Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng nik

* ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP *
SVTH: Nguyễn Thị Trâm 1 Lớp : CN May – K50.
BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
=====  =====
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên : Nguyễn Thị Trâm.
Lớp : CN May - K50.
Số hiệu sinh viên : 20033493
Khoa : CN Dệt May và Thời Trang.
1. Đề tài: Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng Nike
mã PT 120.
2. Các số liệu ban đầu:
- Sản phẩm mẫu cỡ trung bình, bảng thông số kích thước thành phẩm các cỡ, yêu cầu kĩ
thuật, tỉ lệ số lượng, cỡ số, mầu sắc, thời gian giao hàng của khách hàng PT 120.
- Điêu kiện sản xuất thực tế tại công ty cổ phần sản xuất hàng thể thao Maxport
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Chương I : Nghiên cứu đơn hàng_Điều kiện sản xuất.
- Chương II : Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế.
- Chương III : Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ.
- Chương IV : Tổ chức dây chuyền may sản phẩm.
- Chương V : Lập kế hoạch sản xuất .
4. Các bản vẽ, biểu đồ: 5 bản vẽ A0.
- A0 Mô tả sản phẩm
- A0 Mặt cắt liên kết của sản phẩm.
- A0 Sơ đồ nhảy mẫu và bản nhảy mẫu một chi tiết điển hình.
- A0 Kế hoạch sản xuất và sơ đồ khối gia công sản phẩm..
- A0 Mặt bằng bố trí chỗ làm việc trên chuyền may và biểu đồ phụ tải.
5. Họ tên cán bộ hướng dẫn: TH.S TRẦN VĂN THANH.
6. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 02/03/2010.
7. Ngày hoàn thành đồ án : 04/06/2010.
Chủ nhiệm bộ môn
(Ký, ghi rõ họ tên)
Ngày …..tháng…..năm…
Cán bộ hướng dẫn
Sinh viên đã hoàn thành và nộp đồ án tốt nghiệp ngày 04 tháng 06 năm 2010.
Người duyệt

LỜI CẢM ƠN!
Đồ án tốt nghiệp là sản phẩm đúc kết lại toàn bộ kiến thức qua quá trình học tập và
nghiêm cứu của mỗi sinh viên sau những năm ngồi trên giảng đường đại học. Cũng là
sự thể hiện kiến thức mà sinh viên tiếp nhận được qua các bài giảng, bài tập lớn, đồ án
môn học và nhiều tài liệu phục vụ trong suốt thời gian học. Việc hoàn thành đồ án
không chỉ là mốc đánh dấu kết thúc việc học trong nhà trường mà còn là sự chuẩn bị
sẵn sàng về kiến thức của sinh viên để bước sang giai đoạn làm việc - ứng dụng kiến
thức, kỹ năng có được vào công việc thực tế.
Trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp của mình, tôi cũng gặp rất nhiều khó
khăn, bỡ ngỡ. Nhưng nhờ có sự hướng dẫn và động viên của gia đình, thầy cô, bạn bè
tôi đã hoàn thiện đồ án tốt nghiệp của mình.
Đầu tiên, tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến : Thầy giáo - Ths. Trần Văn
Thanh, người đã tiếp chỉ dạy và hướng dẫn tôi hoàn thiện đồ án tốt nghiệp này. Thầy
đã tạo điều kiện, giúp đỡ và chỉ cho tôi thấy những thiếu sót của mình trong suốt thời
gian làm đồ án.
Đồng thời tôi cũng muốn gửi lời cảm ơn đến các thầy cô giáo trong Khoa công
nghệ Dệt May và Thời Trang trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tận tình giảng
dạy, hướng dẫn tôi trong suốt quá trình học tập tại trường.
Tôi cũng xin cảm ơn các anh chị trong công ty Maxport, đã cung cấp tài liệu liên
quan.
Và cuối cùng tôi xin cảm ơn gia đình, bạn bè đã động viên, giúp đỡ tôi về mọi mặt
để tôi hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Tôi biết đồ án còn nhiều hạn chế và không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong
thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để tôi có thể hoàn thiện kiến thức của mình hơn.
Xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, Ngày 04 tháng 6 năm 2010
Sinh viên
Nguyễn Thị Trâm.

LỜI CẢM ƠN! ...........................................................................................................................2
LỜI MỞ ĐẦU.............................................................................................................................5
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU ĐƠN HÀNG – ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT. ................................6
1.1. Dữ liệu ban đầu....................................................................................................................6
1.2. Đặc điểm đơn hàng. .............................................................................................................7
1.2.1. Đặc điểm kĩ thuật sản phẩm.......................................................................................7
1.2.2. Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm. ...............................................................................13
1.3. Điều kiện sản xuất. ............................................................................................................14
CHƯƠNG II: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT THIẾT KẾ. ............................................15
2.1. Thiết kế mẫu mỏng cỡ trung bình......................................................................................15
2.2. May mẫu thử và duyệt mẫu. ..............................................................................................18
2.3. Nhảy mẫu...........................................................................................................................24
2.4. Thiết kế mẫu sản xuất - mẫu cứng – mẫu phụ trợ. ...........................................................29
2.5. Giác mẫu............................................................................................................................30
CHƯƠNG III: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT CÔNG NGHỆ. .....................................37
3.1. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu cho sản phẩm đơn hàng..........................................37
3.1.1. Định mức nguyên liệu: ............................................................................................37
3.1.2. Định mức phụ liệu. ..................................................................................................38
3.2. Xây dựng quy trình công nghệ cho sản phẩm. .................................................................40
3.2.1. Quy trình trải vải......................................................................................................40
3.2.2. Quy trình cắt. ...........................................................................................................44
3.2.3. Quy trình đánh số, đồng bộ, phối kiện: ..................................................................45
3.2.4. Quy trình may. .........................................................................................................46
3.2.5. Quy trình treo nhãn , gấp gói, đóng hòm. ................................................................53
3.3. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho sản phẩm. ................................................................57
3.3.1. Tiêu chuẩn ngoại quan. ............................................................................................57
3.3.2 Tiêu chuẩn kỹ thuật: .................................................................................................58
3.4. Xây dựng nhãn sử dụng cho sản phẩm. .............................................................................60
CHƯƠNG IV: TỔ CHỨC DÂY CHUYỀN MAY SẢN PHẨM ÁO SƠ MI NAM MÃ PT
120. ...........................................................................................................................................61
4.1. Đặc điểm tổ chức dây chuyền cúa xí nghiệp. ....................................................................61
4.1.1. Hình thức tổ chức chuyền. .......................................................................................61
4.1.2. Phương án bố trí mặt bằng, thiết bị gia công nhiệt, nhiệt ẩm. .................................62
4.1.3. Công suất dây chuyền may. .....................................................................................65
4.2. Xác định thông số cơ bản của chuyền may. ......................................................................65
4.2.1. Xác định công suất dây chuyền may. ......................................................................65
4.2.2. Giới hạn dung sai của nhịp:.....................................................................................65
4.2.3. Tính sơ bộ các thông số của chuyền:......................................................................65
4.3. Tổ chức lao động và cân đối chuyền. ................................................................................66

4.3.1. Phối hợp các nguyên công. ......................................................................................66
4.3.2. Chính xác lại thông số chuyền. ................................................................................72
4.3.3. Thống kê thiết bị sử dụng trên dây chuyền.............................................................72
4.4. Sắp xếp chỗ làm việc và bố trí mặt bằng chuyền. .............................................................73
4.5. Tính các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật của dây chuyền..............................................................75
CHƯƠNG V: LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT MÃ HÀNG PT 120 ........................................76
5.1. Kế hoạch giao hàng. ..........................................................................................................76
5.2. Kế hoạch may. ...................................................................................................................76
5.3. Kế hoạch trải cắt. ...............................................................................................................77
5.4. Kế hoạch là gấp, bao gói sản phẩm. ..................................................................................80
5.5. Kế hoạch đóng hòm. ..........................................................................................................81
KẾT LUẬN ..............................................................................................................................82
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................83

LỜI MỞ ĐẦU.
Làm đồ án tốt nghiệp là một yêu cầu bắt buộc đối với mỗi sinh viên Đại học
thuộc các nghành kĩ thuật, đây là nhiệm vụ cuối cùng của sinh viên trước khi tốt
nghiệp ra trường.
Đối với sinh viên nghành công nghệ May thì đề tài Triến khai chuẩn bị tài liệu
kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng là đề tài truyền thống. Dạng đề tài này giúp cho sinh
viên có được cái nhìn tổng quát về quá trình sản xuất một đơn hàng từ thiết kế tới sản
xuất, hoàn thiện sản phẩm .
Sau 5 năm học tập, tiếp thu kiến thức khoa học tại trường, tôi được giao nhiệm
vụ: Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng
Nike mã PT 120. Đồ án này gồm 5 phần:
Phần I : Nghiên cứu đơn hàng_Điều kiện sản xuất.
Phần II : Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế.
Phần III : Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ.
Phần IV : Thiết kế dây chuyền may sản phẩm.
Phần V : Lập kế hoạch sản xuất .
Do kinh nghiệm thực tế còn ít nên đồ án tốt nghiệp không tránh khỏi thiết sót, rất
mong các thầy cô, các bạn đóng góp ý kiến để bản đồ án này được hoàn thiện hơn.
Một lần nữa, tôi xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU ĐƠN HÀNG – ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT.
1.1. Dữ liệu ban đầu.
 Mã hàng: Phan Tom 120
 Hãng : NIKE
 Chủng loại: Sơ mi nam
 Đơn vị sản xuất: Công ty cổ phần may Maxport.
 Thị trường xuất: Mỹ.
 Thời hạn sản xuất: 10/2/2010 - 25/2/2010.
Bảng 1.1: Bảng số lượng cỡ vóc và màu sắc:
Cỡ
Màu S M L Tổng
UGRN 15 92 110 217
CON 15 94 110 219
BLK 20 122 145 187
CYAN 30 30
CLV 27 27
Tổng 50 365 365 780
 Dữ liệu khách hàng cung cấp bao gồm:
 Bản vẽ kĩ thuật mô tả sản phẩm và yêu cầu kĩ thuật sản phẩm.
 Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu sử dụng.
 Bảng thông số kích thước thành phẩm các cỡ số và áo mẫu cỡ M.

1.2. Đặc điểm đơn hàng.
1.2.1. Đặc điểm kĩ thuật sản phẩm.
A. Mô tả sản phẩm.
AA
A
A
A
A

* Thuyết minh sản phẩm: Sản phẩm áo sơ mi nam dài tay mã hàng Phan Tom 120
sản xuất theo đơn đặt hành của hãng NIKE – Mỹ.
 Dáng thẳng.
 Cổ Đức.
 Gấu đuôi tôm.
 Có một túi ngực.
 Có 2 cá cầu vai.
 Nẹp liền.
B. Cấu trúc sản phẩm
 Thân trước: gồm 2 mảnh thân trước đối xứng, nẹp liền, cài khuy.
 Túi ngực: gồm 2 mảnh nắp túi được dán K, 1 mảnh đáp túi, 2 mảnh thân túi
và 1 mảnh súp túi, được gia công riêng và dán lên thân trước trái.
 Thân sau: gồm thân sau dưới và cầu vai sau được dán bằng K.
 Cổ áo: là cổ Đức thông thường, gồm 2 mảnh lá cổ và 2 mex, 2 mảnh chân cổ
và 2 mex.
 Tay áo : mỗi tay áo gồm mang tay và 2 mảnh măng séc, 1 thép tay.
 Gấu: gấu được gập lên cộp K và diễu.
Bảng 1.2: Bảng thống kê số lượng chi tiết.
Vị trí STT Tên chi tiết Vật liệu Số lượng.
Cổ áo
1 Lá cổ A 2
2 Chân cổ A 2
3 Dựng lá cổ P 2
4 Dựng chân cổ P 2
Tay áo
5 Mang tay A 2
6 Thép tay A 2
7 Măng séc A 4
8 Dựng măng séc P 4
9 Dán thép tay K 2
Thân sau
10 Thân sau A 1
11 Cầu vai sau A 1
12 Cá cầu vai A 4
13 Đáp nhãn A 1
14 Chèn cá cầu vai. K 2
15 Dán đáp nhãn K 1

Thân trước
16 Thân trước trái A 1
17 Thân trước phải A 1
18 Nắp túi A 2
19 Đáp túi A 1
20 Thân túi A 2
21 Súp túi A 1
23 Chèn nắp túi K 1
24 Dựng nẹp áo P 2
25 Dán nẹp áo K 2
26 Dán súp túi K 2
27 Dán túi K 4
28 Dán gấu áo K 1
29 Hình logo túi GG 1
30 Hình logo tay GG 1
* Sơ đồ các cụm chi tiết:
F-F
A-A
B-B
C-C
D-D
G-G
E-E

Bảng 1.3: Bảng kết cấu các cụm chi tiết sản phẩm PT 120
STT Tên chi
tiết
Tên
mặt
cắt
Kết cấu cụm chi tiết Giải thích kí hiệu
1 Cổ áo
A-A
a: Lá cổ lớp ngoài
a’: Lá cổ lớp dựng
b: Chân cổ lớp ngoài
b’: Chân cổ lớp dựng
c: Thân áo
1. May lộn lá cổ
2. May diễu lá cổ
3. May cặp 3 lá .
4.May diễu đường chân cổ
trên.
5.May ghim chân cổ với
cổ thân áo.
6. May diễu chân cổ dưới.
2
Măng
séc
B-B
a. Bác tay lớp ngoài
a’. Bác tay lớp dựng
b.Tay áo
1.Quay lộn bác tay
2.Diễu bác tay dưới
3.Ghim bác tay vào tay áo
4.Diễu bác tay trên
3 Nẹp áo C-C
a. Thân trước trái.
b. Thân trước phải.
c. Dựng nẹp áo.
1. Đường diễu nẹp.
4 Gấu áo D-D
a. Thân áo.
b. K gấu áo.
1. Đường diễu gấu.
b
a
1
1
a
a'
2
5
4
b
a
3
a’
1
b
2
3
4
5
6
C
b'
a
a’
a
b’ b
a’
b
1
c a
1

5
Súp túi
ngực. E-E
a. Thân túi.
b. Súp túi.
c. K dán.
6
Cá vai,
nắp túi
F-F
a. Cá vai con.
b. K dán.
7
Thép
tay
G-G
a. Mang tay
b. thép tay.
c. K dán.
1. Đường may thép tay
vào thân.
2. Đường mí diễu thép tay.
8
Vai sau H-H
a. Vai sau.
b. Thân sau.
c. K dán.
Bảng 1.4: Bảng mô tả các đường liên kết sản phẩm PT 120
STT Tên đường Kết cấu đường Giải thích kí hiệu
1
Đường sườn, vai
con, vòng nách,
bụng tay.
a. b: chi tiết cần ráp
nối.
1. Đường may 2 kim.
Ghi chú: Áo mẫu và bản vẽ mô tả sản phẩm trong đơn hàng có một số điểm khác
nhau, kết cấu cụm chi tiết và các đường liên kết được mô tả theo áo mẫu.
a b
a
2
1
a b
b c
a
a
b
c
b

C. Đặc điểm nguyên phụ liệu sử dụng:
 Nguyên liệu:
 Vải chính A: Là vải Ultra dry, May toàn bộ thân áo, tay, măng séc, thép tay, túi,
cá vai,…
- Thành phần: 20% elastance, 80% polyamid (PA).
- Khổ : 136cm.
- Độ co : dọc 0.5%, ngang 0%.
- Màu vải : Utility green, concrete, cyan, clove.
 Vải làm logo B :
- Thành phần : 100% PU.
- Khổ : 470mm.
- Độ co : dọc 0.5%, ngang 0.5%.
- Màu : reflective black, có phản quang.
 Phụ liệu :
 Chỉ :
 Chỉ đính cúc, thùa khuyết, may nhãn : dùng chỉ Astra 100% Polyeste, cùng màu
vải chính, chi số sợi Tex 60/3, chiều dài cuộn 5000m.
 Chỉ may tất cả các đường may : dùng chỉ tơ, chi số sợi Tex 24, cùng màu vải
chinh, chiều dài cuộn 4000m.
 Phụ liệu khác :
 Cúc : cài ở nẹp, cá cầu vai, măng séc, túi ngực : cỡ 20, 4 lỗ.
 Hình in : HURLEY EMB 3/4".
 Hình thêu.
 Thẻ bài treo + UPC.
 Dựng (P) : măng séc, chân cổ, lá cổ, nẹp áo, khổ 150cm.
 Nhãn : Nhãn chính.
Nhãn hướng dẫn sử dụng
Nhãn kẹp.
Nhãn cỡ.
 K dán : Đáp nhãn, túi, nẹp, vai sau, đáp túi Film 100%, chiều dài 150cm.
Dán cá cầu vai: Film 100%, chiều dài 16mm.
 Thùng caton đóng hàng: 7 lớp chất lượng cao kích thước L24" X W15" X H8".
 Túi ny lon: bao gói sản phẩm.
 Sticker : dán túi nylon, ngoài thùng, kích thước W:90MM
 Băng dính: dán thùng caton.

1.2.2. Yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm.
* Yêu cầu ngoại quan:
 Bề mặt sản phẩm phải phẳng đều, sạch sẽ, không có đầu chỉ, xơ vải, vết bẩn,
phấn, đánh dấu.
 Màu sắc các chi tiết trên một sản phẩm phải giống nhau, cùng chiều canh sợi.
 Các chi tiết phải đảm bảo tính đối xứng, cân xứng: cổ, cầu vai, đề cúp sườn
 Vải không bị lỗi, các chi tiết phải đảm bảo có canh sợi thẳng đứng hoặc nằm
ngang, trừ các chi tiết được bố trí cắt xiên lệch so với canh sợi.
 Bề mặt sản phẩm không được phồng, rộp, co dúm và bề mặt phải phẳng đều,
không bị biến màu.
 Sau khi hoàn thành, bề mặt sản phẩm phải được là hơi phẳng. Sản phẩm sau khi
là hơi xong phải phẳng mịn, không bị vàng hoặc bóng bề mặt, không gây dúm vặn.
 Sản phẩm phải được gấp cân đối và theo đúng khuôn mẫu yêu cầu. Hai đầu vai
áo bằng nhau, khóa ở đúng giữa áo gấp.
* Yêu cầu kĩ thuật:
 Mật độ mũi chỉ mí, diễu là 9-10 mũi / inch.
 Chỉ bọ/chỉ may phải cùng màu vải trên dưới, kích thước bọ là 3/8", thùa khuyết
mũi chỉ đều đẹp.
 Các chi tiết cắt can/mí/ diẽu/trần yêu cầu fải đối xứng . Lại mũi phải trùng nhau.
Không chấp nhận nối chỉ trên mặt gương.
 Thông số sản fẩm may xong fải đúng với bảng thông số trong tài liệu của khách
hàng.
 Chú ý khi đính cúc, logo )( phải ở bên tay phải khi nhìn thẳng.
 Nhà máy chú ý vệ sinh máy móc trước khi thao tác để tránh dây bẩn cho sản
phẩm.
 Sản fẩm đóng gói fải đảm bảo chất lượng và được VSCN.
 Giặt theo tiêu chuẩn NIKE (5 lần) , nhiệt độ 30oC, để khô tự nhiên.
 Các đường mí, diễu làm theo mẫu gốc.
 Khử co vải chính trước khi cắt may và đem bán thành phẩm đi in.
 Chú ý: BTP đi in để dư đường may 2 cm để tránh co sau khi in.
 Các đường xén ultra dùng quả lô và tốc độ xén phù hợp tránh bị bai giãn mép.
 Không được để nhe keo bẩn ở các đường overlap.
 Hình thêu đảm bảo mũi chỉ đều, đẹp.
 Dùng vải cắt lase túi ngực để làm đáp nhãn chính.

1.3. Điều kiện sản xuất.
Công ty cổ phần May Maxport là công ty chuyên gia công sản phẩm hàn và gián
quần áo thể thao, vì vậy trình độ kỹ thuật, công nghệ, thiết bị tại cơ sở này hoàn toàn
có thể đáp ứng được yêu cầu của đơn hàng.
* Nơi sản xuất: Phân xưởng may (MAD) của công ty hiện có:
- 10 chuyền sản xuất với gần 500 công nhân.
- Cơ cấu mỗi chuyền: 1 tổ trưởng, 3 tổ phó kỹ thuật tổ, 1 thu hóa và 40 công
nhân.
+ Số lao động trong chuyền chủ yếu là nữ.
+ Với cấp bậc tay nghề từ bậc 1 đến bậc 4.
+ Độ tuổi trung bình 27 tuổi.
* Trình độ quản lý:
Trình độ quản lý nhìn chung tốt, tổ chức chuyên môn hóa cao đáp ứng được nhu
cầu sản xuất được các đơn hàng có độ phức tạp khác nhau.
* Thiết bị sử dụng:
Trang thiết bị sử dụng trong chuyền đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo
năng suất, chất lượng sản phẩm và khả năng hoàn thành nhiệm vụ các đơn hàng có độ
phức tạp cao. Hiện tại cơ sở này tập trung nhiều thiết bị hàng đầu trong lĩnh may và
gia công sản phẩm quần áo thể thao.
Với những điều kiện đó, công ty hoàn toàn có thể đáp ứng được yêu cầu của đơn
hàng này.

CHƯƠNG II: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT THIẾT KẾ.
2.1. Thiết kế mẫu mỏng cỡ trung bình.
Từ thông tin khách hàng cung cấp, từ yêu cầu thiết kế của đơn hàng, cụ thể là từ
bảng thông số kích thước thành phẩm các cỡ số và áo mẫu cỡ M, ta tiến hành xây dựng
bộ mẫu mỏng cỡ trung bình, thực chất của việc này là mô phỏng lại sản phẩm mẫu dựa
trên các thông tin của khách hàng.
Bảng 2.1: Ký hiệu cỡ theo chữ của đơn hàng.
Stt Cỡ Ký hiệu
1 Cỡ nhỏ S
2 Cỡ trung bình M
3 Cỡ lớn L
 Sơ đồ các vị trí đo của sản phẩm.
A2
A7
A6
A17
A15
A33
A4
A5
A16
A13
3
A8
A9
A10
A18
A33
A38
A39
A40
A23
A26
A1
A19

Bảng 2.2: Bảng thông số kích thước thành phẩm.
STT KH
Mô tả
Cỡ số Sai
lệch
( inch)
S M L
1 A1 Dài áo tính từ đỉnh vai 29 30 31 ±1/2
2 A2 Độ hạ vai 2 2 2 ±1/8
3 A3 Chồm vai con 1 1 1 ± 1/8
4 A4 Rộng vai 17 3/4 18 1/2 19 1/2 ±1/2
5 A5 Rộng thân trước (cách đỉnh vai 6”) 15 3/4 16 1/2 17 1/2 ±1/2
6 A6 Rộng thân sau (cách đỉnh vai 6”) 16 1/4 17 18 ±1/2
7 A7 Rộng ngực (cách nách 1”) 21 1/4 22 1/4 23 1/4 ±1/2
8 A8 Rộng gấu 20 1/4 21 1/4 22 1/4 ±1/2
9 A9 Hạ đuôi tôm 3 1/2 3 1/2 3 1/2 ±1/8
10 A10 Rộng cổ (Đo tại 2 đầu vai) 6 1/4 6 1/2 6 3/4 ±1/8
11 A11 Hạ cổ trước 3 3 1/4 3 1/2 ±1/8
12 A12 Hạ cổ sau 5/8 3/4 7/8 ±1/8
13 A13 Rộng nách đo thẳng 8 7/8 9 1/4 9 5/8 ±1/4
14 A14 Dài tay từ giữa sau (cả MS) 33 5/8 34 1/2 35 1/2 ±1/2
15 A15 Rộng bắp tay ( cách nách 1”) 8 1/2 8 3/4 9 ±1/4
16 A16 Rộng cánh tay cách đường tra MS 2” 5 1/8 5 1/4 5 3/8 ±1/4
17 A17 Rộng măng séc 4 3/8 4 1/2 4 5/8 ±1/4
18 A18 Cao măng séc 2 1/2 2 1/2 2 1/2 ±1/8
19 A19 Dài thép tay đo đến bọ 4 1/2 4 1/2 4 1/2 ±1/8
20 A20 Rộng bản thép tay 3/4 3/4 3/4 ±1/8
21 A21 Dài đỉnh cổ 16 1/2 17 1/2 18 1/2 ±1/4
22 A22 Cao lá cổ ( tại giữa sau) 2 2 2 ±1/8
23 A23 Cao lá cổ đo tại 2 đầu lá cổ 2 1/4 2 1/4 2 1/4 ±1/8
24 A24 Rộng đỉnh chân cổ 15 1/2 16 1/2 17 1/2 ±1/4

25 A25 Cao chân cổ tại giữa trước 3/4 3/4 3/4 ±1/8
26 A26 Cao chân cổ tại giữa sau 1 1 1 ±1/8
27 A27 Rộng chân cổ 16 17 18 ±1/4
28 A28 Rộng nẹp thân trước 1 1/8 1 1/8 1 1/8 ±1/8
29 A29 K/C từ tâm cúc trên cùng đến chân cổ 3 1/4 3 1/4 3 1/4 ±1/8
30 A30 K/C từ tâm cúc dưới cùng đến mép gấu 5 5 5 ±1/8
31 A31 Dài cá vai con 4 4 4 ±1/8
32 A32 Rộng cá vai con 1 1 1 ±1/8
33 A33 Cao cầu vai đo đến mép xén Ultra 5 1/4 5 1/2 5 3/4 ±1/8
34 A34 Rộng nắp túi đo tại giữa 2 2 2 1/2 ±1/8
35 A35 Rộng nắp túi đo cạnh bên 1 1/4 1 1/4 1 3/4 ±1/8
36 A36 Rộng túi 4 1/2 4 1/2 4 1/2 ±1/8
37 A37 Dài túi đo ở giữa 5 1/2 5 1/2 5 1/2 ±1/8
38 A38 Dài túi đo ở bên 4 3/4 4 3/4 4 3/4 ±1/8
39 A39 K/C từ túi tới đầu vai 8 1/8 8 1/2 8 7/8 ±1/4
40 A40 K/C túi từ giữa trước 1 5/8 1 3/4 1 7/8 ±1/8
41 A41 Rộng súp túi 1 1 1 ±1/8
42 A42 Cao gấu 1/4 1/4 1/4 ±1/8
Từ sơ đồ mô tả vị trí đo, bảng thông số kích thước thành phẩm cỡ M, chọn đường
thẳng đi qua các tâm cúc của nẹp áo làm trục tung , gốc tọa độ O nằm ở hõm cổ, ta
tiến hành mô phỏng lại các chi tiết dưới dạng thành phẩm, cộng thêm lượng dư đường
may sẽ cho ra mẫu mỏng của các chi tiết cỡ trung bình.

Bản vẽ mẫu mỏng cỡ M:
2.2. May mẫu thử và duyệt mẫu.
Sau khi xây dựng xong mẫu mỏng cỡ số trung bình của sản phẩm ta tiến hành may
mẫu thử. Từ sản phẩm may mẫu ta có thể so sánh, kiểm tra và hiệu chỉnh mẫu mỏng (
nếu cần ) cho chính xác trước khi đưa sản phẩm đi sản xuất hàng loạt.
Sản phẩm may mẫu phải được thực hiện đúng nguyên phụ liệu yêu cầu của sản
phẩm và phải cắt từ bộ mẫu mỏng cỡ trung bình của sản phẩm. May mẫu thử phải tiến
hành theo đúng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm. Sản phẩm may mẫu xong phải được
đối chiếu, so sánh với các yêu cầu kỹ thuật, mỹ thuật của sản phẩm, xem sản phẩm đã
đáp ứng được yêu cầu chưa, có phải chỉnh sửa gi không. Khi mọi yêu cầu kỹ thuật, mỹ
thuật đã thỏa mãn thì sản phẩm được đem đi giặt là để kiểm tra độ bền, độ co, độ phai
màu của nguyên vật liệu tại vị trí các đường may và dán, gia công.
Trình tự thực hiện:
- Sang dấu mẫu mỏng
- Cắt mẫu giấy ( tỉ lệ 1:1)
- Áp mẫu giấy lên vải , cắt vải theo mẫu giấy
- Những vấn đề phát sinh khi may mẫu: và nhận xét từ khách hàng.
M
Thânsaudưới
M
Thântrướcphải
CVS -- M
M
Thântrướctrái
M
Mangtay
M
Th
ân
trư
ớc
ph
ải
M
Th
ân
trư
ớc
ph
ải
M
T
h
â
n
t
r

Bảng 2.3: Bảng so sánh thông số kích thước của sản phẩm may mẫu đối với tài liệu
kĩ thuật của đơn hàng.
STT KH Kích thước
Dung
sai
TSKT
TLKH
TSKT
mẫu
Đánh
giá
1 A1 Dài áo tính từ đỉnh vai ±1/2 30 30 Đạt
2 A2 Độ hạ vai ±1/8 2 2 Đạt
3 A3 Chồm vai con ± 1/8 1 1 Đạt
4 A4 Rộng vai ±1/2 18 1/2 18 1/2 Đạt
5 A5 Rộng thân trước (cách đỉnh vai 6”) ±1/2 16 1/2 16 1/2 Đạt
6 A6 Rộng thân sau (cách đỉnh vai 6”) ±1/2 17 17 1/4 Đạt
7 A7 Rộng ngực (cách nách 1”) ±1/2 22 1/4 22 1/4 Đạt
8 A8 Rộng gấu ±1/2 21 1/4 21 3/8 Đạt
9 A9 Hạ đuôi tôm ±1/8 3 1/2 3 1/2 Đạt
10 A10 Rộng cổ (Đo tại 2 đầu vai) ±1/8 6 1/2 6 1/2 Đạt
11 A11 Hạ cổ trước ±1/8 3 1/4 3 1/4 Đạt
12 A12 Hạ cổ sau ±1/8 3/4 3/4 Đạt
13 A13 Rộng nách đo thẳng ±1/4 9 1/4 9 1/4 Đạt
14 A14 Dài tay từ giữa sau (cả MS) ±1/2 34 1/2 35 Thừa
15 A15 Rộng bắp tay ( cách nách 1”) ±1/4 8 3/4 8 7/8 1/8
16 A16 Rộng cánh tay cách đường tra MS 2” ±1/4 5 1/4 5 1/4 Đạt
17 A17 Rộng măng séc ±1/4 4 1/2 4 1/2 Đạt
18 A18 Cao măng séc ±1/8 2 1/2 2 5/8 Thừa
19 A19 Dài thép tay đo đến bọ ±1/8 4 1/2 4 5/8 Thừa
20 A20 Rộng bản thép tay ±1/8 3/4 3/4 Đạt
21 A21 Dài đỉnh cổ ±1/4 17 1/2 17 5/8 Đạt
22 A22 Cao lá cổ ( tại giữa sau) ±1/8 2 2 Đạt

23 A23 Cao lá cổ đo tại 2 đầu lá cổ ±1/8 2 1/4 2 1/4 Đạt
24 A24 Rộng đỉnh chân cổ ±1/4 16 1/2 16 5/8 Đạt
25 A25 Cao chân cổ tại giữa trước ±1/8 3/4 3/4 Đạt
26 A26 Cao chân cổ tại giữa sau ±1/8 1 1 Đạt
27 A27 Rộng chân cổ ±1/4 17 16 7/8 Đạt
28 A28 Rộng nẹp thân trước ±1/8 1 1/8 1 1/8 Đạt
29 A29 K/C từ tâm cúc trên cùng đến chân cổ ±1/8 3 1/4 3 1/4 Đạt
30 A30 K/C từ tâm cúc dưới cùng đến mép gấu ±1/8 5 5 Đạt
31 A31 Dài cá vai con ±1/8 4 4 Đạt
32 A32 Rộng cá vai con ±1/8 1 1 Đạt
33 A33 Cao cầu vai đo đến mép xén Ultra ±1/8 5 1/2 5 5/8 Thừa
34 A34 Rộng nắp túi đo tại giữa ±1/8 2 2 Đạt
35 A35 Rộng nắp túi đo cạnh bên ±1/8 1 1/4 1 1/4 Đạt
36 A36 Rộng túi ±1/8 4 1/2 4 1/2 Đạt
37 A37 Dài túi đo ở giữa ±1/8 5 1/2 5 1/2 Đạt
38 A38 Dài túi đo ở bên ±1/8 4 3/4 4 3/4 Đạt
39 A39 K/C từ túi tới đầu vai ±1/4 8 1/2 8 1/2 Đạt
40 A40 K/C túi từ giữa trước ±1/8 1 3/4 1 3/4 Đạt
41 A41 Rộng súp túi ±1/8 1 1 Đạt
42 A42 Cao gấu ±1/8 1/4 1/4 Đạt
Nhận xét mẫu:
1. Bọ túi không trùng vào đường diếu lót túi bên trong.
2. Cá cầu vai vàng mép => cần chú ý cho sản suất.
3. Đường diễu nách nhăn vặn.
4. Khuyết cơi măng sec chèn lên đường diễu cơi, chú ý làm theo áo mẫu cách
đường diễu cơi 3MM.
5. Chân nẹp phải bị hằn vết => chú ý trong sản xuất.

Sau khi tiến hành may mẫu và tập hợp ý kiến của khách hàng, tiến hành hiệu
chỉnh mẫu mỏng cỡ M và cho ra bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh của sản phẩm cỡ trung
bình.
Bảng 2.4: Bảng thông số kích thước bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh.
STT Tên chi
tiết
Hình vẽ mô tả vị trí đo
Kích thước ( inchs)
#1 #2 #3 #4
1
Thân
trước trái.
19 5.3 3.68 13.6
2 Thân
trước
phải.
30.85 7.2 12.98 8.35
#2
#4
#3
M
Thântrướcphải
#1
#2
#3
#4
M
Thântrướctrái
Thântrướctrái

3
Cầu vai
sau
20.57 6.31 6.94 17.72
4
Thân sau
dưới
17.72 23.06 19 22.08
5
Mang tay
25.02 18.93 20 9.6
6 Măng séc 9.8 3.3 8.31 2.27
#1
#2
#3
#4
MS - M
Thân
trước
trái
#1
#3
#2
#4
M
Mangtay
Thântrướctrái
#4
#2
#3
#1
M
Thânsau
CVS M

7 Đáp túi 5.3 5.4 6.3 2.83
8 Thân túi 5.95 3.05 4.94 3.14
9 Súp túi 5.8 1
10 Nắp túi 5.3 1.92 2.8 2.8
11 Lá cổ áo 18.52 16.87 3.16 2.8
#2
#1
#4 #3Lá cổ - M
#3
#1
#2
444NT - M
ST-M
#1
#2
#2
#1#3
#4
TT-M
#2#3
ĐT-M
Thân
trướctrái

12
Chân cổ
áo
16.85 17.84 1.2 1.8
13 Thép tay
9.8 1.55
14 Cá vai 3.5 1 0.5
2.3. Nhảy mẫu.
Trong ngành công nghiệp may, sản phẩm được sản xuất theo cỡ số. Vì vậy,
thường thì chỉ xây dựng bản vẽ thiết kế và thiết kế mẫu mỏng cho một cỡ số là cỡ số
trung bình. Đề có được mẫu mỏng của các cỡ số còn lại, người ta áp dụng phương
pháp nhảy mẫu từ mẫu mỏng cỡ sồ trung bình.
- Nhảy mẫu thực chất là việc xây dựng mẫu mỏng của các cơ số khác nhau
thông qua mẫu trung bình bằng cách tăng hoặc giảm kích thước mẫu mỏng cỡ trung
bình.
- Hiện nay trong quá trình sản xuất may công nghiệp người ta sử dụng 4 phương
pháp nhảy mẫu cơ bản sau:
 Phương pháp tia:
Dùng để xác định các cỡ khác nhau bằng các tia. Các tia này được xác định tại
các điểm đặc biệt và các điểm của các cỡ khác nhau phải nằm trên cùng một tia.
#3
#1
#2Cá vai - M
TT-M
#1
#3
#1
#2
M

Phương pháp này nhanh, đơn giản, nhưng độ chính xác không cao thường chỉ được
dùng cho các chi tiết có hình dạng hình học cơ bản và đồng dạng.
 Phương pháp ghép nhóm:
Mẫu mỏng của các cỡ số còn lại được xây dựng từ 2 bộ mẫu kĩ thuật của hai cỡ
số khác nhau khi các cỡ số cách đều nhau. Mẫu kĩ thuật của mỗi chi tiết của 2 cỡ số
được vẽ trên cùng một hệ trục tọa độ, nối các điểm thiết kế tương ứng của 2 chi tiết ở
hai cỡ số bằng các đường thẳng, khi đó các điểm thiết tương ứng của các cỡ số sẽ phải
nằm trên các đường nối này.Vị trí các điểm thiết kế của các cỡ số khác được xác định
thông qua các đoạn thẳng tỉ lệ.
 Phương pháp tỷ lệ:
Thực hiện nhảy mẫu các điểm nằm trên ly chiết, đề-cúp đường trang trí. Các số
gia nhảy mẫu của điểm thứ 3 dựa trên số gia nhảy mẫu của hai điểm thiết kế khác có
liên quan trực tiếp đến điểm này và khoảng cách giữa chúng.
 Phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế:
Xác định số gia nhảy mẫu của điểm thiết kế dựa trên bậc nhảy của kích thước cơ
thể và dạng công thức thiết kế đã sử dụng để xác địmh vị trí của điểm thiết kế trên bản
vẽ thiết kế. Phương pháp này cho độ chính xác cao.
- Đối với sản phẩm này ta chọn phương pháp nhảy mẫu: Phương pháp tia và
phương pháp ghép nhóm.
Do: - Trong dải cỡ số thiết kế, các cỡ số cách đều nhau.
- Sản phẩm chia cắt đơn giản, chi tiết có dạng hình học cơ bản và đồng
dạng.
- Ưu điểm : +) Nhanh.
+) Tương đối chính xác.
+) Đơn giản dễ thực hiện, dễ kiểm tra.
Từ sơ đồ mô tả vị trí đo kich thước mẫu mỏng chi tiết ta xác định các điểm nhảy
mẫu, sau đó tiến hành nhảy mẫu dựa trên kết hợp 2 phương pháp này và bảng số gia
nhảy mẫu.
Trong TLKT khách hàng cung cấp đã có đầy đủ thông số kich thước thành phẩm
các cỡ số S, M, L. Vì vậy, có thể tính số gia nhảy mẫu trực tiếp từ bảng thông số này
bằng phương pháp dùng hệ tọa độ nhảy mẫu ( sơ đồ nhảy mẫu ).

Bảng 2.5 : Bảng thông số các điểm nhảy mẫu.
Vị trí Điểm nhảy mẫu ∆x ∆y
Thân trước áo
0 0 0
1 0.25 0.25
2 0.5 0.25
3 0.5 0.25
4 0.5 -0.375
5 0.5 -1
6 0 -1
Thân sau áo
1 0.25 0.125
2 0.5 0.125
3 0.5 -0.25
4 0.5 -0.375
5 0.5 -1
6 0 -1
Mang tay
1 0 0
2 0.125 0.75
3 0.25 0.375
4 0.125 0
5 0 0
Măng séc
1 0.0625 0
2 0.0625 0
Lá cổ
1 0.5 0
2 0.5 0
Chân cổ
1 0.5 0
2 0.5 0

 Sơ dồ bố trí các điểm nhảy mẫu:
 Thân trước:
 Thân sau:
x
6
3
2
1
0
4
5
y
M
Thânsau
3
2
1
6
5
4
x
y
0
M
Thântrướctrái

Sau khi tiến hành nhảy mẫu các chi tiết ta được các chi tiết mẫu mỏng các cỡ .
Bản nhảy mẫu các cỡ mã PT 120.

2.4. Thiết kế mẫu sản xuất - mẫu cứng – mẫu phụ trợ.
a) Mẫu cứng:
- Mẫu cứng hay còn gọi là mẫu giác sơ đồ được xây dựng từ mẫu mỏng bằng cách
sao mẫu mỏng lên bìa cứng và cắt theo đường cắt mẫu, sao mẫu phải đảm bảo tỉ lệ 1:1.
- Việc sao được thực hiện bằng bút chì, độ to của nét vẽ nhỏ hơn 0.1cm, cắt mẫu
chính giữa nét vẽ.
- Trên mẫu giác sơ đồ thể hiện các thông tin:
+) Tên chi tiết.
+) Cỡ số sản phẩm.
+) Số lượng chi tiết trên một sản phẩm.
+) Độ lệch canh sợi cho phép.
+) Các vị trí đánh dấu các điểm trùng khớp khi gia công.
b) Mẫu phụ trợ:
Gồm các loại mẫu phục vụ cho quá trình sản xuất sản phẩm nhằm mục đích tăng
độ chính xác và độ thuận tiện cho sản xuất.
- Mẫu cắt gọt:
+) Mẫu cắt gọt lá cổ, chân cổ được thiết kế từ mẫu mỏng lá cổ, chân cổ:
- Mẫu đánh dấu:
+) Mẫu đánh dấu vị trí túi ngực, được xây dựng từ mẫu mỏng thân trước trái.
- Mẫu may:
+) Mẫu may lộn măng séc: thiết kế theo kích thước măng séc thành phẩm.

+) Mẫu may lộn lá cổ: thiết kế theo kích thước lá cổ thành phẩm.
- Mẫu kiểm tra:
+) Mẫu kiểm tra kích thước thân áo: thiết kế theo kích thước thành phẩm thân áo.
+) Mẫu kiểm tra kích thước túi ngực: thiết kế theo kích thước túi ngực.
2.5. Giác mẫu.
Mục đích cơ bản của việc giác mẫu là tiết kiệm nguyên liệu. Hiện nay đã có nhiều
phần mềm giác mẫu tự động cho hiệu quả cao và nhanh chóng hơn rất nhiều so với
giác mẫu thủ công trước đây. Tuy nhiên để thật sự tiết kiệm nguyên liệu, sau khi giác
tự động, các kỹ thuật giác phải tiến hành giác lại bằng tay.
a) Phương pháp giác mẫu:
Đối với mã PT 120, sử dụng phương pháp giác đơn, mỗi bản giác chỉ giác một
cỡ. Giác trên hệ Lectra. Phương pháp này có thể hạn chế tối đa được sự nhầm lẫn
chi tiết giữa các cỡ, nhất là các chi tiết nhỏ.
b) Các nguyên tắc giác mẫu:
- Trình tự thực hiện:
+) Kiểm tra cỡ số và số lượng các bộ mẫu cứng sẽ giác trên sơ đồ.
+) Kiểm tra số lượng chi tiết của mỗi bộ mẫu cứng.
+) Sắp xếp các mẫu cứng trên sơ đồ: giác các mẫu lớn trước, sau đó đến các
mẫu trung bình và cuối cùng là các mẫu nhỏ.
- Yêu cầu:
+) Đặt mặt phải của mẫu lên trên.
+) Độ lệch canh sợi thực tế nhỏ hơn hoặc bằng độ lệnh canh sợi cho phép.
+) Kết hợp các mẫu lớn và mẫu trung bình để tạo thành những vùng trống trong
sơ đồ dùng để giác mẫu nhỏ.
+) Các đường cắt thẳng của mẫu lớn được quay ra mép ngoài của sơ đồ, các
đường cắt cong quay vào trong.
+) Các chi tiết có thể xếp theo cả hai chiều.
+) Đảm bảo các chi tiết đối xứng phải đối xứng.
+) Đảm bảo diện tích sơ đồ giác là it nhất (tỉ lệ hữu ích của sơ đồ là cao nhất).
+) Đảm bảo sự thuận tiện khi cắt.
+) Giữ nguyên tính chất bề mặt vải, tính chất đặc biệt của quá trình giác.
c) Sơ đồ giác mẫu mini của sản phẩm.

Cỡ S vải A mã PT 120, dài 2812 mm, rộng 1360 mm (H= 87,69 %), 2 sản phẩm.

Cỡ M vải A mã PT 120, dài 2973 mm, rộng 1360 mm (H= 87,48 %), 2 sản phẩm.

Cỡ L vải A mã PT 120, dài 3203 mm, rộng 1360 mm (H= 86,39 %), 2 sản phẩm.

Cỡ L vải B mã PT 120, dài 75 mm, rộng 470 mm (H= 64,39 %), 10 sản phẩm.
Cỡ L vải P mã PT 120, dài 1104 mm, rộng 1470 mm (H= 88,05 %), 5 sản phẩm.

Cỡ M vải K mã PT 120, dài 642 mm, rộng 1470 mm (H= 63,01 %), 10 sản phẩm.

Bảng 2.5: Bảng giác sơ đồ mini.
Code
vải
Phối
cỡ
ĐM thực
tế (M)
ĐM
thực tế
(YRD)
Khổ
SL
theo
cỡ
SL SP/
bản
giác
Dài
bản
giác
% bản
giác
Số
lớp
vải
Làm
tròn
lớp
Số vải cần
dùng (m)
Số vải
cần có
2%
%
hao
hụt
Định
mức
(YRD)
Vải A
SĐ 1 S 1.406 1.5376 136 50 2 2.812 87.69 25 25 70.3
SĐ 2 M 1.4865 1.6257 136 365 2 2.973 87.48 182.5 183 544.059
SĐ 3 L 1.6015 1.7514 136 365 2 3.203 86.39 182.5 183 586.149
TOTAL 1.498 1.6382 780 1130.208 1152.812 3.5 1.78
Vải B
SĐ 1 CC 0.0075 0.0082 47 780 10 0.075 64.39 78 78
TOTAL 0.0075 0.0082 780 5.85 5.967 0.01
Vải P (MEX)
SĐ 1 CC 0.2208 0.2415 147 780 5 1.104 88.05 156 156 172.224 175.668 0.22M
TOTAL 0.2208 0.2415 780
Vải K
SĐ 1 CC 0.0681 0.0745 147 780 10 0.681 63.01 78 78
TOTAL 0.0681 0.0745 780 53.118 54.18 0.07M

CHƯƠNG III: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT CÔNG NGHỆ.
3.1. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu cho sản phẩm đơn hàng.
3.1.1. Định mức nguyên liệu:
Đối với nguyên liệu (vải) thì việc định mức dựa trên cơ sở sơ đồ giác mẫu của
từng loại vải sử dụng may sản phẩm để tính định mức cho từng cỡ. Trên cơ sở bản
giác mẫu thực tế, ta tính được định mức vải.
- Phương pháp xác định định mức vải:
Định mức vải dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức:
Ltb = Lsđ/n.
Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm.
Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế.
n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ.
Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện
tích mẫu giấy:
H = ( Ssđ – Smg) x 100%/Ssđ.
Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ.
Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác).
Smg : Diện tích mẫu giấy.
Vì mex (P) và băng keo (K) được tính định mức tương tự như vải nên ta gộp luôn
vào bảng định mức vải cho sản phẩm.
Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm. Số liệu tính
toán thể hiện dưới bảng sau.
Bảng 3.1 Bảng định mức vải trung bình cho một sản phẩm.
STT Loại vải
Sơ đồ giác
Hao hụt
( % )
Số sản
phẩm
trên sơ
đồ
Định mức trung
bình cho một sản
phẩm.
Chiều dài
TB (m)
Khổ
( m)
1 Vải chính A 2.996 1.360 3.5 2 1.78 YRD.
2 Vải trang trí B 0.075 0.470 0 10 0.01 YRD.
3 Vải dựng P 1.104 1.47 0 5 0.22M
4 Vải K 0.681 1.47 0 10 0.07M

Bảng 3.2: Định mức vải cho toàn bộ đơn hàng.
KH Chất liệu
Khổ
(cm)
Nơi
cung
cấp
Số lượng theo màu vải chính. (YRD). Tổng
A
Ultra dry
20% elastance,
80% PA
136
EUROPE
AN
Fabrics
UGRN CON BLK CYAN CLV
1388.4
386.26 389.82 332.86 53.4 48.06
B 100% PU 47
STAHL'S
-US
Reflective black
7.8
2.17 2.19 1.87 0.30 0.27
P Không dệt 147
FREUDE
RB
White (m)
171.6
47.74 48.18 41.14 6.6 5.94
K FILM 100% 147
BEMIS -
HK
Clear (m)
54.6
15.19 15.33 13.09 2.1 1.89
3.1.2. Định mức phụ liệu.
 Định mức chỉ:
Đối với mã hàng này người ta tính định mức chỉ theo phương pháp:Tính lượng
tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức: L = K x l + c
Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó.
K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu.
L : Chỉều dài đoạn đường may.
c: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may.
Bảng 3.3: Bảng hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may.
STT Tên đường may Hệ sô tiêu hao chỉ K
1 Đường may 1 kim thường 301 3.3
2 Đường may 2 kim 6.6
3 Đường may 2 kim cữ cuốn 22
4 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28

Bảng 3.4: Định mức chỉ trung bình cho một sản phẩm.
Chất liệu Vị trí Loại Nơi cung cấp
Số lượng
(Cuộn)
Chỉ 100%
Polyester
Đính cúc, thùa
khuyết.
ASTRA
Tex 60/3
COATSPP 0.1
Chỉ 100%
Polyester
May nhãn
ASTRA
Tex 60/3
COATSPP 0.0006
Chỉ tơ
May tất cả các
đường may
GRAL Tex
24
COATSPP 0.036
Bảng 3.5: Định mức chỉ cho toàn bộ đơn hàng.
Chất liệu
Nơi
cung
cấp
Loại
Số lượng theo màu (cuộn). Tổng
UGRN CON BLK CYAN CLV
Chỉ 100%
Polyester
COATS
PP
ASTR
A Tex
60/3
21.8302 22.0314 18.8122 3.018 2.7162 78.468
Chỉ tơ
COATS
PP
GRAL
Tex 24
7.812 7.884 6.732 1.08 0.972 28.08
 Định mức phụ liệu khác:
Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như
cúc áo, nhãn, hình thêu, in, thẻ bài, túi nylon … thì sẽ được thống kê đếm số lượng và
nhân lên theo số lượng sản phẩm đặt hàng của khách hàng theo cỡ số của sản phẩm.
Bảng 3.6: Định mức các phụ liệu khác.
Kí
hiệu
Chất liệu Vị trí Kích cỡ Nơi cung cấp
Số
lượng/sp
Tổng
ACC Cúc
Nẹp, tay, cổ
áo.
20L
4 lỗ
TYT Trend USA,
Inc.
15 PC 11700 PC
EMB Hình in Xẻ tay phải 3/4"x0.7" TBA 1 PC 780 PC
EMTH Hình thêu Xẻ tay phải PARIS THREAD 0.0126 9.828

CON CON
HTAG Thẻ bài Nách trái TAGTIME 1PC 780 PC
LABL
E
Nhãn chính Giữa cổ sau CHECKPOI 1PC 780 PC
Nhãn kẹp Sườn trái
ZABIN – HK
LTD..
1 PC 780 PC
Nhãn
HDSD
Sườn trái CHECKPOI 1 PC 780 PC
Nhãn cỡ
Dưới nhãn
chính
ZABIN – HK
LTD..
1 PC 780 PC
UPC UPC Sau thẻ bài CHECKPOI 1 PC 780 PC
PACK
Caton Đựng sp
24" X 15"
X 8".
PACK -
TOANPHAT
0.021PC 17 PC
Băng dán
Thùng
caton
90MM MXP
0.004RO
L
3.12
ROL
Túi nilon Gói sp 43x39cm BB DIPHONG 1PC 780 PC
Túi MIX 28” X 40” BB DIPHONG 0.24PC 188 PC
Túi NIKE 3” LOCAL 1PC 780 PC
Túi giấy
50 X
50CM
SRITEX 1SHT 780 SHT
3.2. Xây dựng quy trình công nghệ cho sản phẩm.
3.2.1. Quy trình trải vải.
Trải vải là quá trình chuẩn bị cho việc cắt vải thành bán thành phẩm chuẩn bị cho
sản xuất gia công bán thành phẩm. Quá trình này đòi hỏi phải chính xác về định mức
vải cho từng loại vải gia công trong một sản phẩm nói riêng và trong cả đơn hàng nói
chung. Chiều dài của bàn trải tùy thuộc vào từng loại vải và số lượng sử dụng trong
đơn hàng.
Với mã hàng PT 120 gồm 780 sản phẩm, quy trình trải vải tại phân xưởng MAD
của công ty Maxport sử dụng phương pháp trải vải thủ công. Trải theo bàn giác mẫu.
Thường bàn giác dài từ 3m – 3,5m hoặc lớn hơn tùy theo mã hàng, loại vải…Số lớp
vải trải tùy vào mã hàng, tính chất loại vải trải thông thường với vải nỉ dày trải 30 lớp,
các loại vải mỏng số lớp trải có thẻ là 150 lớp nhưng trung bình trải khoảng 70 lớp.
Mỗi lớp vải được trải dư 2cm để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật.
 Phương pháp trải vải:

Sử dụng phương pháp trải xén vải: trải vải từ mốc này đến mốc kia, mặt trái vải
lên trên khi tới chiều dài quy định thì xén đi, sau đó tiếp tục trải vải, quá trình được lặp
lại.
Chiều dài lá vải trải được xác định theo chiều dài của sơ đồ giác. Trong một số
trường hợp chiều dài của lá vải trải bằng nguyên lần chiều dài sơ đồ giác, thực hiện
nối, ghép sơ đồ trong quá trình tác nghiệp trải vải.
 Dụng cụ trải vải:
- Que gạt vải dài 1,2 m.
- Giấy lót bàn.
- Sổ ghi số bàn trải, lượng vải, giấy theo dõi.
 Tiến trình trải vải:
- Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2 cm, xong kéo thước chặn 1cm. Trải tiếp 2 lá nữa
thì đo lại mẫu.
- Lấy chuẩn chiều dài, chiều rộng vuông vắn với mẫu, từ lá thứ 3 đảm bảo bằng
mẫu.
- Khi trải người ngồi dùng tay trái đỡ vải và đưa đầu tấm đồng thời dùng mắt
kiểm tra chất lượng vải, người chạy bắt mép tay trái cầm đầu tấm, tay phải cầm que
gạt, vừa di chuyển vừa kéo lá vải, khi tới đầu bàn 2 người kết hợp cầm hai đầu mép
căng vừa phải và điều chỉnh lá vải vào đúng vị trí quy định sao cho thẳng 2 mép vải
không sô lệch. Dùng máy xén vải tự động xén đầu mép vải, cứ thế tiếp tục trải vải lá
sau chồng lên lá trước.
 Sau khi trải vải:
- Phải kiểm tra xung quanh, phát hiện xử lý những lá vải bị gấp hụt.
- Kiểm tra lại số lá vải trải.
- Ghi khổ vải và cỡ vào phiếu, cài phiếu sản xuất vào bàn trải vải.
 Yêu cầu kĩ thuật trải vải:
- Vải nỉ, vải tricot phải được tở ra 8h – 48h ( tùy theo loại vải ), để đảm bảo bán
thành phẩm không bị biến dạng.
- Đảm bảo số lượng lá vải chính xác theo yêu cầu của từng loại vải.
- Độ dày lớp cắt tối đa theo quy định và theo khả năng của thiết bị cắt.
- Bề mặt vải trải phẳng, không được quá căng, các lớp trùng khít nhau, vải
không bị bai giãn, nhăn vặn, xô lệch, déo sợi.
- Trường hợp các cuộn vải chưa được kiểm tra tại kho, công nhân bộ phận trải
vải sẽ kiểm tra vải ( màu sắc, khổ vải, chiều dài,…). Trong trường hợp vải lỗi không
tận dụng được thì phần đó phải được cắt bỏ (nguyên khổ), nếu khu vực lỗi nhỏ thì
đánh dấu bằng phấn để bộ phận đánh số biết.

- Bất kì lỗi hoặc thiếu hụt của vải phải được thông báo ngay cho bộ phận vật tư
để khắc phục kịp thời, đảm bảo tiến độ sán xuất.
Bảng 3.7: Thông số tác nghiệp trải vải
Tên
vải
Ký
hiệu
Khổ
vải
Cỡ/Số
trong
bản giác
L bản
giác
(m)
Số lớp
phải
trải.
Số
SP
Vải sử
dụng
(m)
Tiêu
hao đầu
bàn trải
Số vải
cấp thực
tế
Màu : UGRN
A CL
49236
1.37
S 3 4,332 5,0 15 21,66 0,10 21,76
S 1 1,502 0,0 0 0,00 0,00 0,00
M 3 4,474 30,0 90 134,22 0,60 134,82
M 1 1,555 2,0 2 3,11 0,04 3,15
L 3 4,686 36,0 108 168,70 0,72 169,42
L 1 1,644 2,0 2 3,29 0,04 3,33
TỞ VẢI TRƯỚC KHI CẮT 24 TIẾNG
Tổng 330.98 332.48
Màu : CON
A
CL
49237
1.37
S 3 4,332 5,0 15 21,66 0,10 21,76
S 1 1,502 0,0 0 0,00 0,00 0,00
M 3 4,474 31,0 93 138,69 0,62 139,31
M 1 1,555 1,0 1 1,56 0,02 1,58
L 3 4,686 36,0 108 168,70 0,72 169,42
L 1 1,644 2,0 2 3,29 0,04 3,33
Tổng 333.9 335.4
Màu : BLACK
A
CL
46019 1.37
S 3 4,332 6,0 18 25,99 0,12 26,11
S 1 1,502 2,0 2 3,00 0,04 3,04
M 3 4,474 40,0 120 178,96 0,80 179,76
M 1 1,555 2,0 2 3,11 0,04 3,15
L 3 4,686 48,0 144 224,93 0,96 225,89
L 1 1,644 1,0 1 1,64 0,02 1,66
Tổng 437.63 439.61
Màu : CYAN

A
CL
46024 1.37
S 3 4,332
S 1 1,502
M 2 3,782 15 30 0.2 44.94
M 1 1,943 0 0 0 0 0
L 3 4,686
L 1 1,644
Tổng 44.74 44.94
Màu : CLV
A
CL
49238 1.37
S 3 4,332
S 1 1,502
M 2 3,782 13,0 26 49,17 0,26 49,43
M 1 1,943 1,0 1 1,94 0,02 1,96
L 3 4,686
L 1 1,644
Tổng 51.11 51.39
Tên
vải
Ký
hiệu
Khổ
vải
Cỡ số SP
trong bản
giác
L bản
giác
(m)
Số lớp
phải
trải.
Số SP
Vải sử
dụng
(m)
Tiêu hao
đầu bàn
trải
Số vải
cấp
thực tế
B
CL
46020
0.47
CC 38 0.273 20 760 5.46 0 5.46
CC 10 0.075 2 20 0.15 0 0.15
Tổng 780 5.61 5.61
P
CL
46026 1.5
S 8 1,603 7,0 50 11,22 0,14 11,36
M 8 1,649 46,0 365 75,85 0,92 76,77
L 8 1,701 46,0 365 78,25 0,92 79,17
Tổng 780 165.32 167.3
K
CL
46032 1.5
CC 20 1.362 39 780 53.118 0.78 54.18
Tổng 780 53.118 58.18

3.2.2. Quy trình cắt.
Sau khi trải vải thì tiến hành cắt vải thành bán thành
phẩm đưa vào sản xuất chuyền may. Quá trình này thực
hiện trên cơ sở của quá trình trải vải do đó chất lượng của
quá trình cắt hoàn toàn phụ thuộc vào chất lượng của quá
trinh trải vải.
 Trước khi cắt:
+) Kiểm tra định vị sơ đồ, kiểm tra kích thước sơ đồ và
bàn trải vải.
+) Kiểm tra sơ đồ, khổ vải, số lượng chi tiết.
+) Kiểm tra độ đều và sức căng của vải, độ phảng của
bàn trải vải.
+) Kiểm tra độ nghiêng của mép xếp bằng.
 Thiết bị cắt:
+) Kẹp sắt.
+) Găng tay sắt ( thiết bị bảo hộ bắt buộc ).
+) Máy cắt tay: cắt phá, cắt các chi tiết đơn giản.
+) Máy cắt dao thẳng: Hãng sản xuất: EASTMAN®
Kí hiệu máy: BRUTE® 627X
Công suất máy: 450 W.
Trọng lượng máy: 16.7 Kg.
Cỡ dao: 20.3 cm
+) Máy cắt vòng : cắt tinh, sửa chính xác những chi tiết phức tạp đòi hỏi chính xác
cao.
Máy cắt vòng: Hãng sản xuất: EASTMAN®
Kí hiệu máy: EC700
Công suất máy: 220 V. 750 W.
Trọng lượng máy: 265 Kg.
Cỡ dao: 0.45 x 10 x 3500 mm.
Kích thước bàn cắt: 1600mm x 800mm x
1900mm.
 Phương pháp cắt vải:
+) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1.
+) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải.
+) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng.

+) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm
ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết.
+) Tiến hành cắt các chi tiết, với các chi tiết đơn giản cắt gọt ngay trên bàn trải
bằng máy cắt di động, với các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao, chi tiết phưc tạp sẽ
được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay và cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng
 Yêu cầu của quá trình cắt:
+) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất.
+) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc
bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật.
+) Bán thành phẩm phải được cắt đúng mẫu, đường cắt trơn đều không răng cưa,
xờm mép, các chi tiết phải đối xứng nhau (nếu có) phải đối nhau không cùng chiều.
3.2.3. Quy trình đánh số, đồng bộ, phối kiện:
- Bán thành phẩm sau khi được cắt sẽ được đánh số đồng bộ, tránh sai nhầm chi
tiết trong sản xuất. Tại xưởng cắt sử dụng phương pháp đánh số đồng bộ thủ công.
- Tất cả bán thành phẩm ( của mỗi loại PO/màu sắc/kích cỡ ) của mỗi lần cắt cần
phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm.
- Yêu cầu khi đánh số:
 Không dùng bút mực để đánh dấu, chỉ dùng bút chì hoặc phấn để đánh dấu,
chiều cao chữ số nhỏ hơn 0,5cm và cách mép vải 0,5cm. Tất cả những thay đổi cần
phải báo với quản lí việc đánh số phải ở vị trí cho phép.
 Trong quá trình đánh số, phải chú ý dấu phấn lỗi ( lỗi vải ) đã đánh trên mặt
vải được đánh dấu tại kho và bộ phận trải cắt, bỏ những mảnh vải lỗi, phải ghi vào sổ.
 Lấy bán thành phẩm ra trong quá trình đánh số, rồi chọn vải thích hợp để
thay thế, sau đó đánh số lại và đặt vào cột vải ( theo đúng vị trí ).
- Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết
nào có đôi.
Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp
nhau không.
Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà
số mặt bàn cắt vào dây buộc.
Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các
thông tin: Tên mã hàng…
Màu vải …
Cỡ số …
Số lượng …
Số bàn cắt …

Số phối kiện …
- Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cần phải ghi sổ sách rõ ràng, có
sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn.
Hình 3.7: Sơ đồ bố trí điểm đánh số đồng bộ
3.2.4. Quy trình may.
 Phương pháp may:
Tuỳ theo yêu cầu sử dụng cũng như tính chất nguyên vật liệu để lựa chọn phương
pháp gia công. Với sản phẩm áo PT 120, là loại áo sơ mi thông thường, thành phần
nguyên liệu chủ yếu là PA, ta chọn phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may
và dán.
Với phương pháp gia công này, ngoài sử dụng máy 1 kim như gia công các sản
phẩm may thông thường còn cần trang bị loại máy cộp ngắn, cộp dài, máy dán và bàn
là…
2
2
2
2
2
2 2
2
2
2
2
2
2

 Sơ đồ khối gia công sản phẩm:
G/c thân trước
trái
G/c túi ngực
G/c thân trước
phải
G/c cầu vai
sau
G/c thân sau
G/c cá cầu vai
G/c mang tay
G/c lá cổ
G/c thép tay
G/c chân cổ
Dán túi ngực
lên thân trước
trái
H/C gia công
thân trước
trái
Chắp sườn
Cộp cầu vai
sau
H/C gia công
thân sau
Chắp vai con
Ghim cá vào
thân
G/c măng séc
May thép tay
vào tay áo
H/C gia
công tay áo
Tra tay áo vào
thân
Tra lá cổ vào
chân cổ
H/C gia
công cổ áo
Tra cổ áo vào
thân
G/c nẹp áo
Gia công gấu
áo
Hoàn chỉnh
sản phẩm.
G/c đáp nhãn

Bảng 3.8: Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm PT 120.
STT Tên công đoạn Thiết bị
ĐM Kỹ thuật
T.Gian (S) ĐM chiếc
TÚI NGỰC
1 Là K vào nắp túi Bàn là hơi 20 1.440
2 Định vị nắp túi Bàn là hơi 20 1.440
3 Cộp nắp túi cắt LZ Cộp ngắn 15 1.920
4 Là K XQ túi Bàn là nhiệt 80 360
5 Cộp K túi Cộp ngắn 20 1.440
6 LD cắt la ze Phụ 40 720
7 Định vị heat vào nắp túi Bàn là nhiệt 20 1.440
8 Cộp heat Cộp ngắn 30 960
9 May ly đầu túi 1 Kim 30 960
10 Ghim ly túi cạnh dưới 1 Kim 30 960
11 Là k vào súp túi 2 cạnh Bàn là nhiệt 40 720
12 Xén ultra mép túi *4 ULTRA 60 480
13 Định vị súp túi + chêm k Bàn là nhiệt 60 480
14 Cộp súp túi Cộp ngắn 30 960
15 Là k vào miệng túi Bàn là nhiệt 20 1.440
16 Xén miệng túi ULTRA 15 1.920
17 Định vị miệng túi Bàn là nhiệt 30 960
18 Cộp miệng túi (ghép) Cộp ngắn 20 1.440
19 Ghim túi vào lớp dưới + nắp túi 1 Kim 80 360
20 Sửa túi Phụ 30 960
21 Định vị túi HC Bàn là nhiệt 80 360
22 Cộp túi HC Cộp ngắn 60 480
23 Kẻ vẽ túi HC Kẻ vẽ 80 360
CAN CHẮP

24 Là k vào cầu vai sau *1 Máy dán 30 960
25 Xén cầu vai sau *2 ULTRA 50 576
26 Định vị cầu vai sau Bàn là hơi 80 360
27 Cộp cầu vai sau Cộp dài 40 720
28 Chắp vai con (can quấn)*2 2 Kim 60 480
29 Diễu vai con *2 2 Kim 40 720
30 Là k vào cá vai *2 Bàn là nhiệt 30 960
31 Định vị cá vai Bàn là nhiệt 30 960
32 Cộp cá vai cắt LZ Cộp ngắn 20 1.440
33 Kẻ tp chân cá *2 Phụ 20 1.440
34 Ghim cá vào thân *2 1 Kim 30 960
35 Tra tay (can quấn)*2 2 Kim cữ cuốn 160 180
36 Diễu tra tay *2 2 Kim 80 360
37 Chắp sườn (can quấn)*2 1 Kim 160 180
38 Diễu sườn chui 2Kim 160 180
39 Kẻ vẽ tay + thân trước sau HC Kẻ vẽ 240 120
MĂNG SÉC + THÉP TAY
40 Là TP thép tay *4 Bàn là hơi 120 240
41 Đặt thép tay may vào thân *4 1Kim 160 180
42 Bổ thép tay + sửa *2 Phụ 80 360
43 Mí thép tay dưới 1 Kim 120 240
44 Mí thép tay trên + chặn HC 1 Kim 240 120
45 Là dựng vào măng séc *4 Bàn là nhiệt 100 288
46 Cộp dựng măng séc Cộp ngắn 40 720
47 Diễu chân măng séc *2 1 Kim 50 576
48 Quay măng séc *2 Công nghệ 100 288
49 Gọt + Lộn măng séc *2 Phụ 80 360
50 Tra măng séc + LD *2 1 Kim 120 240
51 Mí xung quanh măng séc *2 1 Kim 300 96

52 LD + kẻ vẽ măng séc + thép tay HC Kẻ vẽ 100 288
GẤU
53 Kẻ lại gấu Phụ 80 360
54 Là k gấu Bàn là hơi 120 240
55 Xén gấu ULTRA 80 360
56 Định vị gấu Bàn là hơi 160 180
57 Cộp gấu Cộp dài 200 144
58 Diễu gấu 1 Kim 80 360
59 Chặn mác vào gấu 1 Kim 30 960
CỔ
60 Là dựng lá cổ + chân cổ *2 Bàn là nhiệt 100 288
61 Cộp dựng lá cổ Cộp dài 30 960
62 Cộp dựng chân cổ Cộp dài 30 960
63 Quay lá cổ Công nghệ 60 480
64 Gọt lộn lá cổ Phụ 40 720
65 Diễu lá cổ 1 Kim 80 360
66 Ghim chân lá cổ 1 Kim 30 960
67 Diễu chân cổ 1 Kim 35 823
68 Quay 3 lá cổ 1 Kim 160 180
69 Gọt lộn chân cổ Phụ 40 720
70 Tra cổ+ kẻ vẽ lại cổ 1 Kim 120 240
71 Mí xung quanh cổ 1 Kim 200 144
72 Kẻ vẽ cổ HC Kẻ vẽ 60 480
NẸP ÁO
73 Là dựng nẹp *2 Bàn là hơi 80 360
74 Cộp dựng nẹp *2 Cộp dài 60 480
75 Là nẹp tp *2 Bàn là hơi 100 288
76 Diễu nẹp *2 1 Kim 120 240
77 Định vị heat vào nẹp Bàn là nhiệt 20 1.440

78 Cộp heat nẹp Cộp ngắn 30 960
ĐÁP MÁC
79 Là k vào đáp mác Bàn là nhiệt 10 2.880
80 Cộp k đáp mác cắt LZ Cộp ngắn 10 2.880
81 May nhãn vào đáp mác 1 Kim 60 480
82 Định vị đáp mác + LD Bàn là nhiệt 20 1.440
83 Cộp đáp mác Cộp ngắn 40 720
CHUYÊN DÙNG
84 Thùa khuyết *11 Máy thùa 165 175
85 LD cúc + khuyết *14 Phụ 160 180
86 Di bọ xẻ tay Máy di bọ 20 1.440
87 Đính cúc *14 Máy đính cúc 280 103
88 Quấn chân cúc *14 Phụ 280 103
PHỤ
89 Nhặt chỉ + VSCN Phụ 100 288
90 Là xì co vải Bàn là hơi 150 192
91 Là chân MS *2+ chân cổ+là cổ*2 Bàn là nhiệt 100 288
92 Là hoàn chỉnh áo Bàn là hơi 180 160
93 Sửa BTP Phụ 180 160
94 DP DP 322 89
TO TAL 8.232 3,50
 Đặc điểm thiết bị sử dụng:
Đối với mã hàng PT 120, phương pháp gia công chủ yếu là kết hợp giữa may và
dán, ép nhiệt, thiết bị sử dụng sản xuất sản phẩm này bao gồm:
 Máy 1 kim.
 Máy 2 kim.
 Máy 2 kim cữ cuốn.
 Bàn là hơi.
 Bàn là nhiệt.

 Máy chuyên dụng.
 Máy cộp ngắn.
 Máy cộp dài.
 Máy dán,
 Máy di bọ.
 Máy đính cúc.
 Giới thiêu một số máy sử dụng gia công sản phẩm:
STT Tên máy Hình ảnh Thông số
1
Máy 1
kim
Tốc độ tối đa : 5500v/ph.
Chiều dài mũi may: 5mm.
Độ nâng chân vịt: 5,5mm(tay).
13mm(chân).
Kim : DBx1#14.
2
Máy cộp
2 đầu
nóng
lạnh.
3 Máy di bọ
Tốc độ tối đa : 3000v/ph.
Phạm vi may: 30x40mm.
Chiều dài mũi: 0,1÷10mm.
Độ cao bàn kẹp: 14mm.
Mãu chuẩn: 50 mẫu
Kim: DPx5#14
4
Máy đính
cúc
Tốc độ tối đa: 1800v/ph
Lượng đẩy: Ngang: 0÷10mm
Dọc : 0÷6,5mm
Loại nút: Ø9÷Ø26mm
Cấp nút: Tự động
Kim: TQx7#16

3.2.5. Quy trình treo nhãn , gấp gói, đóng hòm.
a) Treo nhãn - sử dụng thẻ bài :
- Nhãn chính: Nhãn chính nằm giữa cổ sau, cách 1/2" dưới đường chân cổ. May
lên miếng vải chính và bond dán vào thân.
- Nhãn hướng dẫn sử dụng : Nhãn ghim vào đường sườn phía trong bên trái cách
gấu 4".

- Nhãn cỡ: Nhãn cỡ may vào giữa, dưới nhãn chính.
- Nhãn kẹp: Nhãn kẹp may vào giữa đường sườn.
- Thẻ bài chính: được bắn bằng SWIFT-TACK 3" BLACK vào nách trái áo.
- UPC: UPC được dán vào mặt sau của thẻ bài chính.
b) Gấp gói trước đóng thùng.
- Cách gấp sản phẩm :
 Đóng tất cả cúc trên sản phẩm, trải phẳng sản phẩm và úp mặt trước áo xuống :

 Gập tay phải và thân ra đằng sau:
 Chia chiều dài tay làm 3, gập tay lên phía trên rồi gập tay xuống dưới theo
chiều sống tay áo:
 Lặp lại các bước từ bước 1 đến bước 3 với tay còn lại, chia chiều dài thân áo
đến chân cổ làm 3 và gập từ gấu lên 1/3:

 Gập tiếp thân áo lên đến sát chân cổ:
 Cho áo vào túi nylon, chiều của cổ áo hướng về phía đáy túi nylon, mặt trên của
túi nylon là mặt không in chữ cảnh báo .
CHÚ Ý:
 Thân áo gập đến sát mép cạnh bên của túi ngực trái.
 Giấy chống ẩm đặt vào bên ngoài phía sau lưng áo.
c) Đóng hòm:
- Thùng caton:
+)Thùng caton đóng hàng: 7 lớp chất lượng cao kích thước L24" x W15" x H8".
+) Trọng lượng tối đa của thùng là 18 kg khi đã chứa hàng.
+) Tất cả các thùng các tông có lót miếng bìa cứng ở trên và đáy thùng để tránh
các vết rạch khi mở thùng.
+) Không được để thùng bị căng phồng, phình ra. Nếu khối lượng của thùng lớn
đến mức gây biến dạng thùng thì phải làm việc với đơn vị chịu trách nhiệm về quá
trinh gửi hàng để cải thiện tình hình đó trước khi đóng gói xuất hàng.
+) Chỉ 1 cạnh của thùng được dập ghim như hình vẽ sau:

+) In trên thùng đi Mỹ:
 Những điều chú ý khi gửi hàng : chỉ được in trên mặt C những thông tin sau.
+) Số lượng sản phẩm trong 1 thùng.
+) Cỡ của sản phẩm trong thùng.
+) Code của màu gồm 3 kí tự.
+) Mã của sản phẩm.
+) Mô tả sản phẩm .
+) Số P.O của khách hàng .
+) Số của thùng/ trên tổng số .
d) Cách xếp Container khi xuất hàng:
- Xếp riêng từng PO ( chương trình đặt hàng ). Hết PO này mới đến PO kia.
- Phải dùng giấy mỏng (giấy in màu mỏng) để ngăn giữa các PO. Trên giấy ngăn
này phải có tên PO ( Yêu cầu đánh máy và in số PO trên 1 tờ giấy A4, sau đó dán
trên giấy ngăn này ).
- Thùng carton số 1 phải nằm ngoài cùng của PO (thùng xếp cuối cùng của PO) để
có thể thấy đầu tiên.
3.3. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho sản phẩm.
3.3.1. Tiêu chuẩn ngoại quan.
- Các đường may, dán êm phẳng, kín.
- Mép sản phẩm bằng.
- Vị trí dán lô gô, heat transfer chính xác, đẹp.
- Làm đúng theo yêu cầu sản phẩm.

- Sản phẩm êm phẳng.
- Vị trí keo dán đều, êm, không nhăn dúm, không phè keo ra ngoài mép dán.
- Túi ép nhiệt, định vị phải chính xác, keo chín gắn chặt với vật liệu.
3.3.2 Tiêu chuẩn kỹ thuật:
a) Tiêu chuẩn may:
- Đường giáp nối kín khít không cách, không hở mép.
- Các đường may diễu đúng mật độ mũi chỉ, không được nối chỉ.
- Không được vết chân kim trên mặt sản phẩm.
- Cổ áo: cổ êm, không bùng vặn, chân cổ đối xứng nhau, cổ khi bẻ êm phẳng.
- Tay áo: đường vào tay phải êm phẳng, không bai hoặc vặn xoắn. Đường nách
phải đều, không gẫy khúc, không xổ tuột.
- Đường sườn áo: đường vào êm, không thừa thiếu làm sai lệch cấu trúc sản phẩm,
mất tính thẩm mĩ của sản phẩm.
b) Tiêu chuẩn dán, ép nhiệt, cao tần chi tiết, cụm chi tiết:
Bảng 3.16: Tiêu chuẩn dán, ép, đánh cao tần chi tiết, cụm chi tiết
STT Vị trí
Thiết
bị
Tiêu chuẩn kĩ thuật Lưu ý
1
Túi
ngực
Lase.
CMA
-2000
1/Cộp K vào vải (AK): Bịt đầu khoá sử
dụng K 3415.6mil ( 2 lớp K 3415.3mil ).
Nhiệt độ chỉ thị(°C):165-170
Thời gian cộp nóng(s):6-8
Áp lực chỉ thị(mpa):0.2
Trình tự: Silicon/tricot/mẫu trái/teplon
2.Cộp cơi túi:
Trình tự:Silicon/tricot/mẫu phải/tricot
2/Chế độ cộp túi
_Định vị K 3415.6mil ( 2 lớp K3415.3mil
) vào thân cộp điểm 4-6s nóng ( lót teplon
+ tricot)
Lót
túi
1/Chế độ xén untra:
Tốc độ:A1.5-3/B3-6
Nhiệt độ:5
Lực nén:0.3-0.4
_Đối với những điểm
nối K chỉ nên cho giao
nhau 2mm để tránh
hiện tượng ngấm keo

2 Ultras
onic
2/Chế độ cộp
Trình tự:Silicon/tricot/mẫu trái/tricot
đối với vải sáng màu.
3
Cầu
vai
sau
S.
HP-
Hot/
cold
1/Chế độ xén untra:
Tốc độ:A1.5-3/B3-6
Nhiệt độ:5
Lực nén:0.3-0.4
2/Chế độ dán BSS 3415.3mil cả 2 mặt:
Nhiệt độ chỉ thị(oC):380-410
Tốc độ(Ft/min):6-8
Áp lực gió khò(Mpa):0.04-0.05
Áp lực quả lô(Mpa):0.5
Khoảng cách khò (mm):A10-12/B4-5
Lệch tốc:+6%
Rộng khò(mm):22
Lô trên(mm):17
Lô dưới(mm):17
_Đối với K 3415.3mil ở
mặt dưới chỉ cần dán K
có beeg rộng 8mm
_Sau khi dán K lên thân
thì phải bóc giấy K ra
luôn để tránh hiện
tượng bai vải
_Có thể định vị đường
overlap và đường gập
mép bằng bàn là hoặc
bằng quả lô cao su của
máy untra
_Cộp lạnh bằng silicon.
4
LASE
R Túi
ngực
Lase.
EXPL
ORE
1/Chế độ cắt laser OT #00A:
Tốc độ:8
Nhiệt độ:70
Độ phân giải DPI:500
Độ phân giải PPI:600-800
_Yêu cầu cắt thử chế độ
laser trên tất cả các màu
vải để ký duyệt trước
khi cắt hàng cho sản
xuất
5
Chế
độ là
hoàn
thiện
sản
phẩm
VEIT
®236
5/2
_Mặt bàn là có lớp bảo vệ:
Nhiệt độ:165-170ºC
Áp lực:3.5-4kg
_Tránh là hơi nhiều vào
vị trí in và xén untra
_Để êm phẳng sản
phẩm khi là,tránh bai
giãn,âm dương thông số
_Nhãn hướng dẫn sử
dụng cho phép là 80-
120ºC nhưng để đảm
bảo chất lượng sau khi
hoàn thiện sản phẩm là
theo chế độ trên

3.4. Xây dựng nhãn sử dụng cho sảnphẩm.
Căn cứ vào đặc điểm vật liệu sử dụng trong sản phẩm, căn cứ vào kết cấu đường
gia công trên sản phẩm và một số yêu cầu khác để tăng thời gian sử dụng của sản
phẩm, sản phẩm trong quá trình sử dụng tuân theo các hưỡng dẫn sau:
- Không được tẩy trắng:
- Không được giặt khô:
- Không được là bằng bàn là:
- Giặt thường ( giặt máy hoặc giặt bằng tay ).
- Không sấy:
- Phơi trong bóng râm:

CHƯƠNG IV: TỔ CHỨC DÂY CHUYỀN MAY SẢN PHẨM ÁO SƠ MI
NAM MÃ PT 120.
4.1. Đặc điểm tổ chức dây chuyền cúa xí nghiệp.
4.1.1. Hình thức tổ chức chuyền.
Sản phẩm áo sơ mi nam mã PT 120 được sản xuất trên dây chuyền công nghệ hiện
đại gồm các thiết bị gia công hiện đại song về cơ bản thì hình thức tổ chức chuyền vẫn
theo phương pháp tổ chức cơ bản vốn có của một chuyền may sản xuất công nghiệp.
 Hình thức tổ chức chuyền liên hợp là hình thức tổ chức chủ đạo của xí nghiệp
do độ phức tạp của các mã hàng, gia công sản phẩm hàn và dán là chủ yếu, có nhiều
nguyên công gia công trên các máy chyên dụng . Với hình thức tổ chức này thì:
- Phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta.
- Phù hợp với trình độ quản lý sản xuất của xí nghiệp.
- Phù hợp với trình độ tay nghề của người lao động.
- Phù hợp với mức độ sản xuất vừa và nhỏ.
 Về kết cấu tổ chức và bố trí, sắp xếp các vị trí làm việc trên chuyền:
- Chuyền không phân khu, tức là không có sự phân quá trình gia công các công
đoạn sản xuất thành các khu được chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc được chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc được sắp xếp theo hai hàng sao cho đường đi bán thành
phẩm xuôi dòng là ngắn nhất, theo kiều nước chảy để có thể khai thác hết công suất
thiết bị.
 Về hệ thống cung cấp bán thành phẩm:
- Sử dụng phương tiện vận chuyển thủ công : Xe đẩy tay vận chuyển bán thành
phẩm. Do mỗi chuyền có số lượng công nhân không lớn, các nguyên công phối hợp
phức tạp, đường đi của bán thành phẩm các mã hàng gia công có chiều trở ngược nên
cách vận chuyển bán thành phẩm thủ công bằng xe đẩy là thuận tiện và phù hợp nhất.
Tổ trưởng và tổ phó sẽ đảm nhận nhiệm vụ vận chuyển bán thành phẩm trên chuyền.
Ngoài ra còn có sự hỗ trợ của các công nhân ở các nguyên công non tải vào lúc cao
điểm.
- Cung cấp bán thành phẩm theo tập: Bán thành phẩm được đưa vào dây
chuyền theo phương pháp lần lượt từ mã nọ đến mã kia, từ màu này đến màu kia, theo
tập, các chi tiết được đánh số và bó cuộn đầy đủ.
- Kích thước xe đẩy tay vận chuyển bán thành phẩm:

D x R x C = 1 m x 0.4 m x 0.65 m
 Về nhịp làm việc:
- Nhịp làm việc tự do, cho phép nhịp làm việc ở các vị trí gia công dao động so
với nhịp trung bình tính toán chuyền là ± 10%.
4.1.2. Phương án bố trí mặt bằng, thiết bị giacông nhiệt, nhiệt ẩm.
Do trong quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm có nhiều nguyên công sử dụng
bàn là nhiệt, bàn là hơi, máy cộp ngắn, cộp dài nên chọn hình thức tổ chức bộ phân gia
công nhiệt, nhiệt ẩm là một bộ phận của chuyền may.
 Đặc điểm mặt bằng chuyền tại phân xưởng.
Modul một chố làm việc của người công nhân.
- Khoảng lưu thông:
Khoảng cách từ chỗ ngồi đến bàn máy: 0.2 m.
Khoảng cách từ cột đến chỗ làm việc ≥ 0.05÷0.1m.
Khoảng cách bàn máy đến tường bao phân xưởng ≥ 0.5m.
Khoảng cách giữa 2 thiết bị: 0.6m.
Khoảng cách từ thiết bị đến bàn thủ công: 0.5m.
Khoảng cách các dãy máy làm lối đi: 2m.
Chiều rộng bàn kê giữa: 0.7m.
- Chiều dài của toàn bộ đường chuyền:
= 1,1 x ( 1,6 x 40 ) = 61,6 m.
f – Hệ số sử dụng diện tích.( chọn f = 1,1).


n
i
iNAifL
1
..

Sơ đồ bố trí mặt bằng chuyền sẵn có.

Bảng 4.1: Bảng thông số kích thước thiết bị của các chỗ làm việc.
STT Tên thiết bị
Ký hiệu
Kích thước (m x m)
1 Máy 1 kim 0.55 x 1.2
2
Máy 1 kim có nguyên
công thủ công
0.55 x 1.2
3 Máy 2 kim 0.55 x 1.2
4 Máy đính cúc 0.55 x 1.2
5 Máy chuyên dụng 0.55 x 1.2
6 Máy thùa khuyết 0.55 x 1.2
7 Bàn là 0.55 x 1.2
8 Bàn làm việc thủ công 0.55 x 1.2
9
Thùng đựng bán thành
phẩm
0.3 x 1.2
10 Ghế ngồi 0.3 x 1.2

4.1.3. Công suất dây chuyền may.
Hiện nay theo thực tế sản xuất, mỗi chuyền may của phân xưởng sản xuất có 40
công nhân trực tiếp tham gia sản xuất.
4.2. Xác định thông số cơ bản của chuyền may.
4.2.1. Xác định công suất dây chuyền may.
Chọn công suất chuyền may có công suất vừa, theo số lượng công nhân trực tiếp
tham gía sản xuất:
S = 40 công nhân.
+) Năng lực sản xuất dự kiến của dây chuyền trong một ca làm việc:
P = T x S/Tđm = 28800 x 40/8232 = 160 ( sản phẩm ).
Trong đó:
T: Thời gian làm việc thực tế của một ca sản xuất.
T = Tca = 8 x 60 x 60 = 28800 ( s ).
Với Tca : Thời gian làm việc của một ca sản xuất.
Tca = 8 h = 28800 s.
Tđm : Thời gian chế tạo sản phẩm.
4.2.2. Giới hạn dung sai của nhịp:
Nhịp trung bình của chuyền là một trong những thông số quan trọng, nó cho phép
đánh giá cường độ lao động cũng như nhịp điệu làm việc của dây chuyền, và cũng là
khoảng thời gian trung bình để 2 sản phẩm kế tiếp nhau được sản xuất xong và đi ra
khỏi chuyền.
Nhịp trung bình tính toán của chuyền là:
Rtb = Tđm/S = 8232/40 = 205.8 (s).
Chuyền xây dựng chuyền liên hợp nhóm với nhịp tự do, giới hạn dung sai của
nhịp: R = ± 10% Rtb.
4.2.3. Tính sơ bộ các thông số của chuyền:
Từ công suất chuyền : S = 40 công nhân.
Chọn sơ bộ nhịp trung bình: Rtb = 206s.
Từ chuyền chọn chuyền liên hợp, nhịp tự do giới hạn cho phép của chuyền trong
khoảng: R = ± 10% Rtb.
Miền dao động nhịp của chuyền sản xuất:
Nhịp tối đa: Rmax = 1,1*Rtb = 1,1*206 = 226.6 (s).
Nhịp tối thiểu: Rmin = 0,9*Rtb = 0,9*206 = 185.4 (s).
Từ đó ta có thể xác định điều kiện để thống nhất thời gian của các nguyên công tổ
chức: Ttci = (0,9÷1,1)*Rtb *Si

Ttci : Thời gian tổ chức của nguyên công thứ i.
Si : Số lao động được bố trí cho nguyên công thứ i.
Ta có: với S1 = 1 Ttc1 = ( 185.4 ÷ 226.6 ) (s).
S2 = 2 Ttc2 = ( 370.8 ÷ 453.2) (s).
S3 = 3 Ttc3 = (556.2 ÷ 679.8 ) (s).
4.3. Tổ chức lao động và cân đối chuyền.
4.3.1. Phối hợp các nguyên công.
a) Các yêu cầu khi xây dựng nguyên công tổ chức:
- Các nguyên công công nghệ phải cùng thiết bị và cùng cấp bậc kĩ thuật: Vừa
đảm bảo tận dụng công suất của thiết bị, máy móc, vừa tăng tính chuyên môn hóa cho
công nhân, lại vừa đảm bảo tiết kiệm diện tích mặt bằng phân xưởng.
- Cho phép kết hợp các nguyên công may và nguyên công thủ công trên cùng một
cụm sản phẩm mà không cần vị trí làm việc bổ sung.
- Cho phép kết hợp các nguyên công thực hiện trên các máy chuyên dụng khác
nhau trong giới hạn nhịp cho phép của chuyền.
- Phải tuân theo trình tự công nghệ: Nhằm đảm bảo cho bán thành phẩm di chuyển
theo dòng, không lộn xộn, tránh nhầm lẫn, đồng thời tiết kiệm thời gian vận chuyển
bán thành phẩm. Tuy nhiên trong một số trường hợp vẫn có thể chấp nhận cho bán
thành phẩm di chuyển ngược dòng, nhưng vẫn phải đảm bảo không gây ách tắc trong
quá trình sản xuất.
- Đảm bảo điều kiện thời gian của các nguyên công sản xuất: Thời gian thực hiện
các nguyên công tổ chức phối hợp phải bằng hoặc bằng 1 số nguyên lần nhịp chung
của cả chuyền nhằm đảm bảo chuyền làm việc nhịp nhàng, không bị ách tắc ở các
nguyên công quá tải cũng như không có tình trạng công nhân không có việc để làm,
giảm các nguyên công non tải và quá tải, phân chia công việc đều cho công nhân.
- Giảm tối đa các nguyên công sản xuất bội: Các nguyên công bội có thời gian
gia công lớn, nếu có hỏng hóc hoặc chậm trễ sẽ gây ách tắc trên chuyền. Hơn nữa công
nhân làm việc có khối lượng lớn sẽ giảm trình độ chuyên môn hoá, gây mất tập trung
và căng thẳng, mệt mỏi.
b) Xây dựng nguyên công phối hợp, xác định số lượng công nhân và nhịp riêng
của nguyên công:
- Thời gian định mức của nguyên công phối hợp: tj = i
Trong đó: ti là thời gian định mức của các nguyên công thành phần
- Số lượng công nhân của nguyên công phối hợp:
Sj = tj / R

Số lượng công nhân là các số nguyên, số lượng công nhân được chọn theo điều
kiện thống nhất của nguyên công tổ chức:
Ttci = (0,9÷1,1)*Rtb *Si.
Ttci : Thời gian tổ chức của nguyên công thứ i.
Si : Số lao động được bố trí cho nguyên công thứ i.
Ta có:
với S1 = 1 Ttc1 = ( 185.4 ÷ 226.6 ) (s).
S2 = 2 Ttc2 = ( 370.8 ÷ 453.2) (s).
S3 = 3 Ttc3 = ( 556.2 ÷ 679.8) (s).
- Nhịp riêng của nguyên công phối hợp:
Rj = tj/Sjc
Bảng 4.1: Bảng phối hợp các nguyên công
STT
N/C
phối
hợp
Nguyên công
Thành phần
Tđm(s)
Số
CN
Nhịp
riêng
Thiết bị
1 1*
1 Là K vào nắp túi 20
1
190
BL hơi2 Định vị nắp túi 20
40 Là TP thép tay *4 120
20 Sửa túi 30 Phụ
2 2*
3 Cộp nắp túi cắt LZ 15
1 195
Cộp
ngắn
5 Cộp K túi 20
8 Cộp heat 30
14 Cộp súp túi 30
18 Cộp miệng túi (ghép) 20
22 Cộp túi HC 60
32 Cộp cá vai cắt LZ 20
3 3*
4 Là K XQ túi 80
1 200 BL nhiệt
7 Định vị heat vào nắp túi 20
11 Là k vào súp túi 2 cạnh 40
13 Định vị súp túi + chêm k 60

4 4*
56 Định vị gấu 160
1 205 ULTRA
12 Xén ultra mép túi *4 60
25 Xén cầu vai sau *2 50
55 Xén gấu 80
5
5*
16 Xén miệng túi 15
2 180 BL hơi26 Định vị cầu vai sau 80
54 Là k gấu 120
6 6*
15 Là k vào miệng túi 20
1 220
BL nhiệt
17 Định vị miệng túi 30
21 Định vị túi HC 80
30 Là k vào cá vai *2 30
31 Định vị cá vai 30
79 Là k vào đáp mác 10
82 Định vị đáp mác + LD 20
7 7*
6 LD cắt la ze 40
1 200
Phụ
33 Kẻ tp chân cá *2 20
9 May ly đầu túi 30
1 Kim10 Ghim ly túi cạnh dưới 30
19 Ghim túi vào lớp dưới + nắp túi 80
8 8*
27 Cộp cầu vai sau 40
2 180 Cộp dài
57 Cộp gấu 200
61 Cộp dựng lá cổ 30
62 Cộp dựng chân cổ 30
74 Cộp dựng nẹp *2 60
9 9* 73 Là dựng nẹp *2 80
1
180
BL hơi
75 Là nẹp tp *2 100
64 Gọt lộn lá cổ 40
Phụ69 Gọt lộn chân cổ 40
46 Cộp dựng măng séc 40
78 Cộp heat nẹp 30

10 10* 80 Cộp k đáp mác cắt LZ 10 1 200 Cộp
ngắn
83 Cộp đáp mác 40
11 11*
60 Là dựng lá cổ + chân cổ *2 100
1 220 BL nhiệt45 Là dựng vào măng séc *4 100
77 Định vị heat vào nẹp 20
12 12*
86 Di bọ xẻ tay 20
1 180
Máy di
bọ
85 LD cúc + khuyết *14 160 Phụ
13 13*
23 Kẻ vẽ túi HC 80
2 190 Kẻ vẽ39 Kẻ vẽ tay + thân trước sau HC 240
72 Kẻ vẽ cổ HC 60
14 14* 41 Đặt thép tay may vào thân *4 160 1 190
1 Kim
66 Ghim chân lá cổ 30
15 15*
24 Là k vào cầu vai sau *1 30
1
190
Máy dán
48 Quay măng séc *2 100 Công
nghệ63 Quay lá cổ 60
16 16*
28 Chắp vai con (can quấn)*2 60
2 210
2Kim
29 Diễu vai con *2 40
36 Diễu tra tay *2 80
38 Diễu sườn chui 160
53 Kẻ lại gấu 80 Phụ
17 17*
34 Ghim cá vào thân *2 30
1 190 1 Kim
37 Chắp sườn (can quấn)*2 160
18 18* 35 Tra tay (can quấn)*2 160 1 160
2K cữ
cuốn
19 19*
91 Là chân MS *2+ chân cổ+là cổ*2 100
1 260
BL nhiệt
42 Bổ thép tay + sửa *2 80
Phụ49 Gọt + Lộn măng séc *2 80
20 20*
67 Diễu chân cổ 35
1 195 1 Kim
68 Quay 3 lá cổ 160

21 21* 71 Mí xung quanh cổ 200 1 200 1 Kim
22 22*
43 Mí thép tay dưới 120
2 205 1 Kim44 Mí thép tay trên + chặn HC 240
47 Diễu chân măng séc *2 50
23 23*
51 Mí xung quanh măng séc *2 300
2 205 1 Kim58 Diễu gấu 80
59 Chặn mác vào gấu 30
24 24*
70 Tra cổ+ kẻ vẽ lại cổ 120
1 200 1 Kim
65 Diễu lá cổ 80
25 25*
50 Tra măng séc + LD *2 120
1 220
1 Kim
52 LD + kẻ vẽ MS + thép tay HC 100 Kẻ vẽ
26 26*
76 Diễu nẹp *2 120
1 180 1 Kim
81 May nhãn vào đáp mác 60
27 27* 84 Thùa khuyết *11 165
2 222,5
Máy thùa
88 Quấn chân cúc *14 280 Phụ
28 28*
87 Đính cúc *14 280
2 190
Máy ĐC
89 Nhặt chỉ + VSCN 100 Phụ
29
29*
90 Là xì co vải 150
4 208
BL hơi92 Là hoàn chỉnh áo 180
94 DP 322 DP
93 Sửa BTP 180 Phụ
b) Đánh giá phụ tải của các nguyên công tổ chức.
Phụ tải của các nguyên công hay mức độ nặng nhẹ của các nguyên công trên dây
chuyền may được đánh giá thông qua việc nghiên cứu biểu đồ phụ tải của các nguyên
công với :
+) Trục hoành là số hiệu các nguyên công.
+) Trục tung là nhịp riêng của từng nguyên công Ri, được xác định là thời
gian định mức của từng nguyên công khi nguyên công do một người công nhân thực
hiện hoặc thời gian trung bình cho một công nhân khi nhuyên công do nhiều người
công nhân thực hiện.

Biểu đồ phụ tải của các nguyên công tổ chức.
Hình 4. 1
- Nhận xét : Dựa vào biểu đồ phụ tải chung toàn chuyền Hình 4.1 ta có nhận xét
sau:
Có 1 nguyên công quá tải là nguyên công 19* và 6 nguyên công non tải là nguyên
công số 5*, 8*, 9*, 12*, 18*, 26*.về mặt lý thuyết những nguyên công phối hợp vượt
ra khỏi giới hạn Rmin, Rmax cần phải được phối hợp lại. Nhưng ở đây để đảm bảo
đường đi bán thành phẩm là thuận tiện nhất, đẳm bảo tính liên tục, tránh tình trạng ùn
tắc của quá trình sản xuất ta có thể chấp nhận được những nguyên công non tải và quá
tải này mà không cần phải phối hợp lại nguyên công.
Cũng để khai thác triệt để nguồn nhân lực, đảm bảo hiệu quả kinh tế, các nhân
công ở các nguyên công non tải sẽ thực hiện trách nhiệm vận chuyển bán thành phẩm
trên chuyền và tham gia hỗ trợ luân phiên các nguyên công khác khi sảy ra sự cố trên
chuyền đặc biệt là nguyên công quá tải 19* tránh tình trạng ùn tắc bán thành phẩm trên
chuyền.
- Kiểm tra tính tối ưu của công suất:
Sau khi kết hợp đồng bộ hóa các nguyên công ta thấy số công nhân thực tế cần
thiết trên chuyền là: S = 40 công nhân.
0
50
100
150
200
250
300
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Series1
Nguyên công
Nhịp riêng các nguyên
công tổ chức
Rtb = 206s.
Rmax = 226,6s
s.
Rmin = 185,4s

Từ biêu đồ phụ tải sau khi phối hợp ta thấy trong số 29 nguyên công phối hợp có
22 nguyên công nằm trong giới hạn dung sai của nhịp chiếm 76%, số liệu này thỏa
mãn điều kiện tối ưu của công suất ( > 70% ).
- Tính hiệu quả tổ chức của dây chuyền:
Hq = Rtb/Rđt = 206/260 = 0.79.
Trong đó: Hq : Hiệu quả tổ chức dây chuyền.
Rtb : Nhịp trung bình của chuyền.
Rđt : Nhịp riêng của nguyên công có giá trị lớn nhất
Rj max = R14* = 260 (s).
- So với nhịp riêng, nguyên công có thời gian gia công lớn nhất bị đình trệ là 21%.
4.3.2. Chính xác lại thông số chuyền.
 Công suất : P = 160 sp/ca.
 Thời gian 1 ca : Tca = 28800s
 Nhịp của chuyền : Rtb = 206s
 Dao động nhịp : ∆R = 0,9Rtb ÷ 1,1Rtb = 185,4 ÷ 226,6 (s)
 Số công nhân tham gia sản xuất: Nc = 40 người
 Tổng thời gian chế tạo sản phẩm: Tđm = 8232s.
 Hệ số phụ tải của chuyền: Kpt = Tđm/(Rtb*S) = 8232/(206*40) = 1.
4.3.3. Thống kê thiết bị sử dụng trên dây chuyền.
Để đảm bảo dây chuyền may làm việc thông suốt, cần phải dự trữ các thiết bị lắp
đặt trên dây chuyền, nếu có công nhân nghỉ việc đột xuất hoặc thiết bị trên dây chuyền
bị hỏng hóc thì có thể thay thế nhanh chóng không làm ảnh hưởng tới quá trình sản
xuất. Ngoài ra một dây chuyền hoạt động muốn có hiệu quả cao thì việc thống kê thiết
bị lắp đặt trên dây chuyền là rất quan trọng, từ số liệu thống kê thiết bị người quản lí sẽ
dựa vào đó để điều chỉnh, bố trí, xắp xếp chỗ làm việc sao cho hợp lý, đem lại hiệu
quả cao nhất.
Bảng 4.2.: Bảng thống kê các thiết bị & chỗ làm việc
STT Loại thiết bị Số lượng
1 1 Kim 12
2 2 Kim 2
3 2 Kim cữ cuốn 1
4 Bàn là hơi 8
5 Bàn là nhiệt 5
6 Máy thùa 1

7 Công nghệ 1
8 Cộp dài 1
9 Cộp ngắn 2
11 Máy dán 1
12 Máy di bọ 1
13 Máy xén ULTRA 1
14 Máy đính cúc 2
TỔNG 38
4.4. Sắpxếp chỗ làm việc và bố trí mặt bằng chuyền.
Dựa trên cơ sở mặt bắng có sẵn của chuyền, kết hợp với bảng phối hợp các
nguyên công tổ chức để bố trí công nhân và bổ sung hay thay đổi thiết bị trên chuyền.
Áo sơ mi là dạng áo cơ bản vì vậy khi lựa chọn hình thức tổ chức chuyền và bố trí
mặt bằng chuyền cho sản phẩm này thì đều có thể gia công các mặt hàng khác mà
không cần thay đổi nhiều về vị trí các máy trên mặt bằng.

Sơ đồ bố trí mặt bằng chuyền, đường đi của bán thành phẩm:
3, 1, 17
7
7
2, 21
2, 21
5, 19, 10
8, 25 8, 25
7
19, 20
14, 15
22, 24, 6, 26, 28
10
10
16
15, 16
5
5
23, 15
23, 15
8, 22
15, 20, 6
10
14, 21
1, 24
14, 6
1, 10, 26
15
15
14
10
13
9, 10
26
11, 6
26
10, 2
10
10
12
12
27
28
12
12
14
14
14
14
6
6, 7
2
15, 16
25
19
24

4.5. Tính các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật của dây chuyền.
Chất lượng và hiệu quả của một dây chuyền may được biểu hiện thông qua các chỉ
số kinh tế kỹ thuật của dây chuyền. Những chỉ số này được dùng để xác định giá thành
sản phẩm, tính doanh thu, lợi nhuận, tính hiệu quả kinh tế… và để so sánh kết quả với
những dây chuyền khác. Hiệu quả thực tế của dây chuyền không chỉ phụ thuộc vào
phương pháp tổ chức mà còn phụ thuộc vào quá trình chuẩn bị sản xuất, quá trình điều
hành, quản lý và kiểm soát chất lượng cùng với những yếu tố khác. Nhưng xét về mặt
tổ chức, quy mô và đặc trưng kỹ thuật của dây chuyền thì người ta xác định các yếu tổ
sau:
 Tổng thời gian định mức chế tạo 1 sản phẩm:
Tsp = 8232 (s)
 Số lao động trên dây chuyền:
Nsx = 40(CN )
 Công suất định mức của chuyền :
Ptu = 160 ( sp/ca).
 Năng suất lao động cá nhân :
q = Ptu/ N = 160/40 = 4 (sp/ng/ ca ).
 Hệ số cơ khí hoá
Kck = ∑tmáy/ Tsp = 6380/8232 = 77,5. %.
 Ý nghĩa của các chỉ tiêu trên:
- Thời gian định mức chế tạo sản phẩm: Cho chúng ta thấy độ phức tạp của sản
phẩm.
- Số công nhân thực tế trên chuyền: Cho chúng thấy quy mô của chuyền, qua đó có
chính sách đầu tư hợp lý.
- Sản lượng 1 ca của chuyền : Cho chúng ta thấy khả năng sản xuất của chuyền,
qua đó tính toán thời gian sản xuất và giao hàng hợp lý.
- Năng suất lao động của 1 công nhân trong ca làm việc: Cho chúng ta thấy khả
năng làm việc trung bình của công nhân trong chuyền, qua đó quyết định sản lượng
của chuyền, năng suất của chuyền.
- Hệ số cơ khí hoá: Cho chúng ta thấy mức độ cơ khí hoá trong chuyền, qua đó có
những đầu tư may móc hợp lý, và cải tạo nâng cấp chuyền.
- Hệ số sử dụng thiết bị: Cho chúng ta thấy mức độ sử dụng máy móc thiết bị trong
chuyền, qua đó đề ra nhũng hướng khai thác thiết bị hợp lý, tính toán khấu hao thiết bị.

CHƯƠNG V: LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT MÃ HÀNG PT 120
Lập kế hoạch sản xuất cho một đơn hàng là xây dựng một kế hoạch sản xuất
cụ thể trong đó cho biết sản lượng, nhiệm vụ hoặc khối lượng công việc cần hoàn
thành theo từng khoảng thời gian (ngày, ca) nhằm hoàn thành nhiệm vụ sản xuất của
đơn hàng, đảm bảo năng suất, chất lượng sản phẩm và giao hàng đúng hạn.
Lập kế hoạch sản xuất là công việc rất quan trọng và thực sự cần thiết trong
quá trình sản xuất kinh doanh của công ty. Kế hoạch sản xuất được thiết lập dựa trên
nhiệm vụ sản xuất của đơn hàng, năng lực sản xuất của các bộ phận ( trải, cắt, may,
hoàn tất sản phẩm ) và thời hạn giao hàng. Kế hoạch sản xuất lập ra phù hợp với điều
kiện và yêu cầu thực tế sẽ góp phần giữ vững nhịp độ sản xuất, đảm bảo thời gian giao
hàng và số lượng sản phẩm, khai thác tốt năng lực sản xuất, tạo điều kiện cho việc đặt
hàng nguyên phụ liệu và cải thiện năng suất.
Quá trình sản xuất được chia thành các công đoạn:
 Trải - cắt.
 May.
 Là, gấp và bao gói.
 Đóng hòm.
Trong đó, xác định kế hoạch giao hàng là khâu đầu tiên cần làm, từ kế hoạch
giao hàng mới có thể lên kế hoạch các công đoạn sản xuất. Tiếp đến công đoạn may
chiếm nhiều thời gian nhất, vì vậy tiến hành lập kế hoạch cho công đoạn may trước,
sau đó, lập kế hoạch cho các công đoạn còn lại.
5.1. Kế hoạch giao hàng.
Đối với mã hàng PT 120 với số lượng 780 sản phẩm, theo yêu cầu của đơn hàng,
ngày 25/2 là ngày giao nhận hàng, vì vậy thời gian sản xuất là 15 ngày (từ ngày
10/2/2010 đến hết ngày 24/2/2010).
Do điều kiện về giao hàng thuận lợi cả về vị trí, phương tiện vận chuyển cũng
như số lượng, chất lượng sản phẩm đúng theo hợp đồng của khách hàng. Kế hoạch
giao hàng là 1 ngày 25/2/10.
5.2. Kế hoạch may.
 Số lượng của mã hàng là 780 sản phẩm.
 Tổng thời gian 1 ca sản xuất là :
T sản xuất = Tca- Tnghỉ.
Trong đó, thời gian của 1 ca Tca= 8h= 28800 (s)

Thời gian nghỉ: Tnghỉ = 20 (phút) = 1200 (s)
 Số công nhân tham gia lao động trên chuyền là Nmay = 40 (người)
 Tổng quỹ thời gian 1 ca sản xuất của dây chuyền được tính :
Tmay
1ca = (Tca- Tnghỉ) x Nmay = (28800- 1200) x 40 = 1104000 (s)
 Tổng thời gian may sản phẩm là Tđm= 8232 (s)
 Số lượng sản phẩm lý thuyết mà 1 dây chuyền có thể sản xuất được trong 1 ca là
PMay (LT) :
PMay (LT) = Tmay / Tđm= 1104000/ 8232 = 134.1(sản phẩm /1 ca).
Giả sử hiệu suât làm việc H = 0,85.
 Số lượng sản phẩm thực tế mà 1 dây chuyền có thể sản xuất được trong 1 ca là
PMay :
PMay = PMay(LT) x H = 134.1 x 0,85 =114 (sản phẩm).
 Thời gian để gia công mã hàng nếu sản xuất trên một dây chuyền là tMay :
tMay = Q/ PMay = 780/ 114 = 6.8 (ngày).
Làm tròn thành 7 ngày.
Q là Tổng sản lượng của đơn hàng.
 Như vậy, so với yêu cầu xuất hàng vào ngày 25/2/2010 ( tất cả có tối đa 15 ngày
sản xuất trên các công đoạn ) nên chỉ cần phải sản xuất mã hàng trên 1 dây chuyền
may. Khi đó, thời gian gia công mã hàng trên 1 chuyền may là gần 7 ngày nhưng ta
vẫn để kế hoạch là 8 ngày tránh những phát sinh trong sản xuất (từ ngày 15/2 đến
22/2/2010 trừ chủ nhật).
 Do trong những ngày đầu người công nhân phải tiếp cận và làm quen mã hàng
mới cho nên năng suất lao động không cao. Đến ngày thứ 3 thì năng suất lao động bắt
đầu tăng lên từng ngày.
Bảng 5.1 - Kế hoạch may của mã hàng PT 120
Ngày/ tháng 15/2 16/2 17/2 18/2 19/2 20/2 21/2 22/2 Tổng
Chuyền 1 60 65 80 100 105 115 125 130 780
5.3. Kế hoạch trải cắt.
Để chủ động trong sản xuất, kế hoạch trải cắt cần được sắp xếp ngay sau khi hoàn
thành tài liệu kỹ thuật.
+ Phân xưởng cắt gồm 1 quản đốc, 1 kĩ thuật, 1 phó quản đốc, 1 tổ phó vật tư,
bộ phận QA.

+ Phân xưởng gồm 4 chuyền cắt, mỗi chuyền gồm có 3 công nhân trải cắt, 3 công
nhân đánh số + phối kiện + cắt đối màu.
Căn cứ vào số lượng người lao động, trang thiết bị của phân xưởng cũng như đặc
điểm kết cấu của sản phẩm, sơ đồ giác, vật liệu sử dụng và thời gian của các công
đoạn để lập kế hoạch trải cắt.
Thực tế, xưởng cắt với số lượng 24 công nhân, mỗi ngày cắt được trung bình 10
bàn cắt (số lá tùy thuộc vào loại vải dầy hay mỏng).
+ Với đơn hàng PT 120 có số bàn vật liệu cần cắt là 16 bàn ( theo tài liệu kỹ thuật,
bảng 3.7).
+ Số ngày cắt tối thiểu để đáp ứng mã hàng này là: 16 : 10 = 1.6 (ngày).
- Trên thực tế, phân xưởng phải cắt nhiều mã hàng cùng một lúc phân phối cho
các chuyền nên chỉ dùng 1/2 năng lực sản xuất cho mã hàng này. Vì vậy thời gian cắt
thực tế là: 3.5 ngày.
- Do trong quá trình sản xuất vẫn hay xảy ra tình trạng sai hỏng nên khi phân
bổ bàn cắt cần tính số lượng dư để thay thế.
- Vì mỗi cỡ là 1 bàn vải và có số lượng , có màu khác nhau nên số lượng cắt dư sẽ
không được đồng đều vì vậy để đảm bảo là số lượng dự trữ cho sai hỏng của các cỡ là
như nhau cần phải cắt thêm bằng cách cắt thủ công.
- Kế hoạch cắt mã hàng PT 120 được thiết lập từ 11/2/10 đến ngày 14/2/10 (trừ
chủ nhật).
Bảng 5.2: Bảng phân bổ bàn cắt vải chính (Vải A).
Mầu Cỡ số
Số SP/ 1
sơ đồ
Số
lá vải/
bàn cắt
Số bàn
căt
Số lượng
sản phẩm
Tổng
Số lượng
cắt dư
Số lượng
cắt thêm
UGRN
S 3 5.0 1 15
217
0 0
M
3 30
1 92 1 0
1 2
L
3 36
1 110 2 0
1 2
CON
S 3 5.0 1 15
219
0 0
M
3 31
1 94 1 0
1 1
L
3 36
1 110 2 0
1 2

BLK
S
3 6
1 20
287
1 0
1 2
M
3 40
1 122 2 0
1 2
L
3 48
1 145 2 0
1 1
CYAN
S 0 0 0 0
30
0 0
M 2 15 1 30 1 0
L 0 0 0 0 0 0
CLV
S 0 0 0 0
27
0 0
M
2 13
1 27
1 0
1 1
L 0 0 0 0 0 0
Tổng 11 780 13
Bảng 5.3: Bảng phân bổ bàn cắt vải phụ.
Tên
vải
Cỡ số
Số SP/ 1
sơ đồ
Số
lá vải/bàn
cắt.
Số bàn
căt
Số lượng
sản phẩm
Tổng
Số lượng
cắt dư
Số lượng
cắt thêm
B
CC 38 20
1
760
780 4 0
CC 10 2 20
P
S
8
7 1 50
780
1 0
M 46 1 365 2 0
L 46 1 365 2 0
K S 20 39 1 780 780 4 0
Tổng 5 13
Bảng 5.4: Bảng kế hoạch cắt của mã hàng PT 120.
Ngày Mầu Cỡ
Số lượng trải vải – cắt
Tổng số bàn cắt
Vải A Vải B Vải P Vải K
11/2 UGRN
S 15
784
0
784 5M 93 0
L 112 0

12/2
CON
S 15
0
0
0 3M 95 0
L 112 0
13/2 BLK
S 21
0
0
0 3M 124 0
L 147 0
14/2
CYAN
S 0
0
51
0 4M 31 366
L 0 366
CLV
S 0
0
0
0 1M 28 0
L 0 0
Tổng 793 784 785 784 16
5.4. Kế hoạchlà gấp, bao góisản phẩm.
 Tổng thời gian 1 ca sản xuất là :
T sản xuất = Tca- Tdừng
Trong đó, thời gian của 1 ca Tca= 8h= 28800 (s)
Thời gian dừng Tdừng = 20 (phút) = 1200 (s)
 Số công nhân tham gia lao động trên tổ là gấp, bao gói là NLG,BG = 20 ( người ).
 Tổng quỹ thời gian 1 ca sản xuất của dây chuyền được tính :
TLG,BG
1ca = (Tca- Tdừng) x NLG,BG = (28800- 1200) x 20 = 552000 (s)
 Tổng thời gian là gấp, bao gói sản phẩm là Tđm= 250 (s)
 Số lượng sản phẩm lý thuyết mà 1 tổ có thể hoàn thành được trong 1 ca là PLG,BG
(LT) :
PLG,BG(LT) = TLG,BG / Tđm= 552000/ 250 = 2208 (sản phẩm /1 ca).
Giả sử hiệu suât làm việc H = 0,85.
 Số lượng sản phẩm thực tế mà 1 tổ có thể sản xuất được trong 1 ca là :
PLG,BG = PLG,BG(LT) x H = 2208 x 0,85 = 1877 (sản phẩm)
 Thời gian tối thiểu để tổ là gấp bao gói hoàn thiện mã hàng:
tlà gấp tính toán = Q/PLG,BG = 780 / 1877 = 0.42 (ngày).
 Trên thực tế, tổ phải phục vụ bao gói, là gấp sản phẩm của 5 chuyền may trong
công ty do đó tổ chỉ sử dụng 1/5 năng lực sản xuất trong tổ để là gấp, bao gói mã hàng
Tlà gấp thực tế = tlà gấp tính toán x 5 = 2 ( ngày )

Kế hoạch là gấp bao gói được thực hiện trong 2 ngày (Từ 23/2 đến hết ngày
24/2/2010) trừ chủ nhật).
5.5. Kế hoạch đóng hòm.
Để xác định thời gian định mức cho việc đóng hòm, ta dùng đồng hồ bấm giây
tương tự giống như xác định mức thời gian trong quá trình may.
 Định mức thời gian đóng hòm là 60s / 1 sản phẩm .
Tổ hòm hộp có 5 người, trong đó 1 nhóm trưởng và 4 công nhân. Cả 5 người đều
tham gia trực tiếp sản xuất.
 Tổng quĩ thời gian làm việc của tổ đóng hòm trong 1 ca sản xuất là:
Tđh= Tđh
ca x Sđh = (28800 – 12000) x 5 = 138000(s).
 Số lượng sản phẩm tổ đóng hòm đóng được trong 1 ca là:
Pđhlt = Tđh/Tđh
đm = 138000/60 = 2300(sản phẩm/ca)
Giả sử hiệu suất làm việc là H = 0,85
Pđhtt = 2300 x 0.85 = 1955 (sản phẩm/ca).
Thời gian cần thiết để tổ đóng hòm hoàn thiện mã hàng .
Tđh = Q/Pđhtt = 780/ 1955 = 0.4 (ngày)
 Trên thực tế, tổ phải phục vụ đóng hòm tất cả sản phẩm của 5 chuyền may trong
công ty do đó tổ chỉ sử dụng 1/5 năng lực sản xuất trong tổ để là gấp, bao gói mã hàng
Vậy tđh
thực tế = Tđh
tính x 5= 2 ( ngày )
 Kế hoạch đóng hòm được thực hiện trong 2 ngày (từ ngày 23/2 đến hết ngày
24/2/10 trừ ngày chủ nhật).
Cuối cùng, ta đưa ra được bản kế hoạch tổng quát cho các công đoạn sản xuất.
Bảng 5.5: Bản kế hoạch sản xuất mã hàng PT 120.
Tên công
đoạn sản
xuất.
Ngày/ 02/2010
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Trải cắt x x x x
May x x x x x x x x
Là gấp, gói x x
Đóng hòm x x
Giao hàng x

KẾT LUẬN
Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp tôi đã học được thêm nhiều kiến thức về quá
trình triển khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất một mã hàng, các kiến thức
chuyên môn này sẽ giúp ích cho tôi rất nhiều trong quá trình làm việc sau này.
Do thời gian và sự hiểu biết thực tế sản xuất của tôi còn nhiều hạn chế, không
tránh được những sai sót trong đồ án này. Mong thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để
bản đồ án được hoàn thiện hơn.
Sau khoảng thời gian thực hiện đồ án, với nỗ lực cố gắng của bản thân và sự góp ý
hướng dẫn chu đáo, tận tình của các thầy cô giáo trong Khoa công nghệ Dệt May và
Thời trang - Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội, đặc biệt là Thầy giáo Ths. Trần Văn
Thanh - người trực tiếp hướng dẫn, đến nay Đồ án tốt nghiệp đã được hoàn thành.
Một lần nữa, tôi xin chân thành cảm ơn sự chỉ dẫn, đóng góp ý kiến quý báu của
Thầy Trần Văn Thanh đã giúp đỡ tôi trong suốt quá trình thực hiện Đồ án này.
Xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội ngày 04/06/2010.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[ 1 ] Trần Thủy Bình – Phạm Hồng, Kỹ thuật tạo mốt và vật liệu thời trang, Nhà xuất
bản Khoa học học kỹ thuật.
[ 2 ] Trần Thủy Bình, Giáo trình thiết kế quần áo.
[ 3 ] TS. Ngô Chí Chung, ThS. Nguyễn Thị Thúy Ngọc, Bài giảng thiết kế trang phục.
[ 4 ] Bài giảng thực hành may 1- Ths. Nguyễn Thị Lệ.
[ 5 ] Công nghệ may – Lê Thị Kiều Liên – Hồ Thị Minh Hương – Nhà xuất bản đại
học Quốc Gia Thành Phố Hồ Chí Minh.

Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng nik

More Related Content

What's hot

Viewers also liked

Similar to Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng nik

More from TÀI LIỆU NGÀNH MAY

Recently uploaded

Triến khai chuẩn bị tài liệu kĩ thuật cho sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam hãng nik