh nhiều hàng lỗi.
Các công đoạn sử dụng máy móc chuyên dùng đắt tiền.
Trong đó, công đoa ̣n đƣợc hiểu là những đơn vị của công việc đƣợc phân chia ra
hợp thành một dãy công viê ̣c . Một công đoa ̣n đôi khi đƣợc biểu thi ̣bằng một nhóm
đơn vi ̣ (công đoa ̣n làm cổ , công đoa ̣n cắt v .v...) trong một loa ̣i công viê ̣c và có lúc
đƣợc biểu thi ̣bằng một đơn vi ̣tối thiểu của công viê ̣c đƣợc chia ra (công đoa ̣n may cổ ,
quá trình viền mép v.v…) trong quá trình này, tƣ̀ “công đoa ̣n” đƣợc dùng để chỉ đơn vi ̣
tối thiểu nhỏ nhất của công việc đƣợc phân chia.
VI. Các đặc điểm cải tiến:
Mọi công ty đều tham gia vào các hoạt động sản xuất cũng nhƣ hoạt động kinh
doanh. Do đó, mục tiêu của bất kỳ công ty nào đều là theo đuổi giá trị thặng dƣ bằng
cách tiến hành hoạt động sản xuất hiệu quả.
Xí nghiệp may là nơi làm ra các sản phẩm may mặc. Nâng cao hiệu suất làm ra
sản phẩm, giảm giá thành, nâng cao, ổn định chất lƣợng sản phẩm và giao hàng đúng
hạn là những chủ đề quan trọng đối với mọi xí nghiệp may.
Do vậy, việc cân đối chuyền sản xuất đóng vai trò hết sức quan trọng. Đây là một
trong nhƣ̃ng phƣơng pháp phân tích cơ bản cho phép nắm đƣợc tình hình thƣ̣c tế , phân
chia các hoa ̣t động công viê ̣c sản xuất , hạn chế tối đa những bất hợp lí trong chuyền
sản xuất gây ra tổn thất thao tác do di chuyển hoặc lãng phí thời gian do chờ đợi.
Cân bằng chuyền: là kỹ thuật sắp xếp tỉ lệ thuận công nhân may và máy móc
thiết bị có trong chuyền để đảm bảo hàng ra cân đối ở mọi công đoạn, tận dụng tối đa
năng lực làm việc của công nhân và thiết lập đƣợc thời gian làm việc ở mỗi công đoạn.
1. Tác dụng của việc cân đối chuyền:
Giảm thời gian lãng phí do chờ đợi khi công đoạn trƣớc may nhanh vƣợt năng
suất mục tiêu làm công đoạn tiếp theo hàng bị ứ không ra kịp.
Kiểm soát hàng gối đầu trong chuyền luôn ở mức cân bằng.

Năng suất hàng ra ở các công đoạn nhịp nhàng, hợp lí và ổn định.
Cân bằng và ổn định đƣợc sức lực của công nhân ở các công đoạn do không phải
hối thúc công nhân ở công đoạn hàng ứ may nhanh và nhiều hơn.
Hiểu rõ và tận dụng các máy móc thiết bị sẵn có trong Xí nghiệp.
Nâng cao năng lực sản xuất của chuyền khi đã đƣợc chuyên môn hóa ở các công
đoạn.
2. Nguyên lý cân bằng chuyền:
Trong quá trình sản xuất tại chuyền, sẽ có những công đoạn may nhanh do công
việc đơn giản hoặc trình độ tay nghề của công nhân, có những công đoạn may chậm,
nếu ta không chia và ghép công việc hợp lí thì sẽ gây ra sự chênh lệch về tốc độ và
thời gian làm việc, nhƣ vậy quá trình sản xuất sẽ tốn thời gian nhƣng không mang lại
hiệu quả.
Ví dụ: Trong chuyền sản xuất áo sơ mi nữ, trình tự thực hiện các công đoạn nhƣ sau:
Công đoạn ráp đô sau tốn 60 giây.
Công đoạn may lộn vai tốn 110 giây.
Công đoạn diễu vai tốn 30 giây.
Lí luận:
1. Ta tính đƣợc năng suất tối đa làm việc mỗi giờ (3600 giây) của các công đoạn là:
Công đoạn ráp đô sau: 3600/60 = 60 sản phẩm/giờ.
Công đoạn may lộn vai: 3600/110 = 32.7 sản phẩm/giờ.
Công đoạn diễu vai: 3600/30 = 120 sản phẩm/giờ
Qua đó, ta nhận thấy rằng ở công đoạn ráp đô sau, công nhân này có năng lực
làm việc là 60 sản phẩm/giờ, còn công nhân may lộn vai chỉ có thể làm ra 32.7 sản
phẩm/giờ. Do vậy, công nhân may lộn vai sẽ bị ứ hàng.
Còn công diễu vai có thể làm ra tối đa 120 sản phẩm/giờ, trong khi công nhân
công đoạn trƣớc đang bị ứ hàng không ra kịp, nhƣ vậy công nhân công đoạn diễu vai
sẽ rãnh rỗi ngồi chơi chờ hàng.
Năng suất hàng ra sẽ không đạt hiệu quả. Vậy nên ta phải tính toán cân bằng lại
chuyền sản xuất để tận dụng đƣợc tối đa thời gian rãnh rỗi.
Bây giờ ta tính năng suất định mức sản phẩm ra chuyền tối đa của các công đoạn
trong 1 giờ làm việc:

Năng suất của các công đoạn =
𝑻ổ𝒏𝒈 𝒕𝒉ờ𝒊 𝒈𝒊𝒂𝒏 𝒄á𝒄 𝒄ô𝒏𝒈 đ𝒐ạ𝒏 𝒕𝒓𝒐𝒏𝒈 𝟏 𝒈𝒊ờ 𝒍à𝒎 𝒗𝒊ệ𝒄
𝑻ổ𝒏𝒈 𝒕𝒉ờ𝒊 𝒈𝒊𝒂𝒏 𝒕𝒉ự𝒄 𝒕ế 𝒍à𝒎 𝒗𝒊ệ𝒄 𝒄ủ𝒂 𝒄á𝒄 𝒄ô𝒏𝒈 đ𝒐ạ𝒏
=
3 ×3600
60+110+30
= 54 sản phẩm/giờ
Vậy, năng suất tối đa cả 3 công đoạn trên đạt đƣợc trong 1 giờ là: 54 sản phẩm
(trong khi năng suất ban đầu khi chƣa cân đối là: 30 sản phẩm).
Vậy hiệu quả cân đối chuyền lúc này là:
Hiệu quả cân đối chuyền =
𝑵ă𝒏𝒈 𝒔𝒖ấ𝒕 𝒔𝒂𝒖 𝑪𝑩−𝑵ă𝒏𝒈 𝒔𝒖ấ𝒕 𝒕𝒓ướ𝒄 𝑪𝑩 ×𝟏𝟎𝟎
𝑵ă𝒏𝒈 𝒔𝒖ấ𝒕 𝒕𝒓ướ𝒄 𝒄â𝒏 𝒃ằ𝒏𝒈
=
54−30 ×100
30
= 80%
2. Để cân đối lại chuyền, ta cần tính toán lại thời gian cần thiết để đạt đƣợc năng suất
tối đa nhƣ dự kiến:
Thời gian để đạt đƣợc năng suất tối đa = Thời gian 1 chu kì công đoạn x định mức sản phẩm
Thời gian cần thiết cho công đoạn ráp đô sau = 60 x 54 = 3240 giây.
Thời gian cần thiết cho công đoạn ráp vai = 110 x 54 = 5940 giây.
Thời gian cần thiết cho công đoạn tra tay = 30 x 54 = 1620 giây.
Thời gian có sẵn của mỗi công nhân là: 3600giây (1h).
Vậy:
Công nhân công đoạn ráp đô sau sẽ dƣ một khoảng thời gian là: 3600 – 3240 =
360 giây
Công nhân công đoạn may lộn vai sẽ thiếu một khoảng thời gian là: 5940 - 3600
= 2340 giây.
Công nhân công đoạn diễu vai sẽ dƣ một khoảng thời gian là: 3600 – 1620 =
1980 giây.
Công đoạn ráp đô sau và công đoạn diễu vai còn thời gian thừa lại, vì vậy ta phải
tận dụng khoảng thời gian thừa này để phụ vào công đoạn may lộn vai đang thiếu thời
gian (tính trong 1h).
Đối với công đoạn may lộn vai ta đã tính đƣợc số sản phẩm tối đa trong 3600
giây là: 32.7 sản phẩm mà sản phẩm định mức là 54 sản phẩm/giờ. Vì vậy, cần cho
thêm ngƣời phụ vào công đoạn này để hàng ra đúng sản lƣợng định mức.

Vậy thời gian để cho ngƣời phụ thêm đƣợc tính ở trên là: 2340 giây và số sản
phẩm cần phụ thêm là: 54 – 32.7 = 21.3 sản phẩm.
3. Cân đối lại các công đoạn:
Hiểu đƣợc nguyên lý trên ta sẽ cho bổ sung công nhân rãnh rỗi ở công đoạn 1 và
3 phụ cho công nhân công đoạn 2 đang ứ hàng.
Ta có bảng thời gian phân phối cho công nhân ở các công đoạn:
Tên công đoạn
Công
nhân
Sản phẩm định
mức/giờ
Thời gian cần
thiết (giây)
Thời gian còn
lại (giây)
Công đoạn ráp đô
sau
1 54 3240 0
Cồng đoạn may
lộn vai
2
1
3
32.7
3.3
18
3597
363
1980
0
Công đoạn diễu
vai
3 54 1620 0
Ta thấy: Thời gian rãnh của công nhân 1 và công nhân 3 sẽ đƣợc tính toán và sắp
xếp để họ phụ các công đoạn còn thiếu thời gian để đạt đƣợc năng suất dự kiến.
Để có thể điều động ngƣời hỗ trợ các công đoạn một cách dễ dàng, thuận tiện ta
sẽ áp dụng ma trận kỹ năng để phân phối công việc.

Ví dụ: Bảng ma trận kỹ năng cho công đoạn may áo sơ mi nữ
CĐ(s)
CN
Ráp
sống
lƣng
Ráp
Decoup
sau
May
pen
trƣớc
May
nẹp
trƣớc
Ráp
vai
Tra
tay
Ráp
sƣờn
May
lộn
lá
cổ...
Cặp
lá ba
Tra
cổ
May
lai
Mai 30 129 2
Nga 48 1
Lan 53 1
Loan 75 1
Thƣơng 280 1
Kiều 150 1
Đào 76 1
Liên 135 1
Hoa 98
Minh 367 1
1
1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
Dựa vào ma trận kỹ năng ta sẽ quan sát tổng quát thời gian may ở các công đoạn,
số lƣợng công việc đƣợc phân chia cho mỗi công nhân. Từ đó, tìm ra những bất hợp lí
và phân chia nhân lực, đƣa ra các biện pháp thay đổi nhằm thực hiện công việc một
cách tối ƣu hơn.

3. Các đặc điểm cải tiến : Gồm 4 đặc điểm.
Phƣơng pháp lập sơ đồ nhánh cây:
Các kí hiệu cần thiết để lập đƣợc sơ đồ nhánh cây:

1. Loại bỏ một số công đoạn không cần thiết:
2. Thay đổi thứ tự các công đoạn:
3. Ghép công đoạn:

4. Đơn giản hóa và cơ giới hóa công đoạn:
 Theo viện nghiên cứu may mặc Juki, khi tiến hành phân chia công việc và lao
động cần lƣu ý các yếu tố sau:
Bố trí chuyền may theo trình tự bình thƣờng, tránh luồng hàng đi ngƣợc và đi
chéo.
Cụm lắp ráp phải đƣợc bố trí sao cho tách rời khỏi cụm chi tiết để dễ dàng kiểm
soát trong quá trình sản xuất.
Cần sắp xếp các loại máy móc, thiết bị cùng chủng loại và đặc điểm cho một
công nhân,
Khi bố trí chuyền may, xem xét kỹ lƣỡng bố cục các công đoạn trên chuyền (rải
công đoạn) và khoảng cách liên lạc giữa các công đoạn với nhau.
Xem xét và đánh giá kỹ về bậc thợ, kỹ năng của công nhân.
Đối với yếu tố con ngƣời, cần lƣu ý các điểm sau:
Chia các công đoạn chính cho công nhân có nhiều năm kinh nghiệm, trình độ kỹ
thuật cao thông qua việc phân tích công đoạn và tay nghề của họ.
Công đoạn đầu tiên trong chuyền nên nhẹ hơn để công nhân may xong công đoạn
này có thể may xong một cách nhanh nhất với độ nhất quán cao nhất.
Bố trí công nhân chăm chỉ và có khả năng kiểm tra tôt công đoạn vào các công
đoạn may chi tiết rời.
Bố trí công nhân có tinh thần trách nhiệm cao vào các công đoạn sau cùng, vì đó
là công đoạn quyết định năng suất cuối cùng của cả chuyền.
Bố trí công nhân thƣờng hay vắng mặt vào công đoạn phụ.
Bố trí công nhân may nhanh nhƣng kỹ thuật may không đẹp vào các công đoạn
may không đƣợc chú ý, đƣờng may ẩn bên trong.

Các công đoạn diễu mặt ngoài cho công nhân cẩn thận dù họ có may chậm đi
chăng nữa.
Bố trí các công đoạn may đơn giản sử dụng các loại thiết bị tự động hiện đại cho
công nhân có độ tuổi trung bình hoặc cao.
 Các điểm cần lƣu ý trong cân đối chuyền:
Kiểm tra kỹ mối quan hệ giữa công đoạn trƣớc và sau công đoạn bị tắt nghẽn để
điều chỉnh cân đối chuyền cho phù hợp.
Nghiên cứu thao tác may để tiêu chuẩn hóa thao tác cho các công đoạn sao cho
công nhân may dễ dàng hơn, nhanh hơn, tiết kiệm thời gian và sức lực.
Cải tiến máy móc, thiết bị phụ trợ, gá lắp để hỗ trợ sản xuất.
Hoán đổi công nhân may trên chuyền, tách hoặc ghép công đoạn.
Tạo thói quen luôn trợ giúp cho công việc bị tắt nghẽn hàng trên chuyền.
 Nguyên tắc sắp xếp chuyền:
Đƣờng đi của sản phẩm là ngắn nhất.
Khoảng cách công nhân di chuyển trong chuyền là ngắn nhất.
Khoảng cách liên lạc và trao đổi thông tin ngắn nhất.
Bố trí và sắp xếp thiết bị sao cho có thể dễ dàng làm việc.
Sắp xếp thiết bị trên chuyền may sao cho dễ dàng quan sát nhất.
Máy may và các thiết bị chuyên dùng phải đƣợc sắp xếp sao cho có thể dễ dàng
hoán đổi khi cần thiết.
Để giảm loại bỏ đƣợc thời gian chết trong quá trình sản xuất và cân dối chuyền
sản xuất hiệu quả, ngƣời ta sử dụng phƣơng pháp cân đối chuyền dựa theo thời gian
trung bình.
Biểu đồ cân đối chuyền có dạng:

Hình 7: Biểu đồ cân đối chuyền theo thời gian trung bình.
Hiệu quả cân đối chuyền =
𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑔 𝑏ì𝑛ℎ
𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑐ô𝑛𝑔 𝑣𝑖ệ𝑐 𝑏ị 𝑡ắ𝑡 𝑛𝑔ℎẽ𝑛
× 100 (%) =
79.125
120
x 100 =
66%
Trong đó:
Thời gian trung bình =
𝑇𝑔𝐶Đ1+𝑡𝑔𝐶Đ2+⋯+𝑡𝑔𝐶Đ8
𝑆ố 𝑐ô𝑛𝑔 đ𝑜ạ𝑛
=
49 + 98 + 56 + 75 + 82 + 65 + 120 + 88
8
=
79.125s
Lƣu ý:
Nếu thời gian trung bình nhỏ: Công nhân sẽ đảm nhận công việc ít, họ sẽ nhanh
chóng tiếp thu kỹ năng tại công việc này. Tuy nhiên, khó khăn trong việc cân đối
chuyền đạt hiệu quả. Vì vậy, nên phân chia lại công việc cho phù hợp.
Nếu thời gian trung bình lớn: Công nhân sẽ cần nhiều thời gian hơn để tiếp thu
kỹ năng cần thiết. Tuy nhiên, hiệu quả cân đối chuyền sẽ tốt. (Hiệu quả cân đối chuyền
nên từ 90% trở lên).
Thời gian công việc bị tắt nghẽn: công đoạn 7, tốn 120s.
Ta tính đƣợc điểm kiểm tra trên mức kiểm soát (UCL) và dƣới mức kiểm soát
(LCL).
Trên mức kiểm soát: UCL =
𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑡𝑟𝑢𝑛𝑔 𝑏ì𝑛ℎ 𝑐ơ 𝑏ả𝑛
𝐻𝑖ệ𝑢 𝑞𝑢 ả 𝑐â𝑛 đố𝑖 𝑐ℎ𝑢𝑦ề𝑛 𝑚ụ𝑐 𝑡𝑖ê𝑢
=
79.125
0.66
= 119.89 giây
Thời gian tắt nghẽn
Tên công đoạn:
0
20
40
60
80
100
120
140
CĐ 1 CĐ2 CĐ 3 CĐ 4 CĐ 5 CĐ 6 CĐ 7 CĐ 8
Thờigianthựchiện
Biểu đồ cân đối chuyền

Dƣới mức kiểm soát: LCL = 2 x TGTB cơ bản – UCL = (2 x79.125) – 119.89 = 38.36
giây
Khi chia hoặc ghép công đoạn mỗi công nhân, tổng thời gian mỗi công nhân phải nằm
trong giới hạn giữa: UCL – TGTB – LCL. (119.89 giây – 79.125 giây – 38.36 giây).
Lƣu ý: Khi chia việc dựa theo thời gian trung bình sao cho hiệu quả cân đối
chuyền phải đạt ít nhất từ 85% trở lên.
Cần nghiên cứu và đƣa ra các biện pháp cân đối lại chuyền sao cho hiệu quả cân
đối càng cao càng tốt. Bên cạnh đó, dựa vào ma trận kỹ năng để phân chia công việc
phù hợp với trình độ tay nghề của công nhân, tiến hành tách hoặc ghép các ông đoạn
cho hợp lí.
VII. Tiến trình cải tiến thao tác:
Bƣớc 1:
Quan sát cụ thể tình hình sản xuất, ghi nhận lại những công đoạn may có thao tác
thừa, các công đoạn thƣờng xuyên bị ứ hàng, công đoạn may khó... Quan sát, tìm ra
thời điểm bắt đầu và kết thúc một chu kì làm việc trong một công đoạn.
Bƣớc 2:
Tiến hành quay lại những công đoạn cần cải tiến theo đúng thời điểm bắt đầu và
kết thúc chu kì làm việc, xem lại nhiều lần những đoạn phim quay đƣợc, ghi lại giờ
công đoạn may cần cải tiến để có những cải tiến phù hợp với điều kiện sản xuất.
Ghi nhận lại toàn bộ những thao tác thừa, thời gian thực hiện thao tác làm dữ liệu
để phân tích.
Cần đặt ra các câu hỏi cần thiết về vấn đề cải tiến gồm:
Công việc: mục tiêu của công việc, phƣơng pháp có thể thay đổi trong công
đoạn, khả năng kết hợp với công việc khác, khả năng thay đổi trình tự.
Vật liệu: loại và chất lƣợng có phù hợp hay không.
Chuyển giao: Khối lƣợng và dụng cụ để vận chuyển bán thành phẩm có tối ƣu
chƣa? có thể thay đổi cách giao hàng giữa các công đoạn hay không?
Máy móc và thiết bị kèm theo: Các thiết bị và thiết bị kèm theo có thích hợp
nhất với công viê ̣c đang làm ? có khả năng cải tiến thêm hay không ? tốc độ? các thiết
bị và thiết bị kèm theo có tốt không? có dùng thiết bị kèm theo không?

Cách sắp xếp không gian làm việc: bao gồm các yếu tố về môi trƣờng làm việc
(ánh sáng, nhiê ̣t độ, độẩm, thông gió .) và vị trí để vật liệu , vị trí và chiều cao bàn và
ghế.
 Mức độ phân tích đƣợc chia làm 3 giai đoạn thứ tự từ tổng quát đến chi tiết:
Giai đoạn 1: Mức độ công việc (Phân tích công đoạn).
Giai đoạn 2: Mức độ từng thành phần công việc: Mỗi thành phần công việc do
một nhiệm vụ (của 1 công đoạn) chia ra, bao gồm nhiều động tác cơ bản (các động tác
hợp thành) cần chỉ đạo phân tích đến mức đó.
Giai đoạn 3: Mức độ các hoạt động cơ bản (các phần động tác).
Ví dụ: Mức độ phân tích công đoạn may gấp ply.
Công việc (công đoạn) Thành phần công việc Động tác cơ bản (động tác
hợp thành)
May gấp ply thân trƣớc
quần tây
Cầm thân trƣớc
Gấp ply trƣớc
Chỉnh điểm đặt kim cho
thẳng
May ply
Với tay lấy thân trƣớc quần
Gấp định hình ply
Di chuyển BTP vào chân
vịt
Chỉnh vị trí BTP đặt dƣới
kim
May ply
Cắt chỉ, lấy BTP ra khỏi
chân vịt
Quăng BTP tại khay đựng
hàng
Trong khi phân tích cần ghi nhận lại toàn bộ tác động của các công cụ hỗ trợ: bàn
lừa, chân vịt, độ căng chùng dây cu roa…
Đề xuất các phƣơng án cải tiến các công đoạn đã xác định.
Bƣớc 3:
Trực tiếp ra chuyền cải tiến những công đoạn vừa quay, cắt bỏ thao tác thừa,
chuẩn hóa thao tác.
Để loại bỏ thao tác thừa phải chú ý 3 điểm sau:
a. Chuẩn bị trước khi may:
Sắp xếp vị trí các bán thành phẩm và thiết bị, dụng cụ hỗ trợ (kéo bấm, dùi,
suốt...) ít thao tác nhất khi sử dụng, thực hiện.

Nên đồng thời sử dụng 2 tay để lấy bán thành phẩm để thao tác nhanh hơn, tiết
kiệm thời gian hơn.
Sắp xếp bán thành phẩm ở nơi sao cho khoảng cách phải nằm trong phạm vi
vùng làm việc bình thƣờng của công nhân và khoảng cách di chuyển bán thành phẩm
vào chân vịt là ngắn nhất.
Sắp xếp bán thành phẩm ở vị trí thuận tiên, dễ dàng khi cầm lấy.
b. Trong quá trình may:
Tận dụng tối đa các dụng cụ, thiết bị hỗ trợ nhƣ: dấu bấm, dấu dùi, cử gá, rập hỗ
trợ...
Đối với các chi tiết khó may, cần độ chính xác cao nên đƣợc ủi gấp mép, lấy dấu
chính xác trƣớc khi may.
Đối với các loại bán thành phẩm may xong nên đƣợc sắp xếp gọn gàng, ngăn nắp
tại khay đựng hàng hoặc máng trƣợt, còn các dụng cụ nhƣ: kéo bấm, dùi...cần đƣợc cất
gọn vào vị trí cố định khi không dùng đến.
Đối với các đoạn may dài và các đoạn thẳng nên tập công nhân hạn chế đến mức
tối thiểu thời gian ngừng máy.
Nên sử dụng cử động liên tiếp của 2 tay tại thời điểm kết thúc chu kì này và bắt
đầu chu kì kia để tiết kiệm thao tác và thời gian (khi may xong bán thành phẩm, một
tay lấy bán thành phẩm ra, tay còn lại nên cử động di chuyển lấy bán thành phẩm kế
tiếp để may).
c. Sau khi may xong:
Nên sử dụng các loại máy lại mũi hoặc cắt chỉ tự động để giảm bớt hoạt động
tay.
Bố trí kéo bấm ở vị trí cố định dễ lấy và dễ để lại vị trí cũ mà không gây vƣớng
trong quá trình thao tác.
Các khay đựng hàng hoặc máng trƣợt phải đƣợc bố trí thuận tiện, gần nơi làm
việc của công nhân.
Bƣớc 4:
Quay phim lại những công đoạn vừa cải tiến. Bấm giờ thao tác đã đƣợc cải tiến.

Bƣớc 5:
Theo dõi năng suất sau cải tiến để làm thông tin so sánh đối chiếu năng suất
trƣớc và sau khi cải tiến.
Bƣớc 6:
Báo cáo kết quả cải tiến, lƣu giữ thông tin làm tài liệu tham khảo sau này.
Một khi đã xác đi ̣nh đƣợc phƣơng pháp tối ƣu cho một công viê ̣c , cần phải đăng
ký vào sổ, coi đó là một thao tác chuẩn. Không có tiêu chuẩn cho một động tác, khó có
thể có sản phẩm hoàn toàn đa ̣t tiêu chuẩn cao cho chi phí đã xác đi ̣nh trƣớc và đúng
ngày giao hàng. Do đó, cần phải ta ̣o ra một cuốn sách chuẩn ghi mọi điểm cần thiết về
làm việc để cho công nhân có t hể là viê ̣c đó với thời gian và chất lƣợng nhƣ nhau ,
miễn là công nhân đƣợc đào ta ̣o cho thời gian đi ̣nh trƣớc đó . Hơn nƣ̃a, cuốn sách công
viê ̣c chuẩn có thể dùng làm tài liê ̣u hƣớng dẫn ta ̣i nơi làm viê ̣c hoă ̣c làm tài liê ̣u d ùng
cho đào ta ̣o công nhân.
Các mục cần cho dữ liệu động tác chuẩn:
 Phần động tác.
 Tên công đoa ̣n.
 Công đoa ̣n số.
 Tiêu chuẩn (kích thƣớc sơ đồ).
 Trang bi ̣.
 Thiết bi ̣kèm theo.
 Điều kiê ̣n di ̣ch vụ.
 Điều kiê ̣n làm viê ̣c.
 Giải thích quy trình công viê ̣c.
 Điều cần chú ý về đảm bảo chất lƣợng và an toàn.
 Thời gian chuẩn.
VIII. Ý nghĩa việc cải tiến thao tác đối với việc nâng cao năng suất và chất lƣợng
sản phẩm may:
Trong thời kì hội nhập, ngành Dệt May Việt Nam là một trong những ngành phải
chịu sức ép cạnh tranh quyết liệt trên thị trƣờng trong nƣớc và quốc tế. Chính vì thế,
bài toán đặt ra cho các doanh nghiệp là phải tìm mọi cách tiết giảm tối đa các chi phí
có liên quan đến giá thành sản phẩm. Từ đó, phong trào phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ

thuật, thực hành tiết kiệm đƣợc các đơn vị doanh nghiệp chú trọng quan tâm. Do vậy,
nghiên cứu và cải tiến thao tác sẽ góp phần ích lợi rất lớn trong quá trình nâng cao
năng lực sản xuất tại Xí nghiệp và đạt đƣợc sự đồng nhất từ chất lƣợng sản phẩm.
Thông qua quá trình nghiên cứu và cải tiến thao tác, ta sẽ tính đƣợc thời gian
chuẩn cho các công đoạn trong dây chuyền sản xuất, dữ liệu này sẽ giúp cho quá trình
cân bằng chuyền đƣợc dễ dàng, nhanh chóng, huấn luyện và giám sát công nhân thực
hiện đúng theo các thao tác đã đƣợc hƣớng dẫn sẽ đảm bảo đƣợc thời gian, cũng nhƣ
đảm bảo chất lƣợng đồng bộ của sản phẩm ra chuyền.
Đây là cơ sở để các Xí nghiệp may rút ngắn đƣợc thời gian sản xuất, đảm bảo
đúng thời hạn giao hàng. Chính vì vậy nghiên cứu và cải tiến thao tác là vấn đề rất
quan trọng và là yếu tố then chốt để các doanh nghiệp chiến thắng và tồn tại trong nền
kinh tế thị trƣờng trong thời kì hội nhập hiện nay.

PHẦN 3: NGHIÊN CỨU VÀ CẢI TIẾN THAO TÁC
ĐỐI VỚI MÃ HÀNG VR-6547R TẠI CÔNG TY
TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI.

PHẦN 3: NGHIÊN CỨU VÀ CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG
VR-6547R TẠI CÔNG TY TNHH MTV THỜI TRANG SB NGỌC TRAI:
I. Giới thiệu khái quát về công ty TNHH MTV Thời Trang SB NGỌC TRAI:
1. Lịch sử hình thành:
a. Tên, quy mô và địa chỉ công ty:
Tên tiếng Việt: Công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai.
Tên tiếng Anh: SB Pearl Fashion, One member limited liability company.
Tên viết tắt: SBPF Co., Ltd.
Địa chỉ: 18 Tăng Nhơn Phú P.Phƣớc Long B, Quận 9, Thành Phố Hồ Chí Minh,
Việt Nam.
Số giấy phép đăng ký kinh doanh: 411043001740
Sản phẩm chính: trang phục thời trang cao cấp cho nữ giới (Váy, áo sơ mi, quần
tây, áo khoác, áo vest, áo khoác lông vũ…).
b. Lịch sử hình thành:
Công ty TNHH MTV Thời Trang SB NGỌC TRAI tiền thân là Xí nghiệp may 2
của công ty TNHH Thời Trang SB SÀI GÒN thuộc Tập đoàn Sumikin Bussan của
Nhật Bản, đƣợc thành lập đầu tiên vào tháng 12/2004, với 4 chuyền chuyên sản xuất
trang phục thời trang cao cấp nữ giới.
Năng lực sản xuất của công ty vào thời gian này là: 100.000 sản phẩm/năm.
Tập đoàn Sumikin Bussan tại Nhật Bản (Tập đoàn Sumikin Bussan đƣợc thành
lập vào 12/04/1941- là một trong những tập đoàn hàng đầu của Nhật trong lĩnh vực
kinh doanh sắt thép, máy móc công nghiệp nặng, thực phẩm và hàng may mặc).
Năm 2003, Công ty TNHH Thời Trang SB SÀI GÒN đã hợp tác với công ty xuất
nhập khẩu Tạp phẩm Sài Gòn (Tocontap) để xuất nhập khẩu hàng dệt may sang Nhật.
Năm 2006, công ty tiến hành đầu tƣ chi phí, tuyển thêm nhân lực, mở rộng quy
mô sản xuất lên 8 chuyền sản xuất.
Năng lực sản xuất là: 240.000 sản phẩm/năm.
Năm 2011 Xí nghiệp may 2 của Tổng công ty TNHH Thời Trang SB SÀI GÒN
đã chính thức tách ra và thành lập Công ty TNHH MTV với tên gọi nhƣ hiện nay.
Ngày 01/10/2011 Công ty chính thức bắt đầu hoạt động kinh doanh.

Năng lực sản xuất trong thời gian qua là: 180.000 sản phẩm/6 tháng.
Sau khi tách ra và chính thức thành lập, Công ty không ngừng mở rộng diện tích
sản xuất, đầu tƣ máy móc, trang thiết bị chuyên dùng tiên tiến hiện đại nhằm nâng cao
chất lƣợng và năng suất sản xuất. Bên cạnh đó, Công ty đã và đang thực hiện đầy đủ
các chính sách, các tiêu chuẩn nhƣ: ISO 9001-2000, SA 8000, 5S...
Với đội ngũ cán bộ quản lí đƣợc tu nghiệp tại Nhật Bản, do đó có trình độ
chuyên môn cao, ngoại ngữ và kinh nghiệm dày dặn trong lĩnh vực sản xuất hàng thời
trang xuất khẩu. Chính vì vậy, chỉ trong thời gian ngắn sau khi tách ra Công ty đã tiếp
nhận, thực hiện nhiều đơn hàng lớn nhỏ khác nhau chủ yếu là sản xuất trang phục thời
trang cao cấp nữ giới với các sản phẩm chính nhƣ: veston, quần áo thời trang, váy, sơ
mi,... Công ty luôn lấy uy tín làm tôn chỉ trong tất cả mọi hoạt động nên đã khẳng
định đƣợc uy tín và thƣơng hiệu đối với các đối tác Nhật, đƣợc đối tác Nhật đánh giá
cao về mọi mặt. Chính vì điều đó, các đối tác khi đến với Công ty luôn nhận đƣợc sự
hài lòng trong quan hệ, sản phẩm chất lƣợng và hiệu quả kinh tế cao.
Hiện Công ty đã và đang may gia công hàng thời trang xuất khẩu với chất lƣợng
cao cho các thƣơng hiệu thời trang nổi tiếng quốc tế nhƣ: Burberry London, Journal
Standard, Vinvert, Transwork, Sanei, Amaca…
Công ty đã đƣợc các đối tác bao tiêu toàn bộ sản phẩm nên luôn ổn định về
doanh thu, đảm bảo công ăn việc làm cho cán bộ nhân viên và công nhân trong Công
ty.
2. Cơ cấu tổ chức và nhân sự của Xí Nghiệp:

Hình 9: Sơ đồ cơ cấu tổ chức quản lý của công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai.
Mô hình sản xuất kinh doanh của công ty theo hình thức gia công. Toàn bộ các
loại nguyên vật liệu cần thiết cho sản xuất, rập – sơ đồ sẽ đƣợc cung cấp bởi Tổng
công ty mẹ thuộc Tập đoàn Sumikin Bussan, Nhật Bản. Công ty sẽ gia công hoàn tất
theo số lƣợng và chất lƣợng đƣợc yêu cầu sau đó xuất khẩu sang Nhật. Công ty đƣợc
công ty mẹ bao tiêu toàn bộ sản phẩm và trả tiền gia công theo hợp đồng đã kí nhận.
Bảng 17: Tình hình nhân sự tại công ty.
Đối tƣợng Số lƣợng Giới tính
Nam Nữ
A. Khối văn phòng
Tổng Giám Đốc 01 01
Giám Đốc 01 01
Trƣởng phòng 04 04
Nhân viên văn phòng 32 17 15
Lái xe 02 02
Bảo vệ 06 05 01
Y sĩ 01 01
B. Khối sản xuất
Phó Giám Đốc 01 01

Quản lý thiết bị 01 01
Quản lí sản xuất 01 01
Quản lý QC 01 01
Quản lý xuất hàng 01 01
Nhân viên kỹ thuật 02 02
Nhân viên quản lý tiến độ 02 01 01
Phó kỹ thuật xƣởng 01 01
Thủ kho 01 01
Kỹ thuật chuyền 05 01 04
Chuyền trƣởng 13 03 10
Tổ phó kỹ thuật 12 03 09
Tổ cơ điện 08 08
Công nhân 800 254 546
Tổng cộng: 896 302 594
Trình độ Đại học: 39 ngƣời.
Trình độ Cao đẳng: 21 ngƣời.
Trình độ trung cấp: 92 ngƣời.
Công nhân đã đạt trình độ cao đẳng, trung học cơ sở và phổ thông trung học.
3. Mục tiêu và nhiệm vụ chủ yếu của công ty:
Công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai là công ty liên doanh với 100%
vốn đầu tƣ từ Nhật Bản. Hệ thống sản xuất của công ty do ngƣời Nhật trực tiếp quản lý
điều hành.
Đồng thời, công ty còn phối hợp với Tập đoàn Sumikin Bussan Nhật Bản trong
việc đƣa đội ngũ nhân lực sang Nhật tu nghiệp, nâng cao kiến thức và trình độ chuyên
môn.
Phƣơng châm và mục tiêu phát triển dài hạn của công ty là: Xây dựng công ty
ngày càng phát triển vững mạnh, nâng cao năng lực chuyên môn của nhân viên, tuyển
dụng thêm đội ngũ nhân lực trình độ cao để chuẩn hóa hệ thống theo tiêu chuẩn quốc
tế và chính thức đƣợc công nhận đạt tiêu chuẩn để có thể sản xuất các thƣơng hiệu nổi
tiếng thế giới, qua đó phấn đấu trở thành công ty sản xuất hàng thời trang cao cấp hàng
đầu khu vực Đông Nam Á.
Ngoài ra, công ty còn thực hiện một số nhiệm vụ sau:

Đẩy mạnh công tác quản lý, nâng cao năng lực sản xuất, phấn đấu đến hết năm
2012 công ty sẽ đạt đƣợc mức doanh thu là 4.5 triệu USD/năm, với năng lực sản xuất
là: 360.000 sản phẩm/năm.
Mở rộng quy mô sản xuất lên thành 16 chuyền, triển khai những kế hoạch đầu tƣ
chiều sâu về công nghệ.
Huấn luyện, đào tạo nâng cao năng lực làm việc, nâng cao ý thức của cán bộ
quản lý và công nhân.
Tuyển dụng nhân sự, tận dụng tối đa nguồn nhân lực trẻ, năng động tại khu vực
thành phố và các khu vực lân cận.
Tổ chức hoạt động của doanh nghiệp luôn đảm bảo phù hợp với quy định pháp
luật của Nhà nƣớc Việt Nam. Chấp hành nghiêm chỉnh nghĩa vụ về thuế cho Nhà
nƣớc.
Xây dựng và mở rộng công ty ngày càng chuyên môn hóa, ngày càng phát triển
và trở thành công ty có vị thế mạnh trên khu vực Đông Nam Á.
Phát triển công ty với quy mô rộng hơn, huấn luyện và nâng cao chất lƣợng
chuyên môn của đội ngũ công nhân viên. Không ngừng cải thiện nâng cao mức sống
cho nhân viên.
4. Hiện trạng về nghiên cứu và cải tiến thao tác tại công ty TNHH MTV Thời
Trang SB Ngọc Trai:
Trong bối cảnh hội nhập kinh tế, trao đổi thƣơng mại giữa các quốc gia ngày
càng phát triển đã và đang là một trong những động lực chính góp phần vào sự tăng
trƣởng kinh tế và phát triển xã hội. Trƣớc hoàn cảnh đó, doanh nghiệp ở các nƣớc
đang phát triển nhƣ Việt nam nếu không bắt kịp xu hƣớng mới sẽ bị loại ra khỏi
thƣơng trƣờng cạnh tranh đầy quyết liệt.
Ở Việt Nam, phong trào Năng suất Chất lƣợng đang ngày càng đƣợc quan tâm,
từ các tổ chức doanh nghiệp đến các cơ quan hành chính nhà nƣớc. Nâng cao năng
suất và chất lƣợng sản phẩm đồng nghĩa với nâng cao khả năng cạnh tranh và là yếu tố
quyết định sự tồn tại của doanh nghiệp.
Năng suất chính là thƣớc đo hiệu quả của các hoạt động sản xuất, cung cấp dịch
vụ của doanh nghiệp. Thay đổi tƣ duy về quản lý và cải tiến năng suất để hƣớng tới

tăng trƣởng bền vững là sự lựa chọn khả thi và hiệu quả trƣớc những biến động vô
cùng phức tạp của nền kinh tế và môi trƣờng kinh doanh.
Nhận thức rõ về tầm quan trọng của năng suất và chất lƣợng sản phẩm, công ty
đã thành lập bộ phận QC kiểm tra chất lƣợng hết sức chặt chẽ từ khi nguyên phụ liệu
nhập kho đến khi hoàn tất sản phẩm. Công ty đã đầu tƣ rất nhiều các loại máy móc
chuyên dùng hiện đại (Máy mổ túi thẳng tự động, máy mổ túi xéo tự động, máy xăm
ve, máy xăm lai...), cơ giới hóa quá trình sản xuất, rút ngắn bớt thời gian sản xuất.
Trong thời gian qua, công ty cũng đã và đang đẩy mạnh đầu tƣ về khâu nghiên
cứu và cải tiến thao tác trong quá trình may. Tuy nhiên, việc cải tiến chỉ dừng ở mức
độ sơ khai.
Trong thời gian đã triển khai sản xuất mã hàng, Giám đốc hoặc Kỹ thuật xƣởng
sẽ tập hợp các công nhân ở các công đoạn may giống nhau tại các chuyền ở công đoạn
cần cải tiến, các công nhân này sẽ tập trung tại văn phòng Quản lý sản xuất để xem
đoạn phim về thao tác chuẩn, phổ biến nội dung về thao tác đó cho công nhân.
Hiện tại công ty vẫn chƣa có bộ phận chuyên trách về khâu nghiên cứu và cải
tiến thao tác, chủ yếu các nội dung thông tin do Giám đốc và Kỹ thuật xƣởng chỉ dẫn
và giải thích cho công nhân. Tuy nhiên, khi đƣa ra thực hiện tại chuyền, do không
đƣợc hƣớng dẫn đầy đủ, chi tiết ở khâu thực hành nên nhiều công nhân vẫn chƣa hiểu
đƣợc thao tác chuẩn là gì? cách thực hiện nhƣ thế nào? và lợi ích của việc cải tiến thao
tác là gì? Vì vậy, họ vẫn thực hiện với phƣơng pháp làm việc nhƣ cũ. Cho nên việc cải
tiến thao tác vẫn chƣa đƣợc thực hiện rộng rãi, đồng bộ và chƣa thực sự phát huy tác
dụng đối với việc nâng cao năng suất làm việc.

II. Ứng dụng cải tiến thao tác trên sản phẩm áo sơ mi nữ, mã hàng VR - 6547R:
1. Phân tích thao tác may ở các công đoạn may:
a. Công đoạn ráp đô trƣớc:
Phƣơng pháp thực hiện Tay trái Tay phải
Thao tác tay 10 9
Di chuyển 3 2
Chậm trễ 0 1
Giữ vật 0 1
b. Công đoạn ráp đô sau:
Thao tác tay 12 10
Di chuyển 4 4
Chậm trễ 0 3
Giữ vật 1 0
c. Công đoạn ráp vai:
Thao tác tay 27 24
Di chuyển 7 5
Chậm trễ 0 5
Giữ vật 1 1
d. Công đoạn tra tay:
Thao tác tay 17 18
Di chuyển 10 13
Chậm trễ 3 2
Giữ vật 2 0
e. Công đoạn vắt sổ vòng nách:
Thao tác tay 11 12
Di chuyển 6 6
Chậm trễ 1 0
Giữ vật 0 0
f. Công đoạn tra cổ:
Thao tác tay 16 18
Di chuyển 5 8
Chậm trễ 5 1
Giữ vật 1 0

2. Cải tiến thao tác may đối với sản phẩm áo sơ mi nữ của mã hàng VR-6547R:
Cải tiến thao tác theo hƣớng tiết kiệm thao tác:
Thao tác cùng lúc: hai tay nên đồng thời bắt đầu và kết thúc di chuyển.
Thao tác tối thiểu: Số lần di chuyển của công nhân nên đƣợc giảm tối thiểu nhất
có thể.
Thao tác ngắn: Khoảng cách thao tác nên đƣợc rút ngắn tối đa.
Thao tác đơn giản: Trình tự di chuyển của thao tác nên theo nhịp tự nhiên của cơ
thể.
a. Công đoạn ráp đô trƣớc:
Thao tác tay 5 5
Di chuyển 5 5
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 0 0
b. Công đoạn ráp đô sau:
Thao tác tay 5 5
Di chuyển 5 5
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 0 0
c. Công đoạn ráp vai:
Thao tác tay 15 16
Di chuyển 7 6
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 0 0
d. Công đoạn tra tay:
Thao tác tay 16 16
Di chuyển 9 6
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 2 0
e. Công đoạn vắt sổ vòng nách:
Thao tác tay 7 9
Di chuyển 5 4
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 1 0
f. Công đoạn tra cổ:

Thao tác tay 11 12
Di chuyển 6 6
Chậm trễ 0 0
Giữ vật 1 0
Qua quá trình phân tích từng cử động của 2 tay trong quá trình làm việc ở một công
đoạn, ta phân tích đƣợc kỹ càng, cụ thể số lƣợng các cử động lúc trƣớc khi cải tiến, các
thao tác thừa, thời gian ngƣng hoạt động của tay từ đó tìm ra những điểm bất hợp lí,
loại bỏ thao tác thừa, rút ngắn thao tác thực hiện và kết quả sẽ rút ngắn đƣợc thời gian
thực hiện công việc. Đồng thời đƣa ra phƣơng pháp thực hiện tốt hơn và chuẩn hóa
thao tác làm việc
3. Một số thao tác chuẩn đƣợc đƣa ra từ Biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc:
1. Công đoạn ráp đô trƣớc:
a. Chuẩn bị:
Sử dụng kim may số 11, máy bằng 1 kim cắt chỉ tự động.
Mật độ mũi chỉ, tốc độ máy, dạng đƣờng may đã đƣợc điều chỉnh theo đúng yêu
cầu kỹ thuật.
.BTP đô rời đặt trên góc trái trên bàn máy.
Thân áo đặt bên trái, BTP may xong đƣợc đặt bên phải công nhân.
b. Thao tác may: Gồm 6 bƣớc.
Bƣớc 1: Lấy BTP TT về bán máy.
Bƣớc 2: Lấy và ghép 2 BTP đô rời và TT.
Bƣớc 3: Đƣa BTP vào chân vịt.
Bƣớc 4: May ráp đô trƣớc, lại mối .
Bƣớc 5: Lấy BTP ra khỏi chân vịt, xếp BTP.
Bƣớc 6: Chuyển BTP cất về mâm hàng.
2. Công đoạn ráp vai:
a. Chuẩn bị:
Sử dụng máy bằng 1 kim cắt chỉ tự động, chân vịt theo yêu cầu kỹ thuật.
Kim số 11, đã có cữ canh cự li đƣờng may.
BTP TS, hai TT đặt trên mâm hàng bên trái ngƣời công nhân.
b. Thao tác may: gồm 11 bƣớc.

Bƣớc 1: Lấy BTP TS về bán máy.
Bƣớc 2: Lấy và ghép 2 BTP TT với TS.
Bƣớc 3: Cuộn BTP từ lai áo lên trên.
Bƣớc 4: Lộn vai áo và khớp mép đƣờng ráp vai.
Bƣớc 5: Đƣa BTP về chân vịt.
Bƣớc 6: May ráp vai, lại mối.
Bƣớc 7: Lấy BTP ra khỏi chân vịt.
Bƣớc 8: Lộn vai áo còn lại và khớp mép đƣờng ráp vai.
Bƣớc 9: May ráp vai còn lại, lại mối.
Bƣớc 10: Lấy BTP ra khỏi chân vịt và xếp BTP.
Bƣớc 11: Chuyển cất BTP về bên phải.
3. Công đoạn tra tay:
a. Chuẩn bị:
Sử dụng máy bằng 1 kim cắt chỉ tự động, thông số kỹ thuật máy đã đƣợc hiệu
chỉnh theo đúng yêu cần kỹ thuật.
Sử dụng cử canh cự li đƣờng may, dụng cụ kéo hỗ trợ gọt vải.
BTP thân áo đặt bên trái tay áo đặt bên phải.
b. Thao tác may: Gồm 12 bƣớc:
Bƣớc 1: Lấy BTP thân áo lên bàn máy, đƣa nách áo về chân vịt.
Bƣớc 2: May lƣợc nách áo, lấy BTP ra khỏi chân vịt.
Bƣớc 3: Đƣa nách còn lại vào chân vịt, may lƣợc nách áo còn lại.
Bƣớc 4: Lấy kéo gọt nách áo vừa lƣợc, đặt định vị lại vòng nách dƣới chân vịt và
cất kéo.
Bƣớc 5: Lấy và ghép BTP tay áo và thân áo.
Bƣớc 6: May ráp đoạn đầu nách áo, lại mối.
Bƣớc 7: Khớp mép và may đoạn đòn lại, lại mối.
Bƣớc 8: Lấy BTP ra khỏi chân vịt và xoay sang nách còn lại đặt vào chân vịt.
Bƣớc 9: Lấy và ghép BTP còn lại và thân áo.
Bƣớc 10: May ráp đoạn đầu nách áo, lại mối.
Bƣớc 11: Khớp mép và may đoạn đòn lại, lại mối.
Bƣớc 12: Lấy BTP ra khỏi chân vịt.

4. May vắt sổ vòng nách:
a. Chuẩn bị:
Sử dụng máy vắt sổ 3 chỉ. Tốc độ máy đã đƣợc hiệu chỉnh theo đúng thông số kỹ
thuật.
BTP đặt bên trái công nhân.
b. Thao tác thực hiện: gồm 8 bƣớc:
Bƣớc 1: Lấy BTP áo đặt định vị điểm đầu nách áo lên chân vịt.
Bƣớc 2: Tay trái cầm gấp mép vòng nách cho nằm gọn cả vòng nách trong tay.
Bƣớc 3: Tay trái nhả mép ra dần dần, tay phải điều chỉnh mép vắt sổ.
Bƣớc 4: Lấy BTP ra khỏi chân vịt và lấy nách còn lại đƣa vào chân vịt.
Bƣớc 5: Tay trái cầm gấp mép vòng nách cho nằm gọn cả vòng nách trong tay.
Bƣớc 6: Tay trái nhả mép ra dần dần, tay phải điều chỉnh mép vắt sổ..
Bƣớc 7: Lấy BTP ra khỏi chân vịt và lấy kéo bấm chỉ thừa.
Bƣớc 8: Xếp và cất BTP trên mâm hàng.
5. Công đoạn tra cổ:
a. Chuẩn bị:
Máy bằng 1 kim cắt chỉ tự động, đã đƣợc hiệu chỉnh theo yêu cầu kỹ thuật.
Sử dụng cử canh cự li đƣờng may, kim số 11. dụng cụ hỗ trợ: dùi.
BTP áo để bên trái, nhãn để bên phải trên bàn máy, cổ áo để bên phải công nhân.
b. Thao tác may:
Bƣớc 1: Lấy và ghép sƣờn áo và nhãn sƣờn.
Bƣớc 2: Đƣa BTP về chân vịt.
Bƣớc 3: Chỉnh mép và may lại mối nhãn sƣờn.
Bƣớc 4: Nâng chân vịt, gập nhãn và may lại mối nhãn sƣờn.
Bƣớc 5: Lấy BTP ra khỏi chân vịt và khớp nẹp áo lấy dấu.
Bƣớc 6: Đƣa BTP về chân vịt, lấy cổ áo và khớp mép.
Bƣớc 7: May 1 đoạn ráp cổ áo.
Bƣớc 8: Chỉnh khớp mép BTP may tiếp đoạn còn lại, lại mối.
Bƣớc 9: Lấy kéo gọt lại đƣờng tra cổ.
Bƣớc 10: Xếp và cất BTP.

PHẦN 4: MỘT SỐ ĐỀ XUẤT NHẰM NÂNG CAO NĂNG SUẤT VÀ
CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM MAY TẠI CÔNG TY TNHH MTV
THỜI TRANG SB NGỌC TRAI
1. Thành lập một tổ chức thúc đẩy việc cải tiến:
Công ty TNHH MTV Thời Trang SB Ngọc Trai là công ty chuyên sản xuất
trang phục thời trang dành cho nữ giới. Do vậy, kiểu dáng sản phẩm rất phức tạp và
thay đổi một cách liên tục, nhanh chóng. Việc thực hiện cải tiến thao tác vẫn chƣa
đƣợc áp dụng chính thức, rộng rãi và sâu sắc. Do vậy, công nhân trong xƣởng vẫn
chƣa hiểu đƣợc thao tác chuẩn là gì? Tác dụng của nó mang lại là gì? và cách thực
hiện nhƣ thế nào? Do vậy, tình trạng các thao tác thừa gây lãng phí thời gian sản xuất
vẫn còn xảy ra thƣờng xuyên gây ảnh hƣởng một phần không nhỏ đến năng suất sản
xuất.
Chính vì vậy, công ty nên thành lập một nhóm cải tiến thao tác gồm 3 ngƣời: hai
ngƣời chuyền áo và một ngƣời chuyền quần. Các nhân viên này sẽ theo dõi và làm
việc với bộ phận Quản lý sản xuất để cải tiến công đoạn loại bỏ bất hợp lí do luồng
hàng đi ngƣợc và đi chéo, đồng thời đảm nhận việc nghiên cứu, cải tiến thao tác, giám
sát và duy trì thực hiện, thúc đẩy việc cải tiến. Công ty cần đào tạo các nhân viên này
để họ đƣợc trang bị đầy đủ kiến thức chuyên môn và kỹ năng cần thiết làm nền tảng.
Các nhân viên này sẽ theo dõi thƣờng xuyên quá trình thực hiện cải tiến thao tác
của công nhân tại các chuyền may trong suốt quá trình sản xuất, để tìm ra các bất hợp
lí giữa các công đoạn, các công đoạn cần cải tiến và đề xuất lại phƣơng pháp thay đổi
để đạt đƣợc hiệu quả tốt hơn.
Thƣờng xuyên tổ chức các cuộc họp nghiên cứu, đào tạo, tƣ vấn và báo cáo lại
tình hình cải tiến thao tác tại các chuyền của Xí nghiệp, đề xuất các phƣơng pháp cải
tiến cần thực hiện (có các quy định về hệ thống khen thƣởng và các điều lệ).
Quy định tiến độ thực hiện cải tiến thao tác rõ ràng: Các phƣơng pháp mới sau
khi đƣợc đƣa ra, cần đƣợc kiểm nghiệm, rút ra thao tác chuẩn, lƣu trữ lại . Sau đó,
nhóm cải tiến sẽ lập dữ liệu chuẩn, lên lịch trình và giám sát tiến độ thực hiện.

2. Đào tạo nâng cao năng lực quản lý của ngƣời Chuyền trƣởng:
Tại các Xí nghiệp may, chuyền may là nơi trực tiếp sản xuất ra sản phẩm cho
doanh nghiệp. Chính vì vậy, sự điều hành quản lý tại xƣởng may có ảnh hƣởng rất lớn
đến uy tín và sự tồn tại của doanh nghiệp. Ngƣời Chuyền trƣởng là ngƣời quản lý trực
tiếp chuyền sản xuất và chịu trách nhiệm về năng suất sản xuất tại Xí nghiệp.
Ngƣời Chuyền trƣởng cần phải có kiến thức về khoa học kỹ thuật, quản lý, kiến thức
thực tiễn sản xuất.
Do đó, ngƣời Chuyền trƣởng ngoài việc luôn tự học hỏi để nâng cao hiểu biết về
kiến thức chuyên môn còn cần có khả năng bao quát và quản lý đƣợc công nhân trong
chuyền. Cụ thể, ngƣời Chuyền trƣởng cần tìm hiểu đầy đủ thông tin về các thành viên
trong chuyền:
 Họ và tên.
 Quê quán.
 Trình độ văn hóa.
 Hoàn cảnh gia đình.
 Độ tuổi và tính cách.
 Thời gian kinh nghiệm và trình độ tay nghề của mỗi ngƣời.
Ngƣời Chuyền trƣởng cần gần gũi, chia sẻ mọi điều từ công việc đến chuyện
buồn vui của công nhân, biết động viên tình cảm của công nhân trog chuyền. Đồng
thời, tìm hiểu chi tiết kỹ thuật của sản phẩm, kỹ thuật máy móc cần thiết, mục tiêu
sản xuất để phân công công việc cho từng công nhân ứng với mỗi công đoạn, để
chuyền chạy trôi chảy.
Ngoài ra, ngƣời Chuyền trƣởng cũng cần có hiểu biết sâu sắc về cân bằng chuyền
để sản xuất đạt hiệu quả cao. Trƣớc khi tiến hành sản xuất, ngƣời chuyền trƣởng cần
nắm rõ các yếu tố sau:
 Các thông tin cụ thể, đầy đủ về mã hàng nhƣ: sản lƣợng, số size, ngày xuất,
mục tiêu ngày...
 Tìm hiểu các quy trình công đoạn, kỹ thuật may sản phẩm, quy trình may các
công đoạn để có cái nhìn bao quát về sản phẩm và thứ tự di chuyển BTP trong
luồng di chuyển trong dây chuyền sau này.
 Lập đƣợc ma trận kỹ năng để phân công công việc cho từng công nhân hợp lí.

 Tính toán việc cân bằng chuyền, kiểm tra thời gian thực hiện ở các công đoạn
có đúng với thời gian đặt ra hay không.
 Theo dõi năng suất theo giờ của công nhân ở các công đoạn, luồng di chuyển
của BTP để tránh trƣờng hợp ứ hàng, thiếu hàng gây lãng phí thời gian, nhân
công và chi phí của công ty.
 Phối hợp với Tổ phó kỹ thuật để áp dụng các kỹ thuật mới, kiểm tra kỹ thuật
thƣờng xuyên trong tổ đảm bảo chất lƣợng sản phẩm khi may xong.
Vai trò của ngƣời Chuyền trƣởng rất quan trọng trong việc cân bằng chuyền, vì lí
do này cần đào tạo chuyền trƣởng trƣớc khi bắt đầu vào việc cân bằng chuyền.
Đối với các chuyền sản xuất tại xƣởng, ngƣời Chuyền trƣởng cần thông báo chi
tiết mọi thông tin cần thiết cho công nhân để họ hiểu rõ về mục đích của việc cân bằng
chuyền và mối tƣơng trợ nhau trong quá trình làm việc, bởi vì công nhân sẽ rất khó
chịu và có thái độ không hợp tác nếu họ không hiểu đƣợc mục đích và tác dụng, cũng
nhƣ kết quả họ sẽ đƣợc hƣởng nếu thực hiện theo đúng chỉ tiêu công việc.
Cho nên cần xây dựng ý thức hợp tác, giúp đỡ nhau trong quá trình làm việc vì
nhiều khi mỗi công nhân trong tổ phải đảm nhận nhiều công đoạn, tuy nhiên cần giải
thích cho công nhân hiểu rằng: mặc dù sẽ đảm nhận nhiều công việc hơn ngƣời khác,
nhƣng họ không bị ép buộc phải làm việc cật lực hơn mà thông qua đó, họ sẽ có đƣợc
khả năng làm việc tốt hơn, tích lũy đƣợc nhiều kinh nghiệm mới, nâng cao đƣợc trình
độ tay nghề. Đây là cơ sở cần thiết để nâng bậc thợ và nâng lƣơng sau này.
Trong quá trình triển khai huấn luyện thao tác chuẩn cho công nhân cần hiểu tâm
lí ngại thay đổi và sự khó chịu, không tin tƣởng khi phải thay đổi thói quen làm việc đã
hình thành từ lâu. Tuy nhiên, cần giải thích và chỉ rõ cho họ tác dụng của phƣơng pháp
làm việc mới và lợi ích mà họ có đƣợc khi áp dụng chúng.
Ngƣời Chuyền trƣởng cần xây dựng mối quan hệ tƣơng trợ, giúp đỡ nhau trong
chuyền để sản xuất đạt hiệu quả cao.
3. Huấn luyện, đào tạo nhân lực tại công ty:
Sử dụng nhân lực có hiệu quả, chú trọng từ khâu tuyển chọn, bố trí, sử dụng lao
động, bảo đảm lao động có trình độ, năng lực phù hợp. Đồng thời, tăng cƣờng đào tạo
và đạo tạo lại đến nâng cao trình độ, kỹ năng của ngƣời quản lí và công nhân, tạo môi

trƣờng làm việc thân mật, cởi mở nhằm làm cho nhân viên gắn bó hơn với doanh
nghiệp, phát huy sáng kiến, tăng khả năng làm việc theo nhóm.
Đội ngũ quản lý trực tiếp tại chuyền may: (Tổ trƣởng, Tổ phó kỹ thuật, Kỹ thuật
chuyền) về cách cải tiến nơi làm việc và chuẩn hóa thao tác.
Vì công ty chuyên sản xuất hàng thời trang cao cấp, do đó số lƣợng mã hàng sẽ
trung bình hoặc ít, cấu trúc sản phẩm sẽ phức tạp, hình dáng sản phẩm sẽ thay đổi liên
tục. Do đó, nếu đào tạo thao tác chuẩn trực tiếp cho công nhân sẽ tốn nhiều thời gian,
chi phí và công sức nhƣng hiệu quả đạt đƣợc rất khó (vì số lƣợng công nhân nhiều mà
mã hàng lại kết thúc nhanh). Chính vì vậy, việc nghiên cứu cải tiến nơi làm việc và
chuẩn hóa thao tác nên đƣợc huấn luyện và đào tạo cho Cán bộ quản lý trực tiếp tại
chuyền.
Từ đó, các Cán bộ này sẽ huấn luyện trực tiếp đến công nhân trong chuyền,
khuyến khích phát huy các ý tƣởng cải tiến và áp dụng trực tiếp tại chuyền, vì vậy có
thể linh hoạt thay đổi khi chuyển sang sản xuất mã hàng mới.
Chƣơng trình huấn luyện cần đƣợc soạn thảo đầy đủ các bài học về cách sắp xếp
bán thành phẩm, dụng cụ và thiết bị hỗ trợ trong quá trình làm việc, phổ biến về
nguyên tắc kinh tế của thao tác, cho xem phim các thao tác chuẩn, thực hành các thao
tác chuẩn tại Xí nghiệp.
Ngoài ra, cần có các chính sách thƣởng phạt để thúc đẩy tinh thần hợp tác làm
việc và tinh thần học hỏi, phấn đấu từ công nhân.
4. Âm nhạc trong nhà xƣởng:
Bằng công trình nghiên cứu của mình, hai nhà sinh học ngƣời Nga, I.M.Đôghen
và I.R.Tackhanốp đã chứng minh rằng, Âm nhạc có ảnh hƣởng đến hệ hô hấp, hệ tuần
hoàn và đến những khía cạnh khác trong cơ thể ngƣời. Âm nhạc có thể khiến cho
ngƣời nghe cảm thấy dễ chịu, cảm thấy nhẹ nhàng, thƣ thái. Và âm nhạc cũng có thể
làm cho ngƣời nghe giảm thiểu mệt mõi, rã rời hay căng thẳng, khó chịu, giúp họ chú
tâm hơn vào công việc, hạn chế nói chuyện. Chính vì thế mà âm nhạc có ảnh hƣởng
không nhỏ đến năng suất lao động, nếu biết sử dụng âm nhạc một cách khoa học thì
năng suất lao động sẽ đƣợc nâng cao.
Bác sĩ Robert Herdegen ở Đại học Hampden-Sydney, thuộc tiểu bang Virginia,
Mỹ, đã nghiên cứu và đƣa ra kết quả nhƣ sau: Nghe nhạc giúp giải phóng endorphins,

loại hooc môn tạo cảm giác hạnh phúc tự nhiên và giúp thúc đẩy động lực tập luyện
cũng nhƣ làm việc lâu hơn và loại bỏ những cảm giác khó chịu trong lúc làm việc.
Những bản nhạc không lời có giai điệu và tiết tấu nhanh thƣờng giúp cho đầu óc con
ngƣời tỉnh táo hơn, năng động và nhạy bén hơn.
Sau đây là một số tác dụng tích cực mà âm nhạc đem đến và đã đƣợc nhiều
nghiên cứu khoa học chứng minh:
Tăng trí nhớ.
Tăng sự tập trung.
Giúp làm việc sáng tạo hơn.
Giảm căng thẳng tĩnh trong quá trình làm việc.
Giúp cơ thể mau hồi phục, giảm thiểu mệt mỏi sinh ra trong suốt quá trình làm
việc.

PHẦN 5: KẾT LUẬN
Trong những năm gần đây, ngành may nƣớc ta đã phát triển nhảy vọt. Vốn đầu tƣ
ít so với nhiều ngành khác, đào tạo công nhân không phức tạp, giải quyết khối lƣợng
lớn việc làm cho xã hội, đƣợc chính quyền các cơ qua hỗ trợ...
Với trình độ công nghệ, khả năng quản lý và phƣơng thức hoạt động hiện tại,
ngành may nƣớc ta đã phát triển trở thành ngành xuất khẩu mũi nhọn trong kim ngạch
xuất khẩu của nƣớc ta trong thời gian qua.
Qua kiến thức có đƣợc từ sự truyền đạt của Thầy Cô và quá trình thực tập, tìm
hiểu thực tiễn, với khả năng còn hạn chế nhƣng ngƣời nghiên cứu đã cố gắng tối đa để
góp ý kiến của mình với hy vọng góp phần nhỏ bé vào công cuộc phát triển của ngành
may Việt Nam qua đề tài: “Nghiên cứu và cải tiến thao tác nhằm nâng cao năng
suất và chất lƣợng sản phẩm may”.
Với nội dung đề tài trên, ngƣời nghiên cứu đã đƣa ra một số nội dung và phƣơng
pháp để nghiên cứu thao tác lao động, phân tích nguyên nhân gây ra tổn thất thao tác,
các công cụ dùng để cải tiến thao tác. Đồng thời phân tích kỹ các nguyên tắc để cải
tiến không gian nơi làm việc và nguyên tắc tiết kiệm động tác để xem xét kỹ càng và
áp dụng vào thực tế sản xuất.
Với phƣơng pháp lập Biểu đồ dòng chảy quá trình làm việc 2 tay của công nhân,
ngƣời nghiên cứu đã đi sâu vào phân tích từng cử động của 2 tay trong quá trình thao
tác ở một công đoạn, từ đó nghiên cứu loại bỏ thao tác thừa và cải tiến một số phƣơng
pháp may, vắt sổ,...đƣa ra đƣợc thao tác may nhanh hơn, kinh tế hơn, tận dụng đƣợc
năng lực làm việc của công nhân và rút ngắn đƣợc thời gian sản xuất.
Mặc dù đã rất cố gắng nhƣng chắc chắn đề tài vẫn còn nhiều thiếu sót, rất mong
các quí Thầy Cô và Cán bộ quản lý góp ý thêm để đề tài đƣợc hoàn thiện hơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Work Study – International Labour Office.
2. Tài liệu: “Khóa học quản lý chuyền may” – Viện nghiên cứu may mặc Juki.
3. Làm gì để tăng năng suất lao động – Lê Hồng Tâm
NXB Lao Động - 1969
4. Bài giảng môn thiết kế nhà xƣởng – Nguyễn Ngọc Châu.
5. Bài giảng phần mềm GSD – Nguyễn Thị Thúy.
6. Kinh tế - Tổ chức – Quản lý sản xuất công nghiệp Việt Nam tập I, II – PGS,
PTS Nguyễn Đức Khƣơng.
Trƣờng Đại học Tài Chính Kế Toán, 1988.

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ MAY - ĐỀ TÀI VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM MAY - NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG

More Related Content

What's hot

Similar to ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ MAY - ĐỀ TÀI VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM MAY - NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG

More from https://www.facebook.com/garmentspace

Recently uploaded

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ MAY - ĐỀ TÀI VAI TRÒ CẢI TIẾN THAO TÁC TRONG VIỆC NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM MAY - NGHIÊN CỨU CẢI TIẾN THAO TÁC ĐỐI VỚI MÃ HÀNG