【过程控制系统】第五章（上），简单控制系统的工作过程，系统组成，对被控变量的系统设计

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所谓简单控制系统，通常是指仅由一个被控过程（或称被控对象）、一个测量变送装置、一个控制器（或称调节器）和一个执行器（如调节阀）所组成的单闭环负反馈控制系统，也称为单回路控制系统。

简单控制系统是最基本的，约占目前工业控制系统的80%以上。即使是复杂控制系统也是在简单控制系统的基础上发展起来的。至于高等过程控制系统，往往把它作为最低层的控制系统，例如流量跟随系统等。因此，学习和掌握简单控制系统是非常重要的。

5.1 简单控制系统的分析

5.1.1 控制系统的工作过程

锅炉是生产蒸汽的设备，几乎是工业生产中不可缺少的设备。工业生产中常见的锅炉汽包流程图，如图5-1所示。保持锅炉汽包内的液（水）位高度在规定范围内是非常重要的，若水位过低，则会影响产汽量，且锅炉易烧干而发生事故；若水位过高，生产的蒸汽含水量高，会影响蒸汽质量；这些都是危险的。因此锅炉汽包液位是一个重要的工艺参数。

为了保持液位为定值，手动控制时主要有三步：

① 观察被控变量的数值，即汽包的液位；图5-2 锅炉汽包液位控制系统流程图

② 把观察到的被控变量的值与设定值加以比较，根据两者的偏差大小或随时间变化的情况，做出判断并发布命令；

③ 根据命令操作给水阀，改变进水量，使液位回到设定值。

如对锅炉汽包液位进行精确控制，就必须采用检测仪表和自动控制装置来代替手工控制，这些自动控制装置和被控的工艺对象就组成了一个简单的过程控制系统，此时系统就成为自动控制系统。锅炉汽包液位控制系统的管道仪表流程图，如图5-2所示。

现以图5-2所示的锅炉汽包液位过程控制系统为例，说明过程自动控制系统的工作过程。当该系统受到扰动作用后，被控变量（液位）发生变化，通过液位测量变送仪表LT得到其测量值，并将其传送到液位控制器LC；在LC中，将被控变量（液位）的测量值与设定值比较得到偏差，控制器LC对偏差经过一定的运算后，输出控制信号，这一信号作用于执行器（在此为调节阀），改变给水量，以克服扰动的影响，使被控变量回到设定值，这样就完成了所要求的控制任务。

由此可见，过程控制系统的工作过程就是应用负反馈原理的控制过程。

将以上锅炉汽包液位控制系统用方框图表示，可得锅炉汽包液位控制系统的原理结构图，如图5-3所示。

5-3 锅炉汽包液位控制系统的结构图

5.1.2 简单控制系统的组成

根据锅炉汽包液位控制系统的结构图，可得简单控制系统的结构如图5-4所示。将各个环节分别用传递函数描述后，可得如图5-5所示的简单控制系统方框图

图5-4 简单控制系统的结构图

系统工作时，被控过程的输出信号（被控变量）y(t)通过测量变送装置后将其变换为测量值ym(t)，并将测量值反馈到控制器的输入端；控制器根据系统被控变量的设定值r(t)与测量值ym(t)的偏差e(t)，按照一定的控制算法输出控制量u(t)；执行器根据控制器送来的控制信号u(t)，通过改变操纵变量μ(t)的大小，对被控对象进行调节，克服扰动d(t)对系统的影响，从而使被控变量y(t)趋于设定值r(t)，达到预期的控制目标。

根据图5-5可得简单控制系统的输出与输入的关系为

当生产过程平稳运行时，可忽略扰动作用对输出（被控变量）的影响，即D(s)=0。此时系统的主要任务是要求输出Y(s)能快速跟踪设定值R(s)，系统的输出Y(s) 仅与设定值R(s)有关，即

当设定值R(s)在一定时间内保持不变，即R(s)=0。此时系统的主要任务是克服扰动D(s)对输出Y(s)的影响，系统的输出Y(s)仅与扰动D(s)有关，即

在简单控制系统分析和设计时，通常将系统中控制器以外的部分组合在一起，即被控对象、执行器和测量变送装置合并为广义被控对象，用表示，即

因此，也可以将简单控制系统看成是由控制器和广义被控对象两大部分组成，如图5-6所示。

5-6 由控制器和广义被控对象组成的简单控制系统

5.1.3 简单离散控制系统的组成

随着大规模集成电路技术以及计算机技术，大量的数字芯片、微处理器和计算机开始应用于过程控制系统。从最简单的显示仪表、记录仪表，到复杂的控制器、执行器，几乎所有的现代化仪表都离不开数字芯片。尽管目前的任何一块仪表都含有数字芯片，数字仪表已经在控制系统中无处不在了，但这里仅介绍控制器为数字仪表的离散控制系统，其方框图如图5-7所示。

与图5-4所示的连续控制系统显著不同的特点是离散控制系统中至少有一处或几处信号在时间上为离散的脉冲或数字信号。实际中，当连续控制系统中的信号以间断方式获得时，该连续控制系统也就变成离散控制系统。

在图5-7所示的离散控制系统中，由于数字控制器只能处理二进制的数字信号，所以数字控制器接收和输出的信号均为数字信号。

模数转换器A/D的作用是定时地将连续的偏差信号e(t)转换成数字控制器能接收的离散的数字偏差信号e(kT)。离散的偏差信号e(kT)以二进制脉冲数码送入数字控制器，数字控制器按一定要求进行运算后输出离散的控制信号u(kT)。由于执行器通常按连续信号进行控制，所以由数字控制器输出的离散控制信号u(kT)，应先转换成连续信号u(t)，这种转换是由数模转换器D/A来实现的。由于A/D转换器精度足够高，所形成的量化误差可以不计，因而输入通道一般把A/D转换器用周期为T的采样开关来代替。而D/A转换器相当于一个保持器。

这样，采用数字控制器的离散控制系统可以等效为如图5-8所示的一个典型离散控制系统。离散控制系统也称为采样控制系统或数字控制系统。

与连续控制系统比较，离散控制系统设计的一个主要问题是采样周期T的选取。采样定理指出，对一个具有有限频谱连续信号采样，当采样频率连续信号采样，当采样频率，那么采样后的信号可以无失真地复现原连续信号。采样定理给出了采样周期T的最大值。，那么采样后的信号可以无失真地复现原连续信号。采样定理给出了采样周期T的最大值。

显然，采样周期T选得越小，也就是采样频率s选得越高，对系统控制过程的信息了解就越多，控制效果就会更好。但是，采样周期T选得过短，将增加不必要的计算负担；采样周期T选得过长，又会给控制过程带来较大的误差，降低系统的动态性能，甚至有可能导致整个控制系统失去稳定性。因此，采样周期T的选择要根据实际情况综合考虑，合理选择。在一般工业过程控制中，数字仪表所能提供的运算速度，对于采样周期T的选择来说，有很大的回旋余地。应当指出，离散信号u*(t)通过保持器完全复现原连续信号u(t)的前提是选择恰当的采样周期。

在离散控制系统广泛应用的今天，连续控制系统仍然同样非常重要。因为大多数被控对象的输入输出、传感器的输入、执行器的输出最终都是以模拟连续信号形式出现的。再者，目前很多数字仪表的输入输出信号仍然为模拟连续信号，也就说这些数字仪表都内置了一个采样频率很高的采样开关和保持器。所以说连续控制系统还是过程控制系统的基础，离散控制系统只是在连续控制系统的基础上大幅度地提高了整体系统的控制效果和控制水平。

5.2 简单控制系统的设计

过程控制系统设计是过程工艺、仪表或计算机和控制理论等多学科的综合。在采用常规控制器的简单控制系统设计中，系统设计的主要任务是：被控变量和操作（或控制）变量的选择、建立被控对象的数学模型、控制器的设计、测量变送装置和执行器的选型。由于被控对象的建模方法和执行器的选择原则已分别在第2章和第3章予以详细介绍，它们的使用方法和选择原则完全适用于简单控制系统，在此不再赘述。本节仅对被控变量和控制变量的选择、测量变送装置的选型和控制器的设计予以介绍。

5.2.1 被控变量和操作变量的选择

为了建立被控对象的数学模型，必须首先确定系统的被控变量和操作（或控制）变量。第1章介绍的被控变量和操作变量的基本选择原则同样适用于简单控制系统，下面从理论和应用的角度出发，将对其作进一步的讨论。

1. 被控变量的选择

1）被控变量的选择方法

e生产过程中的控制大体上可以分为三类：物料平衡或能量平衡控制、产品质量或成分控制以及限制条件的控制。被控变量应足能表征物料和能量平衡、产品质量或成分及限制条件的关键状态变量。根据被控变量与生产过程的关系，可将其分为两种类型的控制形式：直接参数控制与间接参数控制。

(1) 选择直接参数作为被控变量

能直接反映生产过程中产品的产量和质量，以及安全运行的参数称为直接参数。对于以温度、压力、流量、液位为操作指标的生产过程，很明显被控变量就是温度、压力、流量、液位。

(2) 选择间接参数作为被控变量

质量指标是产品质量的直接反映，因此，选择质量指标作为被控变量应是首先要进行考虑的。如果工艺上是按质量指标进行操作的，理应以产品质量作为被控变量进行控制，但是，采用质量指标作为被控变量，必然要涉及产品成分或物性参数（如密度、黏度等）的测量问题，这就需要用到成分分析仪表和物性参数测量仪表。有关成分和物性参数的测量问题，目前国内外尚未得到很好地解决，其原因有两个：一是缺乏各种合适的检测手段；二是虽有直接参数可测，但信号微弱或测量滞后太大。

2）被控变量的选择原则

从多个变量中选择一个变量作为被控变量应遵循下列原则：

(1) 被控变量应能代表一定的工艺操作指标或能反映工艺操作状态，一般都是工艺过程中比较重要的变量；

(2) 应尽量选择那些能直接反映生产过程的产品产量和质量，以及安全运行的直接参数作为被控变量。当无法获得直接参数信号，或其测量信号微弱（或滞后很大）时，可选择一个与直接参数有单值对应关系、且对直接参数的变化有足够灵敏度的间接参数作为被控变量；

(3) 选择被控变量时，必须考虑工艺合理性和国内外仪表产品的现状。

2. 操作变量的选择

工业过程的输入变量有两类：操作（或控制）变量和扰动变量。如果用μ (s)表示操作变量，而用D(s)表示扰动变量，那么，被控对象的输出Y(s)与输入之间的关系可用下式表示。

在生产过程中，干扰是客观存在的，它是影响系统平稳操作的因素，而操作变量是克服干扰的影响，使控制系统重新稳定运行的因素。因此，正确选择一个可控性良好的操作（或控制）变量，可使控制系统有效克服干扰的影响，以保证生产过程平稳操作。

1）操作变量的选择方法

在过程控制系统中，把用来克服扰动对被控变量的影响，实现控制作用的变量称为控制（或操作）变量。操作（或控制）变量一般选系统中可以调整的物料量或能量参数。而石油、化工生产过程中，遇到的最多的操纵变量则是介质的流量。

2）操作变量的选择原则操纵变量的选取应遵循下列原则：

(1) 所选的操纵变量必须是可控（即工艺上允许调节的变量），而且在控制过程中该变量变化的极限范围也是生产允许的；

(2) 操纵变量应该是系统中被控过程的所有输入变量中对被控变量影响最大的一个，控制通道的放大系数要适当大一些，时间常数适当小些，纯迟延时间应尽量小；所选的操纵变量应尽量使扰动作用点远离被控变量而靠近调节阀。为使其他扰动对被控变量的影响减小，应使扰动通道的放大系数尽可能小，时间常数尽可能大；

(3) 在选择操纵变量时，除了从自动化角度考虑外，还需考虑到工艺的合理性与生产的经济性。

5.2.2 检测变送仪表的选择

1．检测变送仪表的工作原理

检测变送仪表（包括检测元件和变送单元）的作用是将工业生产过程的参数（如流量、压力、温度、物位和成分等）经检测并转换为标准信号。在常规仪表中，标准信号通常采用0～10mA、4～20 mA、1～5V电流或电压，0.02～0.1MPa气压信号；在现场总线仪表中，标准信号是数字信号。检测变送仪表的工作原理如图5-7所示。

检测元件和变送单元的类型繁多，现场总线仪表的出现使检测变送仪表呈现模拟和数字并存的状态。但它们都可用带纯迟延的一阶惯性环节近似，其传递函数为

式中，、和分别为测量变送装置的增益、时间常数和纯迟延时间。

2．对检测变送仪表的基本要求

对检测变送仪表的基本要求是准确、迅速和可靠。准确指传感器和变送器能正确反映被控或被测变量，误差小；迅速指应能及时反映被控或被测变量的变化；可靠是检测元件和变送器的基本要求，它应能在环境工况下长期稳定运行。为此需要考虑以下三个主要问题。

(1) 在所处环境下能否正常长期工作

(2) 动态响应是否比较迅速

(3) 测量误差是否满足要求

3．检测变送仪表信号的处理

检测变送仪表信号的处理包括信号补偿、线性化、信号滤波、数学运算、信号报警和数学变换等。硬件滤波通常采用阻容滤波环节，可以用电阻电容组成低通滤波，也可用气阻和气容组成滤波环节。可以组成有源滤波、也可以组成无源滤波等。由于需要硬件的投资，因此成本提高。软件滤波采用计算方法，利用程序编制各种数字滤波器实现信号滤波，具有投资少、应用灵活等特点，受到用户欢迎。在智能仪表、DCS等装置中通常采用软件滤波。

如果检测变送仪表的信号超出工艺过程的允许范围，就要进行信号报警和联锁处理。

5.2.3 控制器的选型

当对控对象、执行器和测量变送装置确定后，便可对控制器进行选型。控制器的选型包括控制器的控制规律和正反作用方式的选择两部分。

1. 控制器控制规律的选择

在简单控制系统中，PID控制由于它自身的优点仍然是得到最广泛应用的基本控制方式。通常，选择PID控制器的调节规律时，应根据对象特性、负荷变化、主要扰动和系统控制要求等具体情况，同时还应考虑系统的经济性以及系统投入方便等。

对于由PID控制器和广义被控对象两大部分组成的简单控制系统。PID控制器的调节规律可以根据广义被控对象的特点进行选择，选择原则如下。

(1) 广义被控对象控制通道时间常数较大或容积滞后较大时，应引入微分作用。如工艺容许有残差，可选用比例微分控制；如工艺要求无残差时，则选用比例积分微分控制。如温度、成分、pH值控制等。

(2) 当广义被控对象控制通道时间常数较小，负荷变化也不大，而工艺要求无残差时，可选择比例积分控制。如管道压力和流量的控制。

(3) 广义被控对象控制通道时间常数较小，负荷变化较小，工艺要求不高时，可选择比例控制，如贮罐压力、液位的控制。

(4) 当广义被控对象控制通道时间常数或容积迟延很大，负荷变化亦很大时，简单控制系统已不能满足要求，应设计复杂控制系统或先进控制系统。

最后指出，如果被控对象传递函数可用

近似，则可根据对象的可控比τ／T选择调节器的动作规律。

① 当τ/T<0.2时，选择比例或比例积分控制；

② 当0.2<τ/T≤1.0时，选择比例微分或比例积分微分控制；

③ 当τ/T>1.0时，采用简单控制系统往往不能满足控制要求，应选用如串级、前馈等复杂控制系统。

2. 控制器正、反作用方式的选择

简单控制系统由控制器、调节阀、被控对象和测量变送装置组成。

为了能保证构成工业过程中的控制系统是一种负反馈控制，系统中各环节增益的乘积必须为负。

显然，只要事先知道了执行器、被控对象和测量变送装置增益的正负，就可以很容易地确定出控制器增益的正负。

1）系统中各环节的正反作用方向

控制系统中，各环节的作用方向（增益符号）是这样规定的：当该环节的输入信号增加时，若输出信号也随之增加，即输出与输入变化方向相同，则该环节为正作用方向；反之，当输入增加时，若输出减小，即输出与输入变化方向相反，则该环节为反作用方向。

在控制系统中，每一个环节的正、反作用方向都可以用该环节增益的正负来表示。如果作用方向为正，可将该环节表示为“+”，代表该环节的增益为正；如果作用方向为负，可将该环节表示为 “-”，代表该环节的增益为负。

(1) 被控对象正反作用方向的确定

被控对象的作用方向，则随具体对象的不同而各不相同。当该被控对象的输入信号（控制变量）增加时，若其输出信号（被控变量）也增加，即被控变量与控制变量变化方向相同，则该对象属正作用，增益为正，取“+”号；反之，则为负作用，增益为负，取“-”号。

(2) 执行器正反作用方向的确定

对于调节阀，其作用方向取决于是气开阀还是气关阀。当控制器输出信号（即调节阀的输入信号）增加时，气开阀的开度增加，因而通过调节阀的流体流量也增加，故气开阀是正作用，增益为正，取“+”号；反之，当气关阀接收的信号增加时，通过调节阀的流体流量反而减少，所以气关阀是反作用，增益为负，取“-”号。

(3) 检测变送仪表正反作用方向的确定

对于检测变送仪表，其增益一般均为正，取“+”。因为当其输入信号（被控变量）增加时，输出信号（测量值）也是增加的。所以在考虑整个控制系统的作用方向时，可以不考虑检测变送仪表的作用方向，只需要考虑控制器、执行器和被控对象三个环节的作用方向，也就是说使它们三者的开环增益之积为负，即可保证系统为负反馈。

(4) 控制器正反作用方向的确定为了适应不同被控对象实现负反馈控制的需要，工业PID控制器都设置有正、反作用开关，以便根据需要将控制器置于正作用或者反作用方式。对于一个工业生产过程的简单控制系统，它的系统原理图可表示为如图5-8所示的形式。

在自动控制系统分析中，把系统偏差定义为e(t)=r(t)-ym(t)。然而在仪表制造行业中，却把偏差定义为e(t)= ym(t)-r(t)。两者尽管对偏差定义的符号恰好相反，但目的是相同的，都是为了保证构成的控制系统是一种负反馈。这是因为在自动控制系统分析时，为了强调系统为负反馈，系统方框图中的信号比较机构上的反馈信号ym(t)是带“-”号的，而在工业过程控制系统中，实际控制器（如PID控制器）的输入信号（如反馈信号ym(t)）是不带负号的。

在自动控制系统分析中，一般把偏差定义为e(t)=r(t)-ym(t)。然而在仪表制造行业中，却习惯把偏差定义为e’(t)=-e(t)=ym(t)-r(t)，就是说在仪表校验时常把ym(t)>r(t)称为正偏差；ym(t)<r(t)称为负偏差。在使用中两者正好相差一个负号，这是必须注意的。前者对偏差的定义是为了强调系统为负反馈，方框图中信号比较机构上的反馈信号ym(t)是带“-”号的；后者是为了强调在工业过程控制系统中，实际控制器的输入信号（如反馈信号ym(t)）是不带负号的。

由于仪表制造厂商和控制理论上对系统偏差的定义正好相反，用偏差与控制器输出的关系来定义控制器正、反作用时会产生混乱。对于实际控制器的正、反作用是这样定义的：当设定值不变，被控变量的测量值增加时，或者当测量值不变，设定值减小时，控制器比例作用时的输出也增大，则称其作用方式为正作用，取“+”号；反之，如果测量值增加（或设定值减小）时，控制器比例作用时的输出减小，则称其作用方式为反作用，取“-”号。

这一定义与仪表制造厂商的正、反作用规定完全一致。即控制器的正作用方式是指实际控制器的输出信号u(t)随着偏差值e’(t)的增加（如测量值ym(t)增加）而增加。反作用方式是指u(t)随着e’(t) 的增加（如ym(t)增加）而减小。

2）控制器的正反作用的确定

正反作用方式确定的基本原则是保证系统成为负反馈。控制器的正反作用选择方法有以下两种方法：逻辑推理法和判别式法。

(1) 逻辑推理法

负反馈和作用方式是两个不同的概念，为了保证过程控制系统为负反馈控制，就必须通过正确选定控制器的作用方式来实现。对于一个具体给定的广义被控对象，这个选定只是一个简单的常识问题。

假定被控对象是一个加热过程，即利用蒸汽加热某种介质使其出口温度自动保持在某一设定值上，如图5-11所示。

如果蒸汽调节阀的开度μ(t)随着控制信号u(t)的加大而加大，那么就广义被控对象（调节阀+换热器+温度测量变送器）看，显然介质出口温度的测量值ym(t)（假设ym(t)与y(t)同号）将会随着控制信号u(t)的加大而升高。如果介质出口温度的测量值ym(t)升高了，控制器就应减小其输出信号u(t)才能正确地起负反馈控制作用，因此控制器应置于反作用方式下。

图5-12表示了控制器正、反作用选择的推理过程。

5-12 控制器正反作用选择的推理过程

根据图5-12可得以上换热器温度控制系统中控制器正、反作用选择的推理过程为：假定介质出口温度的测量值ym(t)增大了在测量环节为正作用时，如要求维持测量值ym(t)不变，就一定要求想办法减小介质出口温度对该加热过程，就要求减小蒸汽阀的开度在选用正作用调节阀时，就要求减小控制信号u(t)。因此根据测量值增大，要求控制信号减小，可以得知控制器应选反作用方式。

(2) 判别式法

控制器的正、反作用也可以借助于控制系统方框图加以确定。对于包含控制器、执行器、被控对象和测量变送器4个环节的简单控制系统，这个方法更为简便。由前可知，为保证使整个系统构成负反馈的闭环系统，系统中实际控制器、执行器、被控对象和测量变送器四部分的开环增益之积必须为负，即